舍弃式刀片与两个契形块的契面紧密结合，当旋转调整螺钉时，迫使契形块移动
?
调整刀具直径时，刀片处于锁紧状态
? 刀具直径的调整精度为 um
刀片比其后导条的高出量3~15um ，具体根据刀片的材料和工件的材料而定
刀片有微小的背锥量，背锥小，则加工工件的光洁度高、刀片寿命长，但切削力变大，超过最小量，
切削恶化
? 压板与刀片的接触长度几乎和刀片的总长度一样，以保证刀片的牢固加紧
刀片中间有V 型槽，压板处于V 型槽中，
与刀片紧密接触，保证刀片在整个切削过程中不会松动
V 形槽刀片为 MAPAL 公司的专利技术
螺纹差动式微调镗刀的设计与制造
微调镗刀是精密孔加工中不可缺少的重要刀具，其加工孔的精度能达到IT6级，表面粗糙度可达到’Ra0.8～1.6μm，常见的型式有螺纹式微调镗刀、偏心式微调镗刀、滑槽式双刃镗刀以及浮动镗刀等。这些微调镗刀各具特点，在实际生产中得到广泛应用，其中螺纹差动式微调镗刀构思新颖，微调精度高，可自动消除螺纹间隙，是一种具有发展前途的微调镗刀。本文重点介绍该刀具的设计与制造要点。
1.刀头体
2.镗刀杆
3.内螺纹导向套
4.径向紧定螺钉
5.弹簧
6.调节套
7.轴向紧定螺钉
8.刀头体联接螺钉
9.紧定导向螺钉10.压紧螺钉
图1 螺纹差动式微调镗刀结构
图2 弹簧5的间隙消除原理
1 螺纹差动式微调镗刀的设计与制造
微调镗刀由刀头体1、内螺纹导向套3、调节套6等组成，安装在镗刀杆2上，其中调节套6与内螺纹导向套3的联接螺纹为M27×1.5-7H，而刀头体连接螺纹8与调节套6的联接螺纹为
M12×1.25-6H(左)。为了防止内螺纹导向套3的转动和移动，分别采用一个径向紧定螺钉4和一个轴向紧定螺钉7。为了确保刀头体的轴向导向移动和固定不动，采用了两只紧定螺钉9、10。
为了消除联接螺纹M27×1.5-6H的间隙，采用了压缩弹簧5。弹簧5的作用是使调节套6向右运动，微调时调节套6的外螺纹M27×1.5的右侧面与内螺纹导向套M27×1.5的左侧面相接触，该弹簧力的作用方向与刀具在切削中产生的挤压力方向是一致的，所以镗刀工作时不会松动，该力经过径向和轴向紧定螺钉4、7，直接传至镗刀杆2上(见图2)。
在对调节套6进行微调时，由于该联接的外螺纹M27×1.5是右旋螺纹，故当其顺时针转动一周时，将使刀头体向左(前)移动1.5mm；与此同时由于调节套与刀头体连接的螺纹M12×1.25是左螺纹，在其顺时针转动一周时，该左螺纹又将使刀头体向右(后)移动1.25mm，所以此时刀头体的实际移动为
L=1.5-1.25=0.25(mm)即镗刀实际只前伸0.25mm。由于调节套6右端面上有等分刻度50格，所以旋转调节套6每微调一格时镗刀的进刀量为
0.25÷50=0.005(mm/格)=5μm/格
2 螺纹差动式微调镗刀的制作要点
刀头体1及刀头体联接螺纹8选用35CrMoA材料，这种材料的强度和韧性较高(硬度为
30-38HRC)，材料淬火变形小，高温下蠕变强度高，可在600℃温度下长期工作。
调节套6宜选用40Cr材料，此材料含碳适中，综合机械性能良好，淬透性好，热变形小，热处理调质硬度为260-290HBS。
内螺纹导向套3选用20Cr材料，并在其内螺纹M27×1.5表面和内孔f20表面采用渗碳或渗氮，使其内表面硬度达55-58HRC；外圆表面不作渗碳或渗氮处理，其硬度为22-25HRC，与镗刀杆2的硬度相近。
内螺纹导向套3的两个外圆柱表面，分别选用f26 H7/k6，f34 H9/d9；f26 H7/k6为装配基准孔，两外圆柱表面和内孔的不同轴度允差为0.01mm以内，否则将会产生装配应力。内螺纹导向套3的内孔与刀头体的外圆配合选用f20H8/g7较好，以确保刀头体在切削时不易产生振动。
调节套6与刀头体联接螺纹M12×1.25-6H(左)，其内外螺纹应按DH，Dh精度加工，此时内外螺纹的配合间隙为Xmin=EI-es=0，可提高其调节精度，减少螺纹间隙。
弹簧5选用60SiMn，硬度为45-50HRC，弹簧的规格为1.6×24&time;12，n=3圈，预压力约为
50－60N。
两只紧定导向螺钉的下圆柱表面最好采用20Cr，进行渗碳处理，其紧定导向圆柱部分的尺寸与刀头体键槽宽度的配合采用，渗碳表面为50-55HRC。
3 微调镗刀的安装与调整
安装时应先将内螺纹导向套3圆周上两个预制孔对正镗刀杆2上的两紧定导向螺钉孔，装入镗刀杆2的孔中，再拧入紧定导向螺钉，使内螺纹导向套3基本定位，然后在镗刀杆对应位置上，与内螺纹导向套3配钻，攻丝并装上径向和轴向紧定螺钉，使内螺纹导向套3完全固定。
拧出两个紧定导向螺钉、装入弹簧5和调节套6，使弹簧压缩约10mm，基本上达到规定的预压力；固定调节套6使其不转动，拧入刀头体和刀头体联接螺纹8的组合件，使M12×1.25螺纹进入深度约) 扣螺纹，再对正刀头体上的键槽与紧定导向螺钉孔的方位拧入两个紧定导向螺钉9、10，使刀头体1不转动，镗刀即全部装配完毕。
调整时，必须先用对刀板或百分表将镗刀刀尖预调至理想尺寸(±0.1mm范围)内，稍微松开两个紧定导向螺钉，再转动双螺纹调节套6进行微调。微调好后，再将两个紧定导向螺钉拧紧，镗刀即可工作。
经生产实践证明，螺距差动式微调镗刀微调精度高，操作简单方便，工作稳定性好，加工时不易振动，能自动消除M27×1.5螺纹的间隙；同时，该微调镗刀的刀头体采用可转位刀片，容易拆装更换，可广泛用于坐标镗床和数控机床上的精密孔加工。该微调镗刀调节范围小，为适应大孔的加工，可通过改变刀头体1的不同长度以扩大调节范围。
高效镗刀设计
哈尔滨变速箱厂杨凤君
摘要：以加工中心加工一吨级变速箱前、后壳体轴承孔的镗刀设计方法为例，着重介绍多刀镗杆的设计；机夹小刀夹在半精镗、精镗中的应用。从而获得了即能保证加工精度、提高加工效率、保证生产节拍，又能节约刀具库容量等一举多得的好方法。
关键词：加工中心复合镗刀机夹小刀夹效率
近年来，在各种数控机床、加工中心以及其它自动化制造技术大量发展和应用的情况下，新型高效刀具及其加工技术的开发利用，更加显得越来越重要。我厂原有的青海XH754、德国MK500加工中心及新引进台湾安利特、天津加工中心构成了加工中心机组。这就要求我们在刀具系统上，上一个新台阶。
最初我厂开发加工的是在加工中心上进行，刀杆分别是由四个工具系统加工半精镗、精镗序（如图一）。这样加工完成φ62+0.03、
φ72+0.03需半精、精加工工序，至少需要用四把刀杆，占用四个刀具库。由于前后壳体尺寸相同的孔比较多，为减少加工时间我们在前、后壳体孔加工时，将它们安装在同一个夹具上加工，但是这些孔并不在同一坐标平面内，这样必然导致机床主轴需要多次更换刀具，工
作台需要多次转动。从而导致机加工辅助时间长，换刀时间多的现象。不能充分发挥加工中心的应有作用。
为了提高生产效率，保孔证产品加工精度，我又重新考虑了新的加工方案：自行设计镗刀刀杆。加工中心的刀库的容量都是有限的，占用多个刀具库采用多把单刀加工势必是影响加工中心的效率。要想提高加工中心的利用率，就必须减少主轴换刀次数，利用同一刀杆进行多次加工。这样就会减少工作台转动次数，降低机床换刀频率。同时还要考虑刀具径向、轴向调整方便。这时我们考虑到的杆及机夹小刀夹。在加工复合镗刀CA5-16变速箱轴承的镗刀杆我考虑的是安装四个刀位刀杆（如图示二）。
将φ62+0.03、φ72+0.03需半精、精加工工序放在一个刀杆上。每个刀位安装一个小刀夹。前两个刀夹加工φ62+0.03半精、精加工。后两个刀夹加工φ72+0.03半精、精加工。由于孔壁不超过25cm，在刀夹
布置上前后距离只要超越孔壁厚即可。这样即可避免切削力不平稳，又减少了空刀走刀时间，孔与孔之间的形位公差也得到提高。
设计成安装不同种类数量的小刀夹，以适应不同的生产要求。复合刀杆在加工大孔径时，易产生刀杆过重，下垂现象，而影响精
度。这时可以通过将刀杆做成空心，来减少重量。
机夹小刀夹自身便能调节被加工孔的径向与轴向间隙（如图三）。机夹小刀夹有一顶丝做轴向距离微量调整：夹紧小刀夹的螺
纹孔为椭圆形，这样轴向距离就可通过调整螺钉获得2mm的调整。机夹小刀夹的径向调整是通过径向调整螺钉来实现的，它也能实现2mm内的调整。
机夹小刀夹解决了在一个刀杆上镶多个刀片，并且实现了微调，同时调整径向及轴向距离。小刀夹上的刀片是可换的可转位刀片。在选用设计时，我们按照国际标准，使小刀夹及刀片能与国外的具有通用性，这样就可以根据不同情况使用不同的小刀夹与刀片。复合镗刀杆将四个刀柄占居的四个刀具库合为一个，从而大大提高了生产效率。避免了由于刀位容量
不够，而有些工序不能加工的现象。经过这次改进设计，CA5-16每套前后壳体的加工缩短了近10分钟。
对于铸铁加工，刀片易磨损问题，可选用国外机夹小刀夹及刀片。在耐用度上能够得到很好的提高。这种复合式镗刀结构简单制造方便，便于调整尺寸、更换刀片。为操作者提供了方便，现在广泛应用在我厂一系列变速箱壳体加工中。这种结构在国内孔加工中也是比较先进的。
复合镗刀杆可被广泛应用于各式壳体箱、盖的加工中，根据需要克把几个工序合在一起设计成一把复合镗刀进行加工。可有效地保证与平面垂直度的要求，可极大地提高劳动生产率。
南阳理工学院本科生毕业设计（论文） 学院（系）：机电工程系 专业：机械设计制造及其自动化学生：刘朝利 指导教师：熊运昌 完成日期 2012 年05 月
南阳理工学院本科生毕业设计（论文） 大直径双刃镗刀的设计Design of the Elliptic Gage Institutions 总计： 15 页 表格： 4 个 插图： 11 幅
南阳理工学院本科毕业设计（论文） 大直径双刃镗刀的设计 Design of the Large diameter two-edged sword boring 学院（系）：机电工程系 专业：机械设计制造及其自动化 学生姓名：刘朝利 学号： 104021020035 指导教师（职称）熊运昌（教授） 评阅教师： 完成日期： 2012.05 南阳理工学院 Nanyang Institute of Technology
大直径双刃镗刀的设计 机械设计制造及其自动化刘朝利 [摘要] 目前利用镗刀在镗床、车床或铣床上使用，为避免对零件粗2精镗加工利用同一主体，通过更换粗精镗模块来实现对对已有的孔进行粗加工、半精加工或精加工。本机构简单,使用方便,镗削出的零件精确的特点,有较广的应用领域和市场前景。设计好方案后，着重对大直径双刃镗刀粗镗刀头2刀架刀柄，以及用同一主体进行精镗加工的精镗刀头，等相关重要零件的设计过程做出了设计， [关键字]镗刀；设计；大直径，双刃，结构设计 Design of the Large diameter two-edged sword boring Mechanical Design, Manufacturing and Automation Major HE Qingyang Abstract:Currently use sword in boring, boring lathe or use the milling machine, to avoid rough 2fine boring to parts
微调精镗刀的使用方法与日常保养注意事项 一：微调精镗刀的使用方法 1.加工前的检查事项 1.1加工前应先观察刀片的使用程度，若刀片需要更换则应注意旧刀片更换前刀尖部分已 经磨损，更换新刀片后镗孔比之前要大，加工人员应根据刀片磨损程度进行调刀。 1.2微调镗刀在使用前应先观察镗刀头后的拧紧螺栓是否紧固，若不紧固或紧固不牢靠会 导致加工中出现孔前后大小不一致，表面粗糙度不好等现象。 2.加工中调刀的方法 2.1开始加工时应先根据底孔（一般预留0.1-0.3mm）进行小幅度试刀，用量具检测后根 据试刀结果进行微调。 2.2调试精镗刀时应先把镗刀头后的紧固螺栓拧松，为了更好的调整精度，不要让紧固螺 栓很松，一般情况下拧松1-2圈即可。然后按照刀体上的刻度按顺时针拨动镗刀头的刻度盘，这里要注意每一拧一个刻度标示镗刀直径会增大0.02mm。在调整尺寸时应注意精镗刀头与刻度盘之间存在间隙，应先向相反方向拧一圈后在回正，然后根据试刀直径调到需要的尺寸，要注意的是孔本身有公差，在调刀时应把范围控制在孔公差的中间部分或公差下限，这样可以避免精镗刀出现不稳定时保证孔的加工尺寸。 3.加工后的存放 精镗刀使用完后应用抹布擦拭干净后放在刀具橱内，刀身不能残留切割液，以免镗刀头生锈后影响微调精度。 二．微调精镗刀的日常保养注意事项 1.安装、拆卸镗刀头注意事项 1.1安装镗刀头时应先检查精镗刀柄的刀方孔有没有灰尘、污垢、锈迹。如若有则应该将刀方孔清理干净后在安装镗刀头。 1.2安装镗刀头前应先检查镗刀头有没有破损的痕迹，表面外螺纹是否完整、干净，用手拨动刻度盘是否有阻塞感，能不能将刻度盘拧至最底部。若上面的条件有一项不符合要求，则应更换镗刀头。 1.3在擦拭镗刀头时严禁使用棉纱，防止棉纱上掉落的细毛残留在镗刀头外螺纹上，影响其精度。 1.4在拆卸镗刀头时应先把后面的紧固螺栓拧下，把垫片取下后，抓住镗刀头刀片安装部分慢慢将其取出，严禁对镗刀头进行生拉硬拽，也不能使用尖锐物品进行敲击，若镗刀头不容易取下时可以不先将紧固螺栓取下，然后慢慢敲击紧固螺栓，直到镗刀头松动后再将紧固螺栓取下，然后在取下镗刀头。 1.5镗刀头在取下后应仔细擦拭干净，不能在上面留有水渍，并涂抹防锈油后妥善保存。 2.微调精镗刀的保养 2.1由于精镗刀柄与镗刀头之间存在间隙，导致少量切割液进入到刀方孔内不能排出，为了保持微调精镗刀的加工精度，每隔2个月要对精镗刀内部进行一次清洁、防锈和润滑工作。 2.2在使用精镗刀时应及时注意镗刀头的损坏程度，刀尖处有无破损，若刀尖处损坏，不仅对加工造成影响，而且会加剧刀片的消耗，造成不必要的浪费。镗刀头后的紧固螺栓应经常更换，不要等螺栓内的棱角都磨平后在更换，会造成拆卸困难，影响加工时间，在拧紧螺栓时不要使用过大的力，应把握好用力程度，防止紧固螺栓出现滑丝现象。 2.3当镗刀头上的刻度盘出现磨损或刻度不清晰的现象时，应及时更换镗刀头，不能在继续使用下去，防止调整刻度时出现混乱。
镗刀是镗削刀具的一种，一般是圆柄的，也有较大工件使用方刀杆，最常用的场合就是 镗刀 内孔加工，扩孔，仿形等。有一个或两个切削部分、专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加工或精加工的刀具，镗刀可在镗床、车床或铣床上使用。 因装夹方式的不同，部有方柄、莫氏锥柄和7:24锥柄等多种形式。单刃镗刀切削部分的形状与车刀相似。为了使孔获得高的尺寸精度，精加工用镗刀的尺寸需要准确地调整。微调镗刀可以在机床上精确地调节镗孔尺寸，它有一个精密游标刻线的指示盘，指示盘同装有镗刀头的心杆组成一对精密丝杆螺母副机构。当转动螺母时，装有刀头的心杆即可沿定向键作直线移动，借助游标刻度读数精度可达0.001毫米。镗刀的尺寸也可在机床外用对刀仪预调。双刃镗刀有两个分布在中心两侧同时切削的刀齿，由于切削时产生的径向力互相平衡,可加大切削用量,生产效率高。双刃镗刀按刀片在镗杆上浮动与否分为浮动镗刀和定装镗刀。浮动镗刀适用于孔的精加工。它实际上相当于铰刀，能镗削出尺寸精度高和表面光洁的孔，但不能修正孔的直线性偏差。为了提高重磨次数，浮动镗刀常制成可调结构。 为了适应各种孔径和孔深的需要并减少镗刀的品种规格，人们将镗杆和刀头设计成系列化的基本件──模块。使用时可根据工件的要求选用适当的模块，拼合成各种镗刀,从而简化了刀具的设计和制造。 编辑本段使用方法 刀具安装时，要特别注意清洁。镗孔刀具无论是粗加工还是精加工，在安装和装
镗刀 配的各个环节，都必须注意清洁度。刀柄与机床的装配，刀片的更换等等，都要擦拭干净，然后再安装或装配，切不可马虎从事。 刀具进行预调，其尺寸精度，完好状态、必须符合要求。可转位镗刀、除单刃镗刀外，一般不采用人工试切的方法，所以加工前的预调就显得非常重要。预调的尺寸必须精确，要调在公差的中下限，并考虑因温度的因素，进行修正、补偿。刀具预调可在专用预调仪、机上对刀器或其他量仪上进行。 刀具安装后进行动态跳动检查。动态跳动检查是一个综合指标，它反映机床主轴精度、刀具精度以及刀具与机床的连接精度。这个精度如果超过被加工孔要求的精度的1/2或2/3就不能进行加工，需找出原因并消除后，才能进行。这一点操作者必须牢记，并严格执行。否则加工出来的孔就不能符合要求。 应通过统计或检测的方法，确定刀具各部分的寿命，以保证加工精度的可靠性。对于单刃镗刀来讲，这个要求可低一些，但对多刃镗刀来讲，这一点特别重要。可转位镗刀的加工特点是：预先调刀，一次加工达到要求，必须保证刀具不损坏，否则会造成不必要的事故。 编辑本段安装步骤 1、将刀桥用螺栓1连接在刀柄上 2、将精镗刀座安装在刀桥上 3、将配重块安装在滑动体上 4、刀具调整: 1）松开锁紧螺钉; 2）根据刻度线粗调刀座,刀尖尺寸小于要加工尺寸0.5mm左右,[ 注意:通过复合调整精镗刀座与刻度盘来保证粗调尺寸];
镗削 用旋转的单刃镗刀把工件上的预制孔扩大到一定尺寸，使之达到要求的精度和表面粗糙度的切削加工。镗削一般在镗床、加工中心和组合机床上进行，主要用于加工箱体、支架和机座等工件上的圆柱孔、螺纹孔、孔内沟槽和端面；当采用特殊附件时，也可加工内外球面、锥孔等。对钢铁材料的镗孔精度一般可达IT9～7，表面粗糙度为Ra2.5～0.16μm。 镗削时，工件安装在机床工作台或机床夹具上，镗刀装夹在镗杆上(也可与镗杆制成整体)，由主轴驱动旋转。当采用镗模时，镗杆与主轴浮动联接，加工精度取决于镗模的精度；不采用镗模时，镗杆与主轴刚性联接，加工精度取决于机床的精度。由于镗杆的悬伸距离较大，容易产生振动，选用的切削用量不宜很大。镗削加工分粗镗、半精镗和精镗。采用高速钢刀头镗削普通钢材时的切削速度，一般为20～50m/min；采用硬质合金刀头时的切削速度，粗镗可达40～60m/min，精镗可达150m/min以上。 对精度和表面粗糙度要求很高的精密镗削,一般用金刚镗床，并采用硬质合金、金刚石和立方氮化硼等超硬材料的刀具，选用很小的进给量(0.02～0.08mm/r)和切削深度 (0.05～0.1mm)高于普通镗削的切削速度。精
密镗削的加工精度能达到IT7～6，表面粗糙度为Ra0.63～0.08μm。精密镗孔以前，预制孔要经过粗镗、半精镗和精镗工序，为精密镗孔留下很薄而均匀的加工余量。 镗刀 具有一个或两个切削部分、专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加工或精加工的刀具。镗刀可在镗床、车床或铣床上使用。因装夹方式的不同，镗刀柄部有方柄、莫氏锥柄和7:24锥柄等多种形式。 单刃镗刀切削部分的形状与车刀相似。为了使孔获得高的尺寸精度，精加工用镗刀的尺寸需要准确地调整。微调镗刀可以在机床上精确地调节镗孔尺寸，它有一个精密游标刻线的指示盘，指示盘同装有镗刀头的心杆组成一对精密丝杆螺母副机构。当转动螺母时，装有刀头的心杆即可沿定向键作直线移动，藉助游标刻度读数精度可达0.001mm。镗刀的尺寸也可在机床外用对刀丁预调。 双刃镗刀有两个分布在中心两侧同时切削的刀齿，由于切削时产生的径向力互相平衡，可加大切削用量，生产效率高。双刃镗刀按刀片在镗杆上浮动与否分为浮动镗刀和定装镗刀。浮动镗刀适用于孔的精加工。它实际上相当于铰刀，能镗削出尺寸精度高和表面光洁的孔，但不能修正孔的直线性偏差。为了提高重磨次数，浮动镗刀常制成可调结构。 为了适应各种孔径和孔深的，要并减少镗刀的品种规格，人们将镗杆和刀头设计成系列化的基本件──模块。使用时可根据工件的要求选用适当的模块，拼合成各种镗刀，从而简化了刀具的设计和制造。
舍弃式刀片与两个契形块的契面紧密结合，当旋转调整螺钉时，迫使契形块移动 ? 调整刀具直径时，刀片处于锁紧状态 ? 刀具直径的调整精度为 um 刀片比其后导条的高出量3~15um ，具体根据刀片的材料和工件的材料而定 刀片有微小的背锥量，背锥小，则加工工件的光洁度高、刀片寿命长，但切削力变大，超过最小量， 切削恶化 ? 压板与刀片的接触长度几乎和刀片的总长度一样，以保证刀片的牢固加紧 刀片中间有V 型槽，压板处于V 型槽中， 与刀片紧密接触，保证刀片在整个切削过程中不会松动 V 形槽刀片为 MAPAL 公司的专利技术
螺纹差动式微调镗刀的设计与制造 微调镗刀是精密孔加工中不可缺少的重要刀具，其加工孔的精度能达到IT6级，表面粗糙度可达到’Ra0.8～1.6μm，常见的型式有螺纹式微调镗刀、偏心式微调镗刀、滑槽式双刃镗刀以及浮动镗刀等。这些微调镗刀各具特点，在实际生产中得到广泛应用，其中螺纹差动式微调镗刀构思新颖，微调精度高，可自动消除螺纹间隙，是一种具有发展前途的微调镗刀。本文重点介绍该刀具的设计与制造要点。 1.刀头体 2.镗刀杆 3.内螺纹导向套 4.径向紧定螺钉 5.弹簧 6.调节套 7.轴向紧定螺钉 8.刀头体联接螺钉 9.紧定导向螺钉10.压紧螺钉 图1 螺纹差动式微调镗刀结构 图2 弹簧5的间隙消除原理
1 螺纹差动式微调镗刀的设计与制造 微调镗刀由刀头体1、内螺纹导向套3、调节套6等组成，安装在镗刀杆2上，其中调节套6与内螺纹导向套3的联接螺纹为M27×1.5-7H，而刀头体连接螺纹8与调节套6的联接螺纹为 M12×1.25-6H(左)。为了防止内螺纹导向套3的转动和移动，分别采用一个径向紧定螺钉4和一个轴向紧定螺钉7。为了确保刀头体的轴向导向移动和固定不动，采用了两只紧定螺钉9、10。 为了消除联接螺纹M27×1.5-6H的间隙，采用了压缩弹簧5。弹簧5的作用是使调节套6向右运动，微调时调节套6的外螺纹M27×1.5的右侧面与内螺纹导向套M27×1.5的左侧面相接触，该弹簧力的作用方向与刀具在切削中产生的挤压力方向是一致的，所以镗刀工作时不会松动，该力经过径向和轴向紧定螺钉4、7，直接传至镗刀杆2上(见图2)。 在对调节套6进行微调时，由于该联接的外螺纹M27×1.5是右旋螺纹，故当其顺时针转动一周时，将使刀头体向左(前)移动1.5mm；与此同时由于调节套与刀头体连接的螺纹M12×1.25是左螺纹，在其顺时针转动一周时，该左螺纹又将使刀头体向右(后)移动1.25mm，所以此时刀头体的实际移动为 L=1.5-1.25=0.25(mm)即镗刀实际只前伸0.25mm。由于调节套6右端面上有等分刻度50格，所以旋转调节套6每微调一格时镗刀的进刀量为 0.25÷50=0.005(mm/格)=5μm/格 2 螺纹差动式微调镗刀的制作要点 刀头体1及刀头体联接螺纹8选用35CrMoA材料，这种材料的强度和韧性较高(硬度为 30-38HRC)，材料淬火变形小，高温下蠕变强度高，可在600℃温度下长期工作。 调节套6宜选用40Cr材料，此材料含碳适中，综合机械性能良好，淬透性好，热变形小，热处理调质硬度为260-290HBS。 内螺纹导向套3选用20Cr材料，并在其内螺纹M27×1.5表面和内孔f20表面采用渗碳或渗氮，使其内表面硬度达55-58HRC；外圆表面不作渗碳或渗氮处理，其硬度为22-25HRC，与镗刀杆2的硬度相近。 内螺纹导向套3的两个外圆柱表面，分别选用f26 H7/k6，f34 H9/d9；f26 H7/k6为装配基准孔，两外圆柱表面和内孔的不同轴度允差为0.01mm以内，否则将会产生装配应力。内螺纹导向套3的内孔与刀头体的外圆配合选用f20H8/g7较好，以确保刀头体在切削时不易产生振动。 调节套6与刀头体联接螺纹M12×1.25-6H(左)，其内外螺纹应按DH，Dh精度加工，此时内外螺纹的配合间隙为Xmin=EI-es=0，可提高其调节精度，减少螺纹间隙。 弹簧5选用60SiMn，硬度为45-50HRC，弹簧的规格为1.6×24&time;12，n=3圈，预压力约为
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当镗杆的长径比超过4:1，钢制镗杆就会产生颤振。例如，加工孔直径为1" (25.4mm)时，如果镗杆从机床刀塔悬伸长度超过4"(101.6mm)，就会悬伸过长，有颤振产生。 消振措施 要消除车床上镗孔产生的颤振，简单的方法是采用直径更大的镗杆。但是，采用直径更大的镗杆并不总是可取的方法。这时有必要选择其他方法。 有时，通过简单地调整切削速度和进给速度来改变切削力，就可解决问题。增大进给速度或/和降低切削速度可以增大切削力。增大径向切深也可增大切削力。有时需要调整所有的切削用量来消除振动。 因为价格较低，钢制镗杆的应用普遍。镗杆也可采用其他材料。例如，刀具制造商已开发出重金属镗杆和硬质合金镗杆用于消振。重金属镗杆由密度比普通钢高的钨合金制成，用于减振。尽管重金属镗杆比钢制镗杆价格高，但它可用的长径比更大。钢制镗杆的可用长径比一般不超过4:1，而重金属镗杆的可用长径比可增至6:1。如果调整切削速度和进给速度，重金属镗杆的可用长径比还可以更高。 碳化钨硬质合金镗杆也可提供更高的可用长径比。通过将钢制刀头钎焊在硬质合金镗杆上，硬质合金镗刀就可以在钢制刀头上安装和使用刀片。硬质合金的密度极高，具有优异的减振性能，长径比可达8：1或更高。因为价格原因，采用直径尺寸超过1"的硬质合金镗杆是不现实的。当用硬质合金镗杆且价格昂贵时，采用可调镗杆也是一种选择。这种镗杆
双刃可调式镗刀及其应用 500kW采煤机牵引部?140mm的销轴孔因磨损严重（最大偏差为3mm），需键孔后重新镶套。在没有镗床的情况下 ，决定利用现有的Z3080摇臂钻床进行键削。而摇臂钻床用一般的镗刀在镗削如此大的孔时，其扭矩很大，而且因单 刃键削产生的径向抗力大大超过了机床的夹紧力，导致主轴箱及大臂锁不住而晃动，以致无法进行切削。为了解决这 一困难，根据镗孔时镗刀的受力情况，从改进刀具人手，设计并制作了一把双刃可调锉刀，其特点是采用双刃双侧镗 削，使径向切削抗力基本平衡。经使用效果良好。 1 双刃镗刀的结构及其刃磨与调节 双刃镗刀由刀杆、调刀滑块、压盖及调整螺钉等组成，如右图所示。刀杆材料为40Cr调质料，刀杆本体加工出2条 对称的斜槽作为装刀槽，刀杆柄部为莫氏5号锥柄。刀杆内孔对锥柄的同轴度为0.01mm，圆柱形调刀滑块与刀杆内孔 的配合间隙不大于0.02mm，下真个锥体部分其锥角为40°。刀头材料采用10mm×12mm高速钢刀料，刃磨时，两刀 刀体的长度和刀刃的角度要完全一致，以保证装进刀孔后两刀有较高的对称度。 根据所搅孔直径的大小，拧动调整螺钉，调节刀头的伸出量。修磨调整两刀尖对镗杆中心的对称度在0.10mm的范 围内，使键刀在进刀时，左右两刀刃同时吃刀。经使用证实，在摇臂钻床夹紧力无法增大的情况下，由于径向切削抗 力得到平衡，相对进步机床的稳定性，成功地镗出了?145mm的孔，而且孔的各项精度完全符合技术要求，其中圆柱 度误差不大于0.03mm。 2 留意事项 使用该镗刀的关键在于保证两刀刃对镗杆中心的对称度，从磨刀到装刀都要留意这一点，否则镗削时轻易出现单 刃吃刀，造成镗杆单向受力，破坏床子的稳定性，并影响加工精度。 从保证机床稳定性考虑，镗削时只宜采取低转速小进给量。其转速和进给量分别为25r/min和0.04mm/r，吃刀深 度为0.5mm左右。 3 特点 该镗刀两侧刀刃对称于转动中心，且同时参与切削，所产生的进刀抗力对称平衡，其中径向分力相互抵消，主轴
简析垂直和平行孔系的镗削方法1.分析镗削与镗削加工 镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径车削工艺，其应用范围一般 首先应加大切削深度，减少进给次数；其次加大进给量；最后选取与切削深度和进给量相适应的切削速度。 精镗时，主要是为了保证孔的精度和孔的表面粗糙度要求。为保证表面粗糙度和提高生产效率，应提高切削速度；进给量不宜选取过大。由于精镗的加工余量往往较小，切削深度受到余量限制，不能任意选取。 镗孔是用镗刀对已有的孔进行扩大加工的方法，是常用的孔加工方法之一。对于直径较大的孔(D＞80mm)、内成形面或孔内环槽等，镗削是唯一适宜的加工方法。一般镗孔的尺寸公差等级为IT8～IT6，表面粗糙度Ra为1.6μm～0.8 μm；精细镗时，尺寸公差等级可达IT7～IT5，表面粗糙度Ra为0.8μm～0.1 μm。
镗孔可以在镗床上或车床上进行。回转体零件上的轴心孔多在车床上加工如图3.13 所示，主运动和进给运动分别是零件的回转和车刀的移动。箱体类零件上的孔或孔系(相互有平行度或垂直度要求的若干个孔)则常用镗床加工，如图3.14 所示。根据结构和用途不同，镗床分为卧式镗床、坐标镗床、立式镗床、精密镗床等，应用最广的是卧式镗床。镗孔时，镗刀刀杆随主轴一起旋转，完成主运动；进给运动可由工作台带动零件纵向移动，也可由镗刀刀杆轴向移动来实现。镗刀有单刃镗刀和多刃镗刀之分，由于它们的结构和工作条件不同，它们的特点和应用也有所不同。 用旋转的单刃镗刀把工件上的预制孔扩大到一定尺寸，使之达到要求的精度和表面粗糙度的切削加工。而按其切削刃数量可分为单刃镗刀、多刃镗刀和双刃镗刀(图1)；按其加工表面可分为通孔镗刀、盲孔镗刀、阶梯孔镗刀和端面镗刀；按其结构可分为整体式、装配式和可调式。 a、b—单刃镗刀 c—双刃固定式镗刀 d—浮动镗刀 图1 单刃镗刀和多刃镗刀的结 单刃镗刀刀头结构与单刃镗刀刀头结构与车刀类似，刀头装在刀杆中，根据被加工孔孔径大小，通过手工操纵，用螺钉固定刀头的位置。刀头与镗杆轴线垂直（图1a）可镗通孔，倾斜安装（图1b）可镗盲孔单刃镗刀结构简单，可以校正原有孔轴线偏斜和小的位置偏差，适应性较广，可用来进行粗加工、半精加工或精加工。但是，所镗孔径尺寸的大小要靠人工调整刀头的悬伸长度来保证，较为麻烦，加之仅有一个主切削刃参加工作，故生产效率较低，多用于单件小批量生产。