服装裁剪车间质量管理控制规范
一、原辅材料的检查
服装的原辅材料是构成服装成品的基础，把好原辅料的质量关，防止不合格的原辅料投入生产，是整个服装生产过程中质量控制的基础。
（一）原辅料入库前的检查
（1）材料的品号、品名、规格、花型、色泽等是否与入库通知单及发货票相符。
（2）材料的包装是否完好、整洁。
（3）核对材料的数量、尺寸规格及门幅等内容。
（4）检验材料外观及内在质量。
（二）原辅料保管状况的检查
（1）仓库环境条件：湿度、温度、通风等条件是否适合有关原辅料的贮存，如储存毛织物的仓库需具备防潮、防蛀等要求。
（2）仓库场地是否整洁、货架是否光洁，以免沾污或损坏材料。
（3）材料堆放是否整齐，标志是否清晰。
二、技术文件的审核
技术文件是影响产品质量的主因，属于生产中的软件部分。产品投产前，必须对各项技术文件进行严格审查，确保正确无误。
（一）生产通知单的审核
对即将发放到各车间的生产通知单中的各项技术指数，如所要求的规格、颜色件数是否正确，原辅料之间是否一一对应等内容，进行核对与审查，确认无误签字
后，再向下发放投入生产。
（二）缝制工艺单的审核
对所制定的缝制工艺标准进行复核检查，核对有否遗漏和错误，如：①各部位的缝合顺序是否合理、顺畅，缝迹缝型的形式及要求是否正确；②各部位操作规程、技术要求是否准确明白；③特殊的缝制要求是否明确指出。
（三）样板质量的审核
服装样板是排料划样、裁剪和缝制等生产工序中必不可少的技术依据，在服装的技术文件中具有重要的地位，对样板的审核及管理要认真细心。
（1）样板的复核内容
①大小样板数量是否齐全，有否遗漏；
②样板上的书写标记（款号、规格等）是否准确，有无遗漏；
③复核样板各部位的尺寸规格，若样板中包括缩水率，需核对缩水量是否留够；
④各衣片样板间的缝合处尺寸是否准确一致，形状是否吻合，如前、后衣片的侧缝、肩缝等处的尺寸是否一致，袖山与袖笼的尺寸是否达到要求等；
⑤同规格的面、里及衬的样板之间是否相互匹配；
⑥定位标记（定位孔、剪口）、省位、褶裥位等是否准确，有无遗漏；
⑦按大小规格将样板码齐，观察样板跳档是否正确；
⑧经纱标记是否正确，有无遗漏；
⑨样板边缘是否光滑圆顺，刀口是否齐直。
当复核审验合格后，需沿样板的边缘加盖审核章，并登记发放使用。
（2）样板的保管
①将各种不同种类的样板分类、分档，以便查找。
②做好立卡登记工作，样板登记卡上应记载样板原有编号，大小样板的片数、品名、型号、规格系列及存放位置等信息。
③合理放置，防止样板变形。如将样板放在搁架上时，应大样板在下，小样板在上，搁放平整。吊挂存放时，应尽可能使用夹板。
④样板通常放在通风干燥处，以防止受潮变形，同时要避免阳光直接曝晒以及虫蛀鼠咬。
⑤严格执行样板的领用手续及注意事项。
（3）利用计算机绘制的样板，保存和调用均比较方便，同时可减少样板的存放空间，只需注意样板文件多留几个备份，以防文件丢失。
三、裁剪过程的质量控制
（一）裁剪前的要求
裁剪是服装加工的第一个环节，裁剪质量是保证缝制质量的前提。在对面料正式裁剪前，应注意以下项目的核查，把好裁剪质量关。
（1）核对原、辅料收缩率测试数据。
（2）原、辅料等级是否符合要求。
（3）面料纬斜有否超标。
（4）样板规格是否准确。
（5）色差、疵点、亏损、残破等有否超标。
（6）大小样板数量与样板登记卡是否一致。
（7）用料率定额是否明确，面料幅宽与生产通知单是否符合。
（8）技术要求和工艺规定是否清楚明确。
（二）排料划样的审核内容
（1）排料图上的样板型号、规格及面料的品号、色泽、门幅等与生产通知单是否相符。
（2）面料正、反面有无划错。
（3）大小样板有无漏划或错划。
（4）排料图上衣片经纱方面是否偏斜，有否超差。
（5）衣片的倒顺向、拼接、对条对格等是否符合技术要求。
（6）总用料率是否低于额定耗用标准。
（7）划样是否清晰，每个裁片的规格是否准确，定位标记有否漏划或错划。
（三）铺料质量控制内容
（1）所铺面料的品号、色号、花号是否与生产通知单相符。
（2）铺料的幅宽、长度是否与排料图相符。
（3）铺料的方式是否符合工艺技术要求。
（4）铺料的正反面、倒顺向、对条、对格及对花是否符合技术要求。
（5）每个色泽或花型所铺层数与裁剪方案是否相符。
（四）分包、编号、捆包的审核
（1）有无分错包的现象。
（2）各裁片包的编号是否清楚、准确，有无编错、漏编或重复编号现象。
（3）同包内各部件规格是否相配。
（4）包内部件是否理齐扎好。
（5）包外标签是否标准、清晰、正确，如产品批号、规格、色号、花号、数量等是否与包内相符。
装调车间质量管理规定 编制日期 审核日期 批准日期 生产制造部发布
产品质量管理 一、目的 为持续改进和不断提升产品质量水平，规范规范部门质量管理制度，做到质量工作可防、可控，特制订本制度。 二、范围 适合生产制造部产品实现全过程质量管控。 三、职责 生产制造部：制定部门内部质量管控方案，对相关干部质量工作实施情况进行考核。 装调车间:负责质量方针落实及管控措施实施，对产品实现过程中需问责人员进行考核、对在产品质量管控方面做出突出贡献的集体或个人进奖励。 四、公司级质量管理指标 产品一次交验合格率92%以上。 五、质量管控流程 外观质量 在物料接收过程中如发现零部件外观质量问题，可拒绝接收物料，并要求采供部更换零部件。 如在接收过程未发现缺陷，装配前发现由质检科根据零部件状态进行责任判定，如装配后发现（除人为因素外）则由装配人员负责，依据《零部件追偿考核细则》进行考核。 零部件性能质量
在装配完毕后如发现零部件功能项存在问题，可直接用《生产材料领用单》（现已下发各班组）到采供部领取新零件，然后汇报班组长，由班组长联系质检科人员对零部件进行不合格判定，进行退库处理。 零部件返修追偿 内部责任 因个人原因造成质量问题，并影响其他环节，依据《生产部质量问题考核细则》进行考核，并示情节严重加倍处罚。 外部责任 如在装调过程中发现零部件存在质量问题并经判定属生产商责任，经由班组长将问题反馈调度，由厂家派出服务人员进行返修，如厂家要求我公司协助返修，依据《零部件质量问题外部责任追偿》流程进行返修、追偿。评审 六、技术质量部对批次首车进行评审要求在40分钟内下发，评审问题表单，由装调车间对问题逐项进行重点关注整改。 挂单问题处理 如底盘（常规车型）到达滑板链处，挂单任有遗留问题未进行处理，将对责任人按照20元/项进行考核。（如班组单车出现3条及以上）对责任班组长处以50元/车。 车辆转调 检验员依据检验规程，对产品车进行检验，如检验合格加盖合格检验章，车辆方可转调，如车辆任存在问题或无法满足装调状态车辆转至预留区，责任班组必须第一时间进行整改，直至车辆合格转调。
如何做好生产车间质量管理体系内部审核 【摘要】在生产车间的质量管理体系中内部审核作为内部依据体系要求对体系运行的评判以及进行第三方认证的前提，在质量管理体系的运行过程中起着非常重要的作用，在工序繁多的机械类生产企业内部做好质量管理体系的内部审核就显得更加重要。 【关键词】生产车间;质量管理体系;认证;内部审核 1.机械生产企业的车间质量管理体系的内部审核的流程 1.1做好对审核人员以及受审核部门的培训工作 首先在车间导入质量管理体系，完善质量管理体系文件，包括建立完善的质量管理手册，其中包括质量管理的目标以及方针，确定体系覆盖的范围，明晰体系中各部门应负的职责，对车间操作的步骤进行规范，制定工艺流程图，并制定相应的作业指导书，对不合格的半成品、成品的处理作出相关规定，在对车间的生产流程进行分析的基础之上制定体系计划，分析关键控制点，找到体系的控制方向。根据体系文件的要求进行培训。 在进行车间质量管理体系审核之前要针对体系的要求对内部审核人员再次进行培训，确保内部审核员对体系的运行有一个全面的认识，对体系、对将要审核部门提出的要求非常熟悉，对所要审核部门所涉及的文件以及关键控制点，操作工艺、过程控制进行强化培训，确保内部审核的准确性以及覆盖的全面性，与此同时要对受审的部门进行一次质量管理体系的培训，便于在内部审核过程中双方进行无障碍的沟通，快速进行，节约时间。 1.2做好生产车间质量管理体系内部审核计划 根据体系要求的频率进行内部审核之前，首先要确定质量管理体系内部审核的负责人，负责人挑选合适的内审员组成质量管理体系内部审核小组，内部审核小组需指定《内部审核计划》。计划包括有谁在什么时间审核什么部门的什么条款。制定《内部审核计划》也是一个对整个内部审核体系梳理的过程，这就要求体系运行小组成员对机械生产的工艺、工艺流程的各个环节以及运行参数非常熟悉，对机械生产过程中的危害、分析的步骤有清晰的认识，对影响机械产品质量的关键控制点烂熟于心，对职工劳动防护、劳保设施的健全、劳保用品的佩载要明确，合理设置、安排审核时间，这样才能确保在审核的过程中没有盲区，不漏项，不托延、按时完成，才能够充分发挥每一个内部审核人员的实际意义。 1.3依据体系要求对文件以及现场进行全方位，全覆盖的审核 在明晰了《内部审核计划》之后要召集审核员以及被审核部门的负责人，召开内审的首次会议，对内审计划进行详细的传达，便于审核的顺利进行。首次会议结束后就开始按照《内部审核计划》的顺序开始内部审核，在机械生产车间的内部审核过程中需要审核的主要内容有：机械生产车间的基础文件，例如机械零部件的生产操作规程；加工机械的操作规程；中间产品以及终产品的产品质量标准；不合格品的处理程序；产品的检查检验制度；车间员工管理制度；车间突发状况的处理程序等等。还会涉及到生产的原始记录，尤其是关键控制点的运行记录，例如机械零件加工时所需要的温度，精密零部件的尺寸等等。在现场审核阶段重点关注的是工人是否按照作业指导书的规定进行操作，是否遵照中间产品以及终产品的产品标准对产品进行判定，是否严格执行了车间的工艺操作规程，各项制度；是否按照程序文件的要求进行跟踪检验，对不合格产品是否进行了处理，
生产装配车间过程控制制度 1、车间装配工必须严格按工艺进行装配，不准偷工减序，违反上述规定，对责任者给预处罚；造成经济损失给予一定处罚。 2、装配工要严格执行自检步骤，防止不合格品装配，由于自己漏检、错检，发生严重失职，造成的不合格品，责任者要赔偿材料损失、工时损失、其它间接损失之总额。 3、装配者要文明装配，严禁野蛮装配。零部件在装配、转序过程中轻拿轻放、摆放有序、避免磕碰。违反上述规定，按每人次给予处罚；造成装配零部件损失，责任者要承担。 4、下道工序应对上道工序产品的质量进行必要的检查，防止不合格品再次造成新的损失，若未经检查或发现问题仍流入下道工序，发生质量问题，本装配工序负有连带责任，同时对责任者给予相应的处罚。 5、装配工在装配过程中，发现原材料或外协件存在质量问题，装配工应负有连带责任，同时对责任者给予一定处罚。 6、装配工在对本岗位产生的不合格品要主动报告，交由质管员进行处置。若对本岗位产生的不合格品故意进行隐藏等，对责任者给予相应处罚。 7、装配者对后面工序提出的质量反馈，要积极作出反应，认真进行讨论研究和改进，如果不能对自己的工作质量负责，进行推脱、拖延等，对责任者给予相应处罚。 8、装配者要坚决防止重复质量问题的出现，对于本岗位曾经出
现过或质管员已指出的质量问题，要坚决杜绝。若发生此类质量问题，对责任者给予加倍处罚。 9、装配者要认真接受工艺员、质管员的指导和检查，不得有歪曲、刁难行为，对于有不同意见，可报告主管部门领导解决。若对工艺员、质管员有打骂行为，除给予一定处罚外，还应给予更重的处罚。 10、装配者领用的计量器具，要按周期接受计量员的检定。 11、装配车间要健全质量原始记录。对于各装配工序，记录上必须有装配者的签名；并要求每日有各岗位的装配记录。若出现质量问题，车间落实不到装配者，对车间管理者给予处罚。 12、装配车间班组长要及时、准确记录《装配检验记录》，使产品质量有追溯性。上述规定执行不严，造成质量责任无法追溯情况，对班组长给予处罚。 13、在对装配车间的工艺纪律执行情况进行检查时，发现问题对车间主任给予处罚。 质量人员按质量手册、程序文件的有关规定执行，对违规者处罚按公司的有关规定执行。 马俊生 12.17
机械厂质量管理制度汇编 一.质量方针 以质量求生存，以信誉求发展。制造生产优质设备，满足用户需要，铸就品牌。 二.质量目标 1. 认真贯彻执行机械行业生产和安全生产标准以及工厂作业指导书。 2. 为用户提供优质服务，使用户满意度达到90%以上，产品在用户处安装调试 合格率达到99%。 3. 建立和实施有效的工厂质量管理体系。 三.质量细则 1. 生产操作工人必须严格按工艺.按要求.按图纸.按标准进行操作。不明白的地 方要问清楚搞明白方可进行生产。不按图纸要求和工艺标准，自行操作的，由此 造成的后果一律由操作者负责，返工产品不计报酬，不即时返工造成生产延误扣
除双倍工资。造成产品报废的，按原材料价格进行等价赔偿。在此基础上，视情 节严重上报总经理给予罚款处理。 2.不生产不合格品、不合格品不转工序、不接收不合格品。即自己不生产不合格 的产品，不接收前道流转下来的不合格品，不把不合格品转入下道工序。前道流 转下来的产品质量后道有检查把关的责任，如不检查，所造成的工时延误等损失 由接收人负责。 3.保证产品的可追溯性。凡是产品生产过程中有要做标记要求的工序，生产者必 须严格按照要求做好生产标记，不得遗忘或缺失。一经发现没做标记者，每次扣 罚100元。 4. 每天检查本道工序工装夹具和量具的精度是否符合生产标准。杜绝由于工装 夹具和量具精度缺失所造成的废品和返工现象。由此所造成的产品报废和返工由 操作工自行负责赔偿。发现工装夹具和量具精度缺失应即时上报。 5. 巡检专职人员和管理人员不定期对各
道工序进行抽检，发现质量问题督促操作工即时返工。发现重大质量问题应即时上报给厂部。 6. 为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员 "即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。 7. 对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时做好标记，并加以隔离。 7.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 7.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 7.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 7.4次品、不算产值，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及 经同意的回用品流传。 8. 操作工在生产过程中应多思考，多琢
第一章总则 第一条(目的) 为保证本企业质量管理工作的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善， 借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制定本制度。 第二章年度质量目标的制定 第二条 企业每年的质量目标作为年度质量工作的依据，适用于与质量相关之各 项作业，各有关部门应负责分管的质量目标项目的制定和统计工作，遵循年 度质量目标，分解落实到各自的工作中。 第三条（制定与发放） 技术工程部根据当年质量目标实施情况，于年底制定下年度质量目标， 报管理者代表。管理者代表审核后可提交管理评审会议审议或直接呈总经理 批准。经批准的“年度质量目标”应发放到各有关部门做为当年质量工作的 依据和努力方向。定量目标应规定数据收集和汇总统计部门。 第四条（统计、核查与修订） 定量目标的统计部门对分管项目定时进行汇总统计，并按季度将计算依 据和结果报管理者代表。管理者代表视情况组织人员进行核查，内部质量审 核时亦做为检查内容之一。年度质量目标的修订，需经管理评审会议审议或 报总经理批准。 第三章质量策划控制 第五条 企业在新产品开发、产品转型、新技术应用等时机，有系统、有计划地进行质量策划，以确 保产品满足顾客的需求。质量策划根据企业质量体系文件进行，适用于企业内所有产品的开发、生产、施工和服务的过程。 第六条 质量计划是在质量体系框架内，针对特定的产品、服务、合同或项目，规定专门的质量 措施、资源和活动顺序的文件。企业分管品质工作的领导主导产品的质量策划，组织编 制质量计划。研发产品部负责新产品的立项、设计文件的输出、部品承认书的编制。技
术工程部负责制订及完善产品的检验规范、工艺文件，并参与产品的质量验证。相关部 门配合执行质量计划。 第七条 质量计划制定具体为： 1．研发产品部在新产品开发、产品转型、新技术应用时机，应由专人立 项并编制“项目企划书”，企划书应对产品的性能指标、市场价位、目标成本、研发费用等作出规则，确保研发阶段产品品质。企业分管领导组织项目 可行性评审。 2．项目立项后，须确定项目经理、制订“项目控制计划书”。项目执行 期间，企业分管领导定期检查项目进度。样机交付评审时，应按规范要求输 出齐套的设计文件，并通过样机鉴定验证，必须达到EMC、安规等国家强制性标准要求。 3．样机设计完成后，企业分管领导会同项目组、技术工程部、计划部、 采购部、品管部及营销、销售等相关人员，必要时邀请顾客代表参加，根据 企划书对样机设计进行评审。评审的内容包括样机软硬件配置的合理性、结 构的可靠性、产品技术水平的适切性、投产的工艺性以及整机成本测算的盈 利性等。根据评审结果，必要时作出相应修改。 4．样机通过评审后,应制订试生产计划,选择合格供应商，准备试生产相关的临时性技术文件、规范等。使新部品进货检验和试生产顺利衔接。 5．计划部依据试生产计划，安排部品的采购、齐套。 6．技术工程部依据试生产计划和有关设计文件资料编制各类检验规范、 工艺文件，并主导产品试生产验证以及工艺流程的完善和补充。 7．研发产品部项目组跟踪试生产的进度，协同技术工程部解决试生产中 出现的技术问题并完成部品承认书的发布。 8．试生产后，技术工程部在研发产品部项目组配合下做好试生产总结， 提交企业分管领导召集计划部、采购部、制造部、研发产品部、技术工程部 及营销、销售等相关人员进行试生产结果的评审，评审内容包括直通率的指标、故障现象的分布或严重程度、标准工时以及工艺文件、检验规范的可行性、完整性等。评审合格后，可以交付量产；评审不合格，不能投产，针对 存在问题进行整改。 9．新品试生产通过后，研发产品部应发布完善齐套的产品设计文件和标准，技术工程部应
2012年第20 期 ● ● 1.机械生产企业的车间质量管理体系的内部审核的流程 1.1做好对审核人员以及受审核部门的培训工作 首先在车间导入质量管理体系，完善质量管理体系文件，包括建立完善的质量管理手册，其中包括质量管理的目标以及方针，确定体系覆盖的范围，明晰体系中各部门应负的职责，对车间操作的步骤进行规范，制定工艺流程图，并制定相应的作业指导书，对不合格的半成品、成品的处理作出相关规定，在对车间的生产流程进行分析的基础之上制定体系计划，分析关键控制点，找到体系的控制方向。根据体系文件的要求进行培训。 在进行车间质量管理体系审核之前要针对体系的要求对内部审核人员再次进行培训，确保内部审核员对体系的运行有一个全面的认识，对体系、对将要审核部门提出的要求非常熟悉，对所要审核部门所涉及的文件以及关键控制点，操作工艺、过程控制进行强化培训，确保内部审核的准确性以及覆盖的全面性，与此同时要对受审的部门进行一次质量管理体系的培训，便于在内部审核过程中双方进行无障碍的沟通，快速进行，节约时间。 1.2做好生产车间质量管理体系内部审核计划 根据体系要求的频率进行内部审核之前，首先要确定质量管理体系内部审核的负责人，负责人挑选合适的内审员组成质量管理体系内部审核小组，内部审核小组需指定《内部审核计划》。计划包括有谁在什么时间审核什么部门的什么条款。制定《内部审核计划》也是一个对整个内部审核体系梳理的过程，这就要求体系运行小组成员对机械生产的工艺、工艺流程的各个环节以及运行参数非常熟悉，对机械生产过程中的危害、分析的步骤有清晰的认识，对影响机械产品质量的关键控制点烂熟于心，对职工劳动防护、劳保设施的健全、劳保用品的佩载要明确，合理设置、安排审核时间，这样才能确保在审核的过程中没有盲区，不漏项，不托延、按时完成，才能够充分发挥每一个内部审核人员的实际意义。 1.3依据体系要求对文件以及现场进行全方位，全覆盖的审核 在明晰了《内部审核计划》之后要召集审核员以及被审核部门的负责人，召开内审的首次会议，对内审计划进行详细的传达，便于审核的顺利进行。首次会议结束后就开始按照《内部审核计划》的顺序开始内部审核，在机械生产车间的内部审核过程中需要审核的主要内容有：机械生产车间的基础文件，例如机械零部件的生产操作规程；加工机械的操作规程；中间产品以及终产品的产品质量标准；不合格品的处理程序；产品的检查检验制度；车间员工管理制度；车间突发状况的处理程序等等。还会涉及到生产的原始记录，尤其是关键控制点的运行记录，例如机械零件加工时所需要的温度，精密零部件的尺寸等等。在现场审核阶段重点关注的是工人是否按照作业指导书的规定进行操作，是否遵照中间产品以及终产品的产品标准对产品进行判定，是否严格执行了车间的工艺操作规程，各项制度；是否按照程序文件的要求进行跟踪检验，对不合格产品是否进行了处理，是否达到要求标准等等。 1.4发现不符合项，完成内部审核报告，并针对不符合项持续改进 在审核过程中要严格按照内部审核计划的要求进行详细的审核，对于每一项的审核都要有内审的记录以及判定，对于不符合项要根据严重程度出具《内部审核不符合报告》，并告知被审核部门不符合项的分布，在全部审核项目完成后召开内部审核末次会议时将报告送达不符合项所在部门。并完成内审报告，但是这并不是内审的结束，内审小组还要根据不符合项报告所提出的问题进行有效纠正措施提出整改要求或纠正措施建议，跟踪督促当事部门进行原因分析，制定解决措施，并进行跟踪验证，以关闭不符合，达到体系要求。 2.机械生产企业的车间质量管理体系的内部审核过程中应注意的问题 2.1生产车间的质量安全体系内部审核往往流于形式 作为生产车间的质量体系内部审核有很多企业以及车间的管理人员没有引起足够的重视，或者是内部审核小组的组长不足以能够调动车间的整个资源，不能履行对车间生产各个环节的审核，或者是对内部审核的问题不能够正确认识，不能够引起高度的重视，没有人能够督促其针对不符合项进行持续的改进，从而使内部审核形同虚设，失去了内部审核应有的意义。由于内部审核的审核以及受审核双方都是同一个企业，部门与部门之间的审核，往往会过于形式话，起不到内部审核的意义，达不到内部审核的最终目的，所以内部质量体系审核的小组长的确定一定能对企业的各个部门都有一定的掌控力，审核员的选择要有针对性。要为人正直、诚实、有管理能力、保持工作能力提出问题的能力、触类旁通、综合分析的能力,以及在复杂多变的环境下的随机应变能力。 2.2生产车间内部质量体系审核不能本部门审核本部门 内部质量体系审核是在企业内部通过别的部门的审核发现本部门的问题，所以在审核员以及审核内容的确定时切忌本部门人员审核本部门，从而失去了内审的意义。同时还要注意的是审核的全覆盖性，这就要求在选择内审员的过程中要兼顾了能本部门审核本部门的问题，还要注意审核员之间专业的互补性以及完整性,以达到全面性。 2.3内审员选择的样本要有代表性 内审员对审核样本的确定应采用随机抽样的方式，要相信样本，要从问题的各种表现形式寻找到判定符合与不符合的依据,进行综合分析,以尽可能地减少审核的风险。科 【参考文献】 ［1］张福胜.开展内部审核改进质量管理体系[J].梅山科技,2006,(S1)． ［2］郭维里.企业实施质量管理体系内部审核的常见问题[J].铁道技术监督,2009, (06). ［3］张浩,宋生和,张维.强化质量意识贯彻新版ISO9000标准[J].山西建筑,2003, (08). ［4］郝春梅.企业质量管理体系内部审核增值探析[J].机械管理开发,2009,(04)． 如何做好生产车间质量管理体系内部审核 李平 （济南玫德铸造有限公司山东济南250400） 【摘要】在生产车间的质量管理体系中内部审核作为内部依据体系要求对体系运行的评判以及进行第三方认证的前提，在质量管理体系的运行过程中起着非常重要的作用，在工序繁多的机械类生产企业内部做好质量管理体系的内部审核就显得更加重要。 【关键词】生产车间;质量管理体系;认证;内部审核 （上接第235页）4.7结算手册审查法 即在日常工作中把工程中常用的构配件等，根据标准图计算整理成结算手册，按照手册对照审查，可以大大减少简单的重复计算量，提高审查效率。另外，随着计算机技术的应用，采用软件进行结算审查也是一种简便有效的方法。 综上所述，竣工结算是工程造价控制的最后一关，若不能严格把关将造成不可挽回的损失。这是一项细致具体的工作，计算时要认真、细致、不少算、不漏算。同时要尊重实际，不多算，不高估冒算，不存侥幸心理。合理的确定工程造价，是预结算人员的职责所在。工程造价的高低，直接影响业主与投资商的经济利益。影响国家、地方基建项目的实施。所以预结算的审核就成为合理的确定工程造价的必要程序和关键环节。对于建筑工程预结算的审核，要根据不同区域，不同对象，不同形式来确定，来选取真正奏效的方法，实事求是，不断总结，不断完 善，不断创新。科 ◇科技论坛◇ 226
装配车间管理办法 为促进公司更好更快的发展,提高公司在机械行业的知名度，提高产品市场占有率，适应社会不断发展的需要，公司向我们提出了更高的要求。高产出、高质量的管理思想、不断创新的经营理念才能满足公司发展的需要。 作为一名企业的管理者更应该顺应公司的发展，不断提高自己、完善自我。根据公司的实际情况制定符合本部门的管理办法。 首先，要明确本部门的工作职能： 1.根据生产部下达指令,按要求安排生产； 2.协调生产,组织生产出合格产品； 3.配合公司降低生产成本; 4.注意安全文明生产,搞好生产环境卫生; 5.做好对产品的保护工作,减少意外损失,避免影响下步装配 进行; 6.对车间各班组进行工作监督,及时纠正工作中的失误及工 作隐患; 7.定期向上级汇报生产进度情况; 8.监督车间做好各工序的工作记录； 9.配合公司做好ISO9000的认证复审工作。 其次，部门管理者的岗位职责： 一.车间主任岗位职责：
⑴保证本车间的一切生产行为完全按照生产管理文件规定进行； ⑵根据生产部下达的生产任务，负责组织编制车间生产计划，并保证计划按期完成； ⑶负责本车间各个岗位人员的合理调配以保证生产的正常进行； ⑷负责组织本车间有关人员研究解决生产过程中出现的工艺技术和质量问题，主持召开每周生产作业例会，安排布置车间生产； ⑸负责本部门各级人员的培训； ⑹负责建立自查制度，对生产全过程进行监督控制； ⑺做好部门产品档案记录，如：自检互检记录、验车报告、油样、生产进度表以及生产过程种出现的更改记录等； ⑻参与认证及再认证工作，并负责制订该工作计划及实施细则。 ⑼负责本车间安全管理，认真贯彻执行安全生产管理制度，保障车间生产安全。 ⑽负责对本车间人员的检查、监督和考核。按每月考核结果，负责对本车间人员的薪酬进行分配和发放工作。 二.技术员岗位职责: ⑴负责发现、处理生产装配过程出现的问题； ⑵负责和技术部门之间的沟通工作，配合车间正常生产；
姓名：部门：成绩： GMP培训试题 注意 1、本试题满分为100分。 2、试卷分为填空题、单选题、多选题、判断题四类。 3、考试时间为50分钟。 4、可以采用圆珠笔、钢笔碳素笔等填写，不得采用铅笔填写。 5、本试卷共40小题
一、填空题：（每空2分，共40分） 1、厂房应当有适当的（）、温度、湿度和（），确保生产和贮存的产品质量以及相关设备性能不会直接或间接地受到影响。 2、应当采取适当措施，防止未经批准人员的进入。（）、（）和（）不应当作为非本区工作人员的直接通道。 3、制剂的原辅料称量通常应当在（）进行。 4、洁净区的内表面（）应当（）、无裂缝、接口严密、无颗粒脱落，避免积尘，便于有效清洁，必要时应进行消毒。 5、更衣室和盥洗室应当方便人员进出，并与（）相适应。盥洗室不得与（）和（）直接相通。 6、生产设备应当有明显的状态标识，标明( )和内容物 （）；没有内容物的应当标明（）。 7、纯化水、注射用水的制备、贮存和分配应当能够防止微生物的滋生。纯化水可采用（），注射用水可采用（）以上保温循环。 8、水处理设备及其输送系统的设计、安装、运行和维护应当确保制药用水达到设定的（）。水处理设备的运行不得超出其设计能力。 9、药品生产所用的原辅料、与药品直接接触的包装材料应当符合（）。药品上直接印字所用油墨应当符合（）标准要求。10、直接接触药品的包装材料最终处理的暴露工序区域，与其制剂生产洁净级别应（）。 二、单项选择题：（每题2分，共20分） 1.口服液体和固体制剂、腔道用药（）、表皮外用药品等非无菌制剂生产的暴露工序区域及其直接接触药品的包装材料最终处理的暴露工序区域，应
装配车间过程质量控制管理办法 根据公司不断发展需要，确保产品适应市场激烈竞争，实现产品品质提升。经公司研究决定：为保证装配过程质量受控，便于对公司内产品质量进行统一管理，质量管理部制定本控制办法。 一、范围：车间、质量管理部 二、职责及功能： 1、装配过程产品质量（包括调试过程）由装配车间全面负 责。 2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能 进行调试和最终检验。 3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装 配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理。 三、过程方法： 1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训，检验技能达 到要求后实施任命，车间对任命（变更后）的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案。检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。 2、车间根据各工位的质量情况和车间（公司）指标合理设置 检验工序内控点和配备必要的检测（试验）器具或检测工装，并确保检测器具有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理，报质量管理部备案。检验器具由车间管理，计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规 程，确定校对频次和内容，并妥善保管。 3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技 术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标，在过程控制中车间对其实施监督和考核。 4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方
法，检验文件须适宜和有效。 5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验，调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行，车间应确保调试过程受控。 6、车间负责所辖区域内质量记录的保存，保证记录清晰、整洁、完整，便于识别和追溯。 7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验（包括调试完工）的产品进行最终检验和验收。 8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。以便对产品装配、调试过程质量进行监督，确保王牌品质。 四、产品过程质量控制过程 车间必须落实“自检、互检、专检”制度，做到不接受、不传递、不制造产品缺陷，特别加强员工自主检验和后续检验力度，落实和分清质量事故责任，严格控制质量风险，提升部门产品质量，提高部门员工质量意识，做到全体员工参与到质量管理中。 （一）、装配车间、调试过程： 1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人，应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制，严禁将有明显缺陷（表面质量和几何尺寸缺陷）的零部件进行组装。本工序装配完工后，装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上。 2、装配车间工序检验实施巡检，由车间制定每班巡检频次（关键、重要、一般工序）和巡检方法，工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记，作为工序检验错、漏检考核的依据。督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告。
工厂质量管理制度 林月 工厂的质量管理工作，在负责技术质量的副厂长领导下，由质量检验科具体负责实施和贯彻高质量管理制度的落实。 一、原材料、外购件、外协件进厂入库质量检验 1、凡属生产所需的原材料，外购件、外协件都按有关标准，技术文件订货合同的规定进行检查验收，经检查合格后在验收单上盖章，方可办理入库和报销手续，如果无标准又无明确的指导性技术文件，必须进行质量检查，方可进行验收。 2、定期或不定期的抽查原材料库的保管情况，严防混料，并按材料标准做好出库检查。 3、对于不符合外购，外协件规定的原材料，必须按有关制度办理代用手续，经有关技术部门同意方可代用，做好生产检验把好质量关。 二、做好生产检验，把好质量关。 1、做到以防为主，首件必检，检查首件时"三对照"（按图样和工艺、工艺要求检查实物）。 2、对于质量控制点或已挂管理图的加工工序，按规定的时间进行抽样检查，并将检查结果填写在管理图上，发现有异常情况及时发出信息。 3、凡经检查合格的零件，在零件的适当位置加盖标记，转入下道工序，生产中只允许合格品流传。 4、对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时发现，并加以管理隔离。 4.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 4.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 4.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 4.4次品、不算产值，不预计划，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及经同意的回用品流传。 5、为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员"即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。 6、认真填写好质量报表，任务单及时做好质量信息反馈。 三、搞好质量检验，确保出厂产品符合标准规定。 1、质量检验科应监督促装配工作按装配工艺操作，并做到不合格配件不装配。 2、按产品的有关规定逐项认真检查。 四、做好工艺装备、设备的质量检查 1、负责生产中使用新的或外加工，量具等工艺装备的检查工作。 2、对于生产中所使用设备的检修质量，备用配件的制造的外外购件质量按有关标准进行检查，以确保设备处于
生产车间质量管理办法（最终版） 第一章：总则 第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例： 第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。 第二章：质量考核处理条例 第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。 第四条加强让步率的控制： 1、按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。 第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。 1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。 2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。
3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。 4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。 5、公司过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，公司过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。 6、过程检开出的缺陷品通知单，部门领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。 7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。 第六条加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。 第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。 第八条凡产品出公司后用户反映无出库单或漏发配件扣责任部门100-500元。第九条部门施工人员、外勤人员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。 第十条供应、采购人员必须在公司确定承包运输方，遇有困难，需另寻其它承包运输方（含物价）必须请示公司生产部门领导批准，否则计扣责任人每次200元 1、凡是供应、采购造成回厂返修、报废，公司一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购员对采购质量负责，凡是供应、采购物资进公司不经检计处检查，私自投入使用，一经发现扣责任者每次100元。
冲压车间过程质量控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1 目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。
生产车间质量管理制度 一．目的 为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。 二．范围 本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产三．职责 3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放； 3.2 生产部各班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理； 3.3 技术质检员负责对生产中的产品件进行抽样检验确认； 四. 规定 4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责； 自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。 4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；
互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。 4.3 技术检验员负责产品件专检； 专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。 五．内容 5.1.下料车间： 5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。 5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产 品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导，及对不良产品的追踪； 5.1.3下料班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知领导及不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区
装调车间质量管理规定 日期编制 期审核日 日期批准
生产制造部发布页5 共页1 第 版第2013 生产制造部 产品质量管理 一、目的 为持续改进和不断提升产品质量水平，规范规范部门质量管理制度，做到质量工作可防、可控，特制订本制度。 二、范围 适合生产制造部产品实现全过程质量管控。 三、职责 3.1生产制造部：制定部门内部质量管控方案，对相关干部质量工作实施情况进行考核。 3.2 装调车间:负责质量方针落实及管控措施实施，对产品实现过程中需问责人员进行考核、对在产品质量管控方面做出突出贡献的集体或个人进奖励。 四、公司级质量管理指标 产品一次交验合格率92%以上。 五、质量管控流程 5.1外观质量 5.1.1在物料接收过程中如发现零部件外观质量问题，可拒绝接收物料，并要求采供部更换零部件。 5.1.2如在接收过程未发现缺陷，装配前发现由质检科根据零部件状
态进行责任判定，如装配后发现（除人为因素外）则由装配人员负责，依据《零部件追偿考核细则》进行考核。 5.3零部件性能质量 页5 共页2 第 版第2013 生产制造部 5.3.1在装配完毕后如发现零部件功能项存在问题，可直接用《生产材料领用单》（现已下发各班组）到采供部领取新零件，然后汇报班组长，由班组长联系质检科人员对零部件进行不合格判定，进行退库处理。 5.4零部件返修追偿 5.4.1内部责任 因个人原因造成质量问题，并影响其他环节，依据《生产部质量问题考核细则》进行考核，并示情节严重加倍处罚。 5.4.2外部责任 如在装调过程中发现零部件存在质量问题并经判定属生产商责任，经由班组长将问题反馈调度，由厂家派出服务人员进行返修，如厂家要求我公司协助返修，依据《零部件质量问题外部责任追偿》流程进行返修、追偿。 5.5评审 六、技术质量部对批次首车进行评审要求在40分钟内下发，评审问题表单，由装调车间对问题逐项进行重点关注整改。 5.6挂单问题处理
车间质量管理工作的自我总结 车间质量管理工作的自我总结 当XXX年的第一场雪在新年的钟声中飘落时，我们送走了XXX 年。回顾已经过去的XXX的一年里，车间在厂领导班子、厂党委的正确领导下，紧紧围绕生产为中心，克服人员紧张、管理困难等诸多不利因素，不断强化车间基础管理工作，狠抓落实，经过全体职工的共同努力，车间的综合管理工作逐步走向正轨。车间在工厂和上级职能部门的正确领导下，在车间广大干部职工的共同努力下我们圆满完成了这些产品的生产计划，并且在这些产品的生产过程中我们取得了较好的业绩，但是也存在一些需要我们在以后工作中注意的问题。在新的一年里，我们必须保持在XX年已经取得的业绩，使各方面工作能得到进一步完善，在执行XX年生产计划过程中，很多方面反映出车间管理需要进一步加强。现将年来的工作的自我总结如下： 一、完善制度建设，夯实基础管理 车间刚刚组建就及时组织人员制定了车间的各项管理制度，以“三标一体”标准体系的建立工作为契机，依照厂级文件的规定和要求，对车间制定的管理制度进行了认真梳理和进一步完善，制定了个车间管理制度。并在此基础上协助人事劳资科完成了车间的定
员、定岗工作，编制了各岗位《工作标准》，明确了各岗位的要求、职责，健全了各级管理组织体系以及各项工作的管理规章制度。通过健全科学全面规范的管理制度，使车间的各项工作步入正轨，车间的综合管理水平明显提高。 二、加强教育培训，提高职工综合素质 车间在全新的组织架构下开展工作，对车间的安全教育、业务培训工作提出了更高要求。车间按照要求，制订了车间的年度培训计划，涵盖了车间质量管理、安全生产、设备保养、消防知识、体系管理等方方面面的内容。并结合车间实际，按照车间计划，有组织、有步骤地开展了车间培训工作。 1、消防知识、安全生产培训 月份，车间组织全体职工在进行了安全知识培训，整个培训过程轻松有序，培训内容通俗易懂。通过此次培训活动的开展，进一步增强了机组人员的安全生产意识和安全消防知识。消防宣传挂图的张贴悬挂工作是提高职工消防安全意识的重要手段，车间将《中华人民 ___消防法》宣传挂图贴在了车间一进门最为醒目的地方。通过组织培训和挂图宣传的形式，使车间全体职工牢固树立了“安全第一”的意识，为今后车间的安全管理工作打下了坚实的基础。
生产车间质量管理体系 一、生产车间质量管理组织机构图 二、职责与分工 （一）、生产部经理职责： 1、负责生产过程中产品质量的管理，即在生产过程中，对产品质量保证实行计划、组织、领导、控制。 2、参与质量部的质量指标制定过程并确认该指标，监督并跟踪质量改进。 3、负责生产中的技术和质量保证的支持性工作，发现问题及时组织解决和处理。 4、按照公司质量管理体系要求，提高部门运作的规范化和科学化，确保生产以质量优先的原则。 5、对员工实施培训和激励，提高员工质量意识，提高员工操作技能，稳定产品质量。 6、组织策划生产现场特别是产品质量的持续改善。 （二）、质量部经理职责 1、负责生产过程中产品质量标准的制定，并监督实施。 2、负责生产过程中产品工艺规程的制定，并监督实施。 3、对生产过程的质量控制不断优化和改进。 4、处理原辅料、包装材料在生产过程中出现的异常情况。 5、负责生产过程中出现的质量问题分析和处理。 6、负责水针剂生产领料和配料工序的监督。 7、负责对生产指令和领料单的审核。 （二）、车间主任工作职责 1、对生产操作过程特别是配料工序进行监督、指导，同时进行生产现场质量控制，保证产品质量。 2、执行生产现场管理制度，并指导培训现场管理知识，推进GMP现场管理制度，实现生产车间标准化管理。
3、严格贯彻工艺规程，落实各项质量标准。 4、检查和讨论产品质量改进措施的有效性。 5、关注物料平衡，防止各种差错和混淆。 6、作好生产现场管理日志，每月形成总结分析报告，针对问题，在月度总结会议上对员工进行培训 （三）、班组长工作职责 1、促进产品质量改进的工作，不断提高产品质量。 2、有责任达到规定的工序产品质量指标，负责将各工序质量指标具体落实到人。 3、控制不合格产品流入下道工序。 4、对制造的不合格产品负主要责任。 5、关注物料平衡和防止各种差错及混淆。 （）、QA工作职责 1、负责生产过程关键控制点的监控及物料管理的监控。 2、负责车间生产工艺管理。 3、负责生产现场的管理符合GMP的管理要求，监督人员卫生、工艺卫生、设备卫生。 4、负责组织建立生产、质量管理文件体系，并监督检查文件的执行情况。 5、负责生产过程中质量偏差、异常情况及时上报。 6、负责原辅料、包装材料，标签说明书、中间产品的在使用中出现的异常情况的及时上报及暂停使用。 7、负责出具质量事故的初步的分析调查报告和提出改进方案。 8、作好生产现场监督日志，每月形成总结分析报告，针对问题，在月度总结会议上对员工进行培训。 (六)、班组员工的职责 1、严格遵守工艺纪律，按质量要求进行规范操作。 2、对本工序质量控制点严格控制，确保产品质量。 2、遇到疑难情况向上级报告，严禁擅自处理。 3、生产过程出现问题应记录并保护原始数据，为改进产品质量提供依据。 三、生产过程质量管理规程 （1）、生产指令的下达 1、车间主任须根据现有安全库存及营销中心临时计划，制订生产车间的工作内容（产 品品种、产品数量）。 2、生产指令应明确给出产品品名、规格、批号、工时消耗、开工时间、完成时间、所 用关键设备等。 3、生产指令中的产量根据设备能力合理制订，不能随意增加。如有一台以上同型设备 时，需指定使用。 4、生产指令中的原料、辅料用量根据工艺规程主处方量给出，不得随意更改。 5、生产指令完成后，由质量部经理审核，生产部经理批准后方可下发。生产指令，一 式三份，生产部留存一份，一份送至生产车间（归入批生产记录）、一份物料仓库。 6、生产指令提前一天下班之前送至各部门，保证各部门有足够的时间做准备。 7、生产指令不得随意变更。若由于异常情况因故不能执行时，执行部门立即书面通知