目录
1.编制依据 (2)
2.工程概况 (2)
2.1工程简介 (2)
2.2建设区域自然条件 (2)
2.3分项工程地形地质条件 (4)
2.4设计概况 (4)
2.5施工要求和技术保证条件 (5)
3.施工计划 (7)
3.1施工进度计划 (7)
3.2施工材料计划 (7)
3.3施工设备计划 (9)
4. 施工工艺技术 (9)
4.1技术参数 (9)
4.2工艺流程 (9)
4.3施工方法 (9)
4.4检查验收 (23)
5．施工安全保证措施 (24)
5.1组织保障 (24)
5.2施工安全技术措施 (26)
6．劳动力计划 (35)
7．相关的施工图纸 (36)
江北区观音桥商圈北大道一期工程
2号隧道超前大管棚专项施工方案
1.编制依据
1.1 观音桥商圈北大道工程一期施工图设计第二册《隧道工程》；
1.2《公路隧道施工技术规范》(JTG F60-2009)；
1.3《城市隧道工程施工质量验收规范》(DBJ50-107-2010)；
1.4《建筑机械使用安全技术规范》(JGJ33-86)；
1.5 建设部颁发的相关工程的现行规范、规程、规则及验收标准；
1.6 现场踏勘调查所获得的有关资料；
1.7我公司拥有的科技工法成果和现有的管理水平、劳力设备、技术能力，以及长期从事公路、市政建设所积累的施工经验。
2.工程概况
2.1 工程简介
江北区观音桥商圈北大道一期工程全长1387.934m，桩号范围：K0+805.129～K2+193.063，含2#隧道1座，全长930m。为城市次干道，设计车速40km/h，双向四车道，道路标准路幅宽度20米，单幅隧道宽度为8.5m。
2#隧道全线围岩级别为V级～IV级，隧道结构形式有连拱、小净距、明挖三种类型。明挖段及暗挖段采用曲墙拱形断面。
2.2 建设区域自然条件
2.2.1 地形地貌
观音桥商圈北大道一期工程属重庆观音桥商圈建设有限责任公司管辖，拟建北大道道路起于江北区花卉园东路，终点接洋河中路与兴隆路十字路口。项目所在地位于
主城区中心商业区，交通便利。
地貌宏观上属构造剥蚀丘陵地貌，由于场地地处城市中心，整体地形地貌变化较大，现主要为商业区、住宅与市政道路。沿线地形呈现舒缓起伏，场地内最低标高约266.60m，最高标高约299.85m，相对高差约33.25m，地形坡角一般为2～25°，局部形成陡坎。
2.1.2 气象
场地属亚热带季风性湿润气候，日照总时数1000～1200h，具冬暖夏热，无霜期长、雨量充沛、温润多阴、雨热同季，常年降雨量1000～1400mm，春夏之交夜雨尤甚、空气湿度大、云雾多、日照偏少、秋雨连绵等特点，素有“巴山夜雨”之说。气温的垂直分带明显，海拔高程300m以下的沿江河谷区，年平均气温为18.0～18.8℃。
气温：多年平均气温18.3℃，月平均最高气温是8月为28.1℃，月平均最低气温在1月为5.7℃。极端最高气温43℃，出现日期：2006年8月15日；极端最低气温-1.8℃，出现日期：1955年1月11日。
湿度：年蒸发量1079.2mm；最大年蒸发量1347.3mm；年平均相对湿度79%；年平均绝对湿度17.7hPa；多年平均相对湿度79%左右，绝对湿度17.7hPa左右，最热月份相对湿度70%左右，最冷月份相对湿度81%左右。
降水量：多年平均降水量1082.6mm左右，降雨多集中在5～9月，其降雨最高达746.1mm左右，日最大降雨量266.6mm(出现在2007年7月17日)，日降雨量大于25mm 以上的大暴雨日数占全年降雨日数的62%左右，小时最大降雨量可达62.1mm。
风：全年主导风向为北，频率13%左右，夏季主导风向为北西，频率10%左右，年平均风速为1.3m/s左右，最大风速为26.7m/s。
雾日：全年平均雾天日数30～40天，最大年雾天日数148天。
2.2.3 水文
本工程场地范围内无常年地表径流，观音桥～红旗河沟区间隧道勘察区内无常年性地表水系。
2.3 分项工程地形地质条件
2.3.1 地质构造
范围位于龙王洞背斜南西翼倾伏端，岩层呈单斜状构造，无区域性断层通过，构造地质条件简单。
2.3.2地层岩性
(1)、2#隧道进口端K0+918～K0+980基岩是砂岩，灰色和灰白色，主要矿物成分为石英、长石，含少量的云母和粘土矿物，中～细粒砂状结构，薄～中层状构造，为泥和钙质胶结为主，岩层成单斜产出，岩体中主要发育两组构造裂隙，岩体易崩解，地下水主要为风化裂隙水，呈点滴状出水，属于中等风化砂岩，强度低，属较软岩。
(2)、K1+686.73～K1+736.73段是第四系杂填土Q4ml，杂填土为杂色，主要由砂岩块石、碎石和泥岩碎石、角砾、砂土、粘土和少量建筑、生活垃圾等组成，骨架颗粒含量25～62%，粒径一般20～350mm，堆填年限大于5年，结构主要成中密状，局部呈稍密状。
2.3.3 地下水
根据2#隧道进出口地段地下水的赋存条件、水理性质及水力特征，进口地下水为风化基岩裂隙水，出口地下水可划分为第四系松散层孔隙水，丰水期涌水量较大，最大涌水量达到441.22m3/d。
2.4 设计概况
2#隧道进出口均设有超前大管棚预加固支护，在进洞施工前完成此分项工程，大
管棚超前支护采用外径Φ140mm，壁厚8mm的热轧无缝钢管，管中设一束4根钢筋组成，直径Φ20mm的钢筋焊接而成的钢筋笼，然后灌注M30的水泥浆。大管棚进口设138根，长52m，出口设133根，长52m。
2#隧道进出口超前大管棚设计图见附图：施工图设计第二册《隧道工程》进洞口管棚设计图(图号：SD-21，SD-22，SD-23)；出口明暗洞套拱设计图(图号：SD-46，SD-47，SD-48)。
2.5 施工要求和技术保证条件
2.5.1施工要求
(1)设备要求:大管棚钻孔设备要能跟管钻进,低噪音,能降尘。
(2)作业人员要求：专业、熟练、有经验的施工人员。
(3)材料要求：无缝钢管、钢筋、水泥等材料进场时须按照规范要求进行试验检测，确定合格后方可投入使用。
(4)质量要求:各工序质量满足设计及规范要求,并及时形成资料签字齐全。
(5)现场要求:合理布局,统筹兼顾,合理安排各项工序平行流水作业;严格按照安全文明施工专项方案执行,确保现场安全文明施工达标。
2.5.1技术保证条件
(1)施工技术管理机构
在施工现场成立以项目总工程师为核心的施工技术管理体系，建立由公司总部总工程师、项目经理部、作业队三级技术管理网络，实行现场施工技术人员定员、定岗和岗位责任制，做到信息共享，分级负责，将技术管理工作落实到具体的技术小组和人员。施工技术管理机构下图所示。
(2)施工技术管理措施
A.把好施工技术管理和控制关:按专业技术划分技术小组，实行各专业技术组长负责制，并由项目总工程师总体负责技术管理、规划和机构运作。
B.把好施工技术文件审核关:在各分项、分部工程施工前，项目总工程师组织各专业技术人员认真学习和校核施工技术文件，包括施工图纸、设计说明书、变更通知等技术文件，深刻理解设计意图和牢记技术要求。
C.严格贯彻和执行技术交底制度:在分项工程、分部工程施工前均由项目总工程师主持进行施工技术交底，工程部向施工队技术交底、施工队技术负责人向作业班组技术交底，并按规定的格式填写技术交底记录表，由参与技术交底的各方负责人签字和存档。
(3)施工技术保证措施
A.公司总部将全力提供技术保障，参与工程建设的主要技术人员和施工人员均是承建过类似工程的施工人员，其余人员从参与同类工程建设的技术力量中选派。
B.配备性能先进、质量可靠、数量足够的施工机械设备和质量检测设备，以满足
工程施工的需要。
C.项目经理部严格按照施工图纸、设计变更通知、相关规程规范，以关键线路工程施工为中心，建立健全强有力的现场施工技术组织体系，同时做好与业主、设计及监理的沟通并进行现场技术计划、组织、指导和监督
3.施工计划
3.1 施工进度计划
超前大管棚施工，根据施工环境和现场施工状况，进口拟投入4套设备，左右洞各安排2套设备施工,出口拟投入3套设备,每套设备24h内完成1根大管棚的钻孔及注浆施工任务，进口单洞进度指标2×52=104m/d,出口进度指标3×52=156m/d。
进口单洞施工时间：69×52÷104=34.5(d),左洞滞后右洞施工15天;出口施工时间：133×52÷156=44.3(d)。
2#隧道大管棚施工进口计划工期：2015年6月3日至7月22日，历时50天；出口计划工期：2016年11月1日至12月21日，历时51天。
3.2 施工材料计划
主要施工材料见附表3-1:《2#隧道进、出口端超前大管棚施工主要材料计划表》。
表3-1 2#隧道进、出口端超前大管棚施工主要材料计划表
3.3 施工设备计划
拟投入超前大管棚的施工设备计划见表4-1。
4. 施工工艺技术
4.1 技术参数
大管棚长52m，外径Φ140mm，壁厚8mm，环向间距40cm，排距40cm，管壁四周钻2排Φ20mm的压浆孔，插入钢筋笼，钢筋笼为4根Φ20mm的钢筋制作而成，钢筋笼的中央是Φ60×4.5mm的无缝钢管与钢筋笼钢筋牢固焊接，为钢筋笼定位器；注M30的水泥砂浆，如遇到富水地段，注水泥-水玻璃双液浆。注浆压力0.5～1.0Mpa。
4.2 工艺流程
工艺流程框图见附图4-1：《大管棚施工工艺流程图》
4.3 施工方法
2#隧道进出口Φ140×8mm大管棚长度达52m，打设精度要求高，管棚环向中至中间距为40cm，排距为40cm，施工难度大。结合本工程是施工条件和周围环境(①拱顶覆盖层薄；②施工区域布满了地下管网，有的已探明，有的没有探明；③进口段穿越建新北路)、工程地质与水文地质条件，为了保证施工安全、施工精度和施工质量，拟采用“有线仪器导向，一次性跟管钻进技术”，成孔和埋设大棚管一次完成。在钻进达到设计深度后，撤出管内导向仪器，清孔后安装钢筋笼，然后封闭管口向管内泵入M30水泥浆，如遇到富水的层，改注水泥-水玻璃双液浆，注浆压力控制在0.5-1.0Mpa，并
使之通过钻头和大管棚注浆孔流出，充满管外环状空间，直到孔口返出水泥浆液或泵压达到设计要求为止。
大管棚施工设备及技术参数见表4-1、表4-2所示。
表4-1 主要施工设备表
表4-2 主要施工技术参数表
图4-1 大管棚施工工艺流程图
4.3.1 施工步骤及顺序
①钻机平台开挖
首先根据钻机自身高度确定台阶的开挖高度，由原地面自上而下挖台阶，仰坡面需竖直开挖，以便管棚导向墙施作。当挖至台阶底部时，形成管棚钻机施作平台。考虑钻机平台高度不能满足套拱混凝土施作高度，需将开挖平台两侧以外的位置进行加
深。开挖方法采用人工配合挖掘机破碎锤非爆开挖，挖机挖装、20T汽车运输的方式进行。
②测量放线
首先复核线路中线、水平，根椐线路中心线控制桩及高程控制点在仰坡面标识出隧道中心线及外拱顶标高，并根据暗洞开挖轮廓线在仰坡面画出外拱弧，做为套拱混凝土立模的依据，根据套拱的里程控制好套拱混凝土内外模的高度，并预留相应的沉落量。按施工图设计的要求进口端套拱的长度为2.0m，厚度为1.0m；出口端套拱的长度为3.0m，厚度为1.0m。
③施作套拱、安设导向管
a 立模
套拱内模采用钢模板，钢模板尺寸为1.5米(长)×0.3米(宽) ×0.05米(高)，外模及端头模板采用3厘米厚木板加工制作而成。由于进口段套拱的尺寸为2m(长度)×1.0m(高度),出口段套拱的尺寸为3m(长度)×1.0m(高度)。内模有0.5米留在外面不承受载荷，内模安装前需架设3榀工字钢，钢模板支撑在工字钢上，工字钢间距为0.8米。在工字钢下方搭设钢管架支撑，以便承受套拱混凝土浇注荷载。工字钢架架设及模板安装采用人工进行，并保证工字钢架置于稳固的基岩上，进口3榀(出口4榀)I20b 工字钢之间纵向采用φ20螺纹钢与钢架间焊接牢固，螺纹钢环向间距为1.0米。
Ⅰ、工字钢支撑：用于支撑套拱内模的工字钢安装架设采用三段工字钢(I20b、单元通过连接板及螺母进行拼装，钢架必须保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节钢架两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，连接板应密贴，加工后进行试拼检查。工字钢架设时应严格按照设计位置进行，工字钢外轮廓线应与开挖轮廓线相吻合，确保立模位置符合中线、水平要求，并不致侵入开挖净空。
Ⅱ、模板安装：钢模板之间通过螺栓连接，在安装模板前应检查模板尺寸除顶面高程允许偏差±10mm，套拱边缘位置允许偏差＋10mm或0mm；模板平整度不得大于5mm，模板表面错台允许偏差2mm。模板安装需牢固可靠，模板与混凝土接触面需涂刷脱模剂。
b、导向管安装
内模安装完毕，可进行预埋件的安设，预埋件包括进口3榀(出口4榀)工字钢架及导向管(I20b型工字钢及直径为180mm的无缝钢管)。预埋件(导向管)中心线位置允许偏差10mm，尺寸允许偏差+10mm或0mm，预埋件(钢架)中心线允许偏差3mm。
Ⅰ、工字钢安装：为保证管棚施工刚度，于进口端套拱内设3榀工字钢架(I20b、，每榀钢架分为五个单元，圆弧段每单元长度为5.6米，直墙段每单元长度为3.064米；于出口端套拱内设4榀工字钢架(I20b、，每榀钢架分为五个单元，圆弧段每单元长度为5.57米，直墙段每单元长度为2.965米，钢架必须保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节钢架两端均焊连接板，工字钢各单元通过连接板焊接并用螺栓连接牢靠，连接板应密贴，加工后进行试拼检查,连接板规格为270×270×10mm，连接螺栓采用M20×60mm，螺母采用M20，每处钢架连接接头共需6套螺栓、螺母。钢架安装时应严格按照设计中线及水平位置架设，安装尺寸允许偏差：横向和高程为±5cm，垂直度±2°。钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下15～20cm。拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。在灌注混凝土时钢架应全部被混凝土覆盖，钢架保护层厚度不得小于40mm。钢架在加工完毕以后应在水泥地上试拼，钢架周边拼装允许偏差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。钢架间纵向采用φ22钢筋按环向1.0米间距布置，并与钢架焊接牢固，钢架落底需置于稳固的基岩上，拱脚开挖超深时，需加设钢板或混凝土垫块。安装工字钢时，应保证工字钢底部至内模顶面的距离达到0.15
米(即工字钢底部的混凝土保护层厚度),并保证套拱基础嵌入作业平台不小于0.5m。
Ⅱ、导向管埋设：工字钢架设完成后，进行导向管的埋设，导向管采用直径为180mm 的无缝钢管，其壁厚为8mm。为了防止导向管在灌注混凝土时发生位移，导向管按照设计要求焊接在工字钢架上。安装导向管时，应严格控制导向管的环向间距及纵向位置。为满足设计要求，可先在工字钢架顶面标定出导向管的位置，并按间距、方向角要，导向管纵向与线求布置导向管路方向需一致，外插角角度为1°，以免管棚钻机钻孔侵入洞身开挖断面。为避免混凝土浇注时砂浆进入并堵塞导向管，安装导向管时需与端模抵紧并采取措施使其牢牢固定在端模上。
c、混凝土浇注：混凝土浇注前，需再次对模板、预埋件进行检查，并作必要的较正。模板的中线、水平及尺寸必须符合设计要求，预埋件的位置必须正确，模板安装及支架必须牢固紧密，进口端套管采用C30混凝土(出口端采用C25混凝土)，施工过程中，需严格控制原材料的质量、加强混凝土的拌合、运输、浇注、养护等各个环节质量控制。混凝土为商品混凝土，混凝土灌车运输，人工配合机械浇注并捣固密实，浇注顺序为自拱脚两侧对称浇注，直至拱顶。
d、混凝土拆模及养护
混凝土浇注完毕后，需及时进行养护，养护龄期不得少于14天。混凝土强度达到设计强度的70%后可拆除非承重模板(外模)及端模板，强度达到设计强度的100%后可拆除内模及支架。
④钻孔
a、钻孔采用水平地质钻机进行，钻机平台的高度根据钻机的可调控范围以及钻孔顺序进行确定，由于钻机钻孔顺序按高孔位向低孔位进行，平台位置相应自上而下进行逐步降低，以满足钻孔需要，钻机钻孔的孔径为160mm。
b、工艺要求
Ⅰ、钻机就位时用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线和导向轴线相吻合。
Ⅱ、需要打设钻机平台时，应满足承受机具、材料、人员荷载要求，连接牢固、稳定，防止施钻时产生不均匀的下沉、摆动、位移等影响钻孔的质量。
Ⅲ、钻孔时用有线导向仪控制钻进方向，发现误差超限应及时纠正，至终孔。
Ⅳ、钻孔时应认真填好钻孔记录，除记录钻孔深度、方向角外，还应根据钻孔出屑或取蕊情况记录不同孔时的围岩情况，达到超前探测围岩的目的。孔钻完之后应进行清孔。
⑤管棚的加工
a、管棚分钢管及钢花管。
b、长管棚(钢管、钢花管)为外径为140mm、壁厚为8mm的无缝钢管。管棚管壁上钻孔，钻2排Φ20mm的注浆孔、横向间距为300mm，尾部为不钻孔的止浆段200cm。环向间距为40cm，倾角(外插角)为1°。钢管同一截面的接头数不得超过管数的50%。
c、该管棚采用跟管钻进安装，逐节接长，接长管节的接头通过外车丝扣及内车丝扣进行连接，外车丝扣长度为5cm，内车丝扣长度为6cm。因此要求加工精度必须达到要求，才能保证连接长度、密封等。
⑥注浆
a、管棚及钢筋笼安装完成后进行注浆，浆液先采用水灰比为1:1的水泥浆液，注浆顺序原则上由低孔位向高孔位进行。首先对钢花管进行单液注浆，注浆压力取0.5～1.0MPa，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验，注浆结束后采用M30水泥砂浆充填钢管。
b、由于管棚间距较小，为避免注浆时发生串孔造成相邻钢花管孔堵塞，原则上成一孔就注浆，同时可以让浆液在松散的岩层中进行扩散填充，将破碎的岩层固结，有利于相邻孔在钻孔时减少掉块，避免发生卡钻现象，有利于加快施工进度。
c、工艺要求
Ⅰ、注浆前应采用喷混凝土的方式对开挖工作面进行封闭，形成止浆墙，防止浆液回流影响注浆效果。
Ⅱ、注浆时先注单号孔(钢花管)，待单号孔注浆完成后再钻双号孔并安设钢管，以检查钢花管的注浆质量。
Ⅲ、注浆的顺序原则上由底向高依次进行，有水时从无水孔向有水孔进行，一般采用逐孔注浆。
Ⅳ、注浆压力根据岩层性质、地下水情况和注浆材料的不同而定，一般情况下注浆终压取0.5～1.0MPa。
Ⅴ、以单孔设计注浆量和注浆压力作为注浆结束标准，其中应以单孔注浆量控制为主，注浆压力控制为辅；注浆时要注意对地表以及四周进行观察，如压力一直不上升，应采取间隙注浆方法，以控制注浆范围。
Ⅵ、注浆时，应对注浆管进行编号(注浆编号应和埋设导向管的编号一致)，每个注浆孔的注浆量、注浆时间、注浆压力作出记录，以保证注浆质量，注浆记录包括：注浆孔号、注浆机型号、注浆日期、注浆起止时间、压力、水泥品种和标号、浆液容重和注浆量。
Ⅶ、灌浆的质量直接影响管棚的支护刚度，因此必须设法保证、检验灌浆的饱满、密实。
Ⅷ、注浆孔封堵方式：采用钢板在钢管口焊接封堵，预留注浆管及排气管，注浆
管必须安装阀门，堵头必须封闭严实。
Ⅸ、注浆方式：在管棚口安装注浆小钢管，注浆小钢管上接一个闸阀，控制浆液回流，通过注浆孔向大管棚内腔注浆；在管棚口的上方安装一个排气孔，当排气孔流出浆液时需暂停注浆，待浆液终凝后再进行第二次补充注浆。
Ⅹ、对于粘土质地层、严重风化岩层、断层破碎带、溶岩溶槽段，水泥浆液水灰比采用1：1(重量比)。
4.3.2 施工技术要点
大管棚施工技术要点如下：
(1)预埋套管
管棚环向间距为400mm，为避免以后在开挖初支施工过程中影响到钢架的施工，必需预埋大管棚开孔导向套管。大管棚中心距隧道初支结构开挖轮廓210mm,隧道初支施工接近管棚位置时由测量人员放出管棚施工控制线。根据管棚的设计位置和间距预埋Φ180mm,进口长2m(出口3m)的钢套管，并固定牢固。套管中心环向间距40cm，中心线应平行于导向墙位置隧道结构中线。套管预埋完毕后，对每个孔进行编号。
(2)搭设移动平台
管棚施工过程中，需要经常移动钻机位置，并且要调整钻机的高度，所以应搭设一个稳固的操作和移动平台。工作平台采用HW—6型可移动升降式工作平台布设导轨，间距2.5m，施工中工作平台可以沿轨道方向水平移动。
(3)孔口管安装
孔口管安装可采用在结构上预埋套管。大管棚中心距开挖结构外轮廓210mm，套管直径比管棚大40mm，安装时需准确定位。套管预埋完毕，钻孔前，应精确测定孔
的平面位置、方向和仰角1度，然后通过钢板焊接孔口密封装置即孔口管，并对每个孔进行编号。
(4)钻机安装就位
钻机施工平台搭好后，用10t手动葫芦将钻机吊至操作平台上，沿操作平台导轨移动至操作位置。施工时，根据每根管棚的位置、钻具长度、钻机高度等因素确定每个孔位的钻机位置、高度，钻杆要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。
(5)预设钻进轨迹
根据工程实际情况设计钻进轨迹。钻进轨迹的设计应综合考虑地层条件，管棚长度等因素，正式开钻前应做试验孔，核实地层，修正设计轨迹。
(6)导向钻进
①施工顺序
棚管打设顺序由一台钻机由隧道中线往两侧分段施工，采取每间隔两个孔位跳打。
②管棚钻进
施工前，技术人员对已预埋的套管管位、角度进行认真复测，误差超限者应进行调整；开孔定位，调试角度必须由专人负责，并且做好复检，确保无误；孔口管安装要牢固，回水阀门、密封装置要有效。施工采用一台XY-2型水平地质钻机进行钻孔，钻孔前，精确测定孔的平面位置、方向和仰角，并对每个孔进行编号。直接用φ140×8mm棚管做钻杆，形成满眼钻进，有效地约束钻头，减小或防止钻具偏斜。
(7)跟进钢管
随钻进加尺将棚管依次打入，成孔与管棚埋设一次完成。管棚钢管连接选择矩形扣，为防止反转脱扣，丝扣上紧后，接缝处点焊3-4处。
(8)方向控制与纠偏
①上下偏移控制
水平钻进受钻具自重影响，钻具前端易下垂，为了减少纠偏的工作量，控制环状间隙的扩大，开孔定位时，管棚中心距隧道初支结构开挖外轮廓210mm，钻进时用水平导向仪及钻具前面的探头控制鸭板式钻头(内设单向阀)调整钻进轨迹(垂向)，保证棚管打设满足设计要求。需要纠偏时，当钻头斜面向下，小冲程给进钻杆，钻头将逐步上抬，达到向上纠偏的目的；同理，当钻头斜面向上，可达到向下纠偏的目的。管棚的横向偏差主要通过初始段管棚钻杆的轴线方向来控制。施工时要保证钻机的横向稳定，并严格控制孔内环状间隙的扩大；钻具顺时针旋转，产生右旋力，可能会使钻孔水平向右偏斜，但偏斜幅度较小，在细砂岩地层中钻进时易控制，开孔定方位时给以方位角纠偏值，可以达到质量要求。
②方位偏移控制
钻进过程中钻机操作人员通过远程显示器上的倾角值对钻头倾角进行控制，钻头倾角偏差控制在±0.3%以内，发现偏差通过远程显示器上钻头钟面值对钻头进行倾角调整，一般测试频率为每米或每节钻杆测一次。为保证整条钻进轨迹的精度，在一次性导向跟管钻进长管棚施工中，还要利用钻杆即管棚钢管做导向。即开始钻进前用全站仪准确测定钻杆的轴线方向，按设计方向钻进。钻进10～20m后，管棚内接入照明线路，用全站仪复测管棚的轴线方向。满足要求后，在该段管棚的导向下，可保证整个钻进轨迹不发生大的偏差。此外，钻具顺时针旋转，产生右旋力，可能会使钻孔水平偏斜，但水平偏斜幅度较小，在细砂岩地层中钻进时易控制，开孔定方位时给以方位角纠偏值，可以达到质量要求。
③加强过程监控与纠偏
开钻前，应精确核定孔位，保证钻机钻杆线与管棚设计轴线吻合以及钻机在钻进时不产生偏移和倾斜。每钻进一节钻杆要记录远程显示器上钻头钟面值，若偏差较大，应及时对钻头进行倾角调整。钻进10m后，停止钻进，开始进行管位测斜。管棚测斜采用灯光测斜原理，用全站仪复测管棚的轴线方向，若满足要求，则继续钻进；若偏差较大，应进行横向调整，甚至重新开钻。
(9)泥浆循环
施工中采用小泵量泥浆循环，通过钻头后部的单向阀与孔口密封装置(密封盒)的控制，保证孔内(环状间隙)泥浆饱满起到护壁防塌等作用(保压)。泥浆采用定向钻进专用高质量膨润土及外掺剂配制而成，马氏漏斗粘度在30-40秒左右，PH值控制在8.5-10，泥浆采用机械搅拌，必须搅拌均匀，泥浆用量一般为孔径的3倍左右，钻进及回拖过程中为减少泥浆损耗，采用泥浆回收系统，经过处理后循环利用。为防止地面沉降，严格控制出(泥)沙量，须通过回水阀门与密封盒的有效控制，始终保持回水(浆)量小于进水量。
严格控制扩孔率，减少地层损失。施工时，严格控制循环泥浆回流泥砂量，钻孔直径大于棚管外径值应控制在20～30mm以内，尽量减少因钻孔纠偏所造成的扩孔值，要求定向钻进中坚持“以保为主，以纠为辅“的原则。在施工中，根据对地层情况的了解，对技术参数进行适时调整。
(10)管棚注浆
棚管打设终止后，调整孔口密封装置(密封盒)，开始注浆。浆液采用BW—250型泥浆泵灌注。管棚注浆浆液先选择1：1水泥浆，当注浆压力达到0.8MPa时，改注M30的水泥砂浆填充管棚，从管头钢管外环状间隙开始回流，管内空气则通过设置在孔口密封装置上的排气孔排除。当排气孔流出浆液后，关闭排气孔,续灌注浆,使浆液充