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毕业设计(论文)
垫片零件落料冲孔模具及其计算程序的设计DESIGN OF BLANKING PUNCHING DIE AND CALCULATION PROCEDURE OF
GASKET PARTS
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论文作者签名：日期：年月日
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论文作者签名：导师签名：
日期：年月日日期：年月日
摘要
本次设计的课题是垫片零件落料冲孔模具及其计算程序的设计。依据题目的要求，查阅有关文献资料，对垫片零件进行工艺方案分析，列出多种工艺方案比较其优缺点，然后确定符合题目条件的最佳方案。在此基础上，介绍了零件的结构特点、工艺方案的设计、排样图的确定、冲压力以及模具凹、凸模尺寸的计算；分析了冲压模模架的基本类型和使用要求，绘制了装配图及模具主要零件图，完成了模具结构的总体设计。此外，为加快设计进程，开发了冲压模具相关计算的通用软件VB。
关键词垫片；冲压模；VB
Abstract
The design of the subject is gasket parts blanking punching dies and its calculation program design. According to the requirements of the subject, access to relevant literature, gasket parts of process analysis, lists a variety of process compares the advantages and disadvantages, then to determine compliance with the optimum solution of the problem. On this basis, introduces the structure characteristics of the part, process design, layout, rushed the calculation of pressure and die, punch size; analysis of the basic types of the stamping mould and use requirements, to draw the mold assembly drawing and the main parts of the map, complete the overall design of die structure. In addition, in order to speed up the design process, the general software VB for the calculation of the stamping die was developed.
Keywords Gasket stamping die VB
目录
摘要.................................................................................................................................................. I Abstract......................................................................................................................................... II 目录.................................................................................................................................... I 1 绪论 (1)
1.1 模具发展概况 (1)
1.2 冲压模具概况 (2)
2冲压件的工艺分析 (3)
2.1 任务描述 (3)
2.2垫片零件工艺性分析 (3)
2.3冲压工艺方案的确定 (4)
2.4排样方式的确定及其计算 (4)
3冲压工艺中的力学计算 (7)
3.1冲压力的计算 (7)
3.2压力中心的确定及相关计算 (8)
4凹、凸模刃口尺寸的确定........................................................................ 错误！未定义书签。
4.1 凹、凸模间隙的确定........................................................................ 错误！未定义书签。
4.2凹、凸模刃口尺寸的确定................................................................. 错误！未定义书签。5模具总体设计............................................................................................ 错误！未定义书签。6主要零部件设计........................................................................................ 错误！未定义书签。
6.1工作零件的结构设计......................................................................... 错误！未定义书签。
6.1.1 凸模的设计................................................................................. 错误！未定义书签。
6.1.2 凹模的设计................................................................................. 错误！未定义书签。
6.1.3 凸模固定板和垫板..................................................................... 错误！未定义书签。
6.2 定位零件............................................................................................ 错误！未定义书签。
6.3 卸料装置............................................................................................ 错误！未定义书签。
6.4 模架及其零件.................................................................................... 错误！未定义书签。7冲压设备的选定........................................................................................ 错误！未定义书签。8模具总装图和主要零件图........................................................................ 错误！未定义书签。9计算程序的设计........................................................................................ 错误！未定义书签。结论.. (11)
致谢 (12)
参考文献 (13)
附录 (14)
1 绪论
1.1 模具发展概况
(1)模具现状
模具是现代制造业的基本工艺装备之一，它因其效率高、质量好、材料消耗少、生产成本低而广泛用于制造业。所以模具工业有“不衰亡工业”之称。当前，世界模具工业规模庞大，生产总值维持在700亿到850亿美元之间，但是市场需求总体上仍然处于不饱和状态的，模具行业发展前景良好。
模具的发展水平是一个国家现代化程度的重要标志之一。回顾以往的发展，我国在尖端模具工业技术上相比国外模具设计制造高水平的国家还有不小的差距，一些精密的模具还无法生产，只能向模具技术先进的发达国家进口来满足需要；但是经过了几十年的改革开放，我国的模具工业也初具规模，在国际竞争中价格优势很大。如1999年中国模具工业生产总值达245亿元人民币，有17000多个模具生产厂点，从业人数约50万，模具生产总值位居世界第三。着眼当前，世界模具技术和制造工艺不断发展、创新的，我国仍然处在相对落后的阶段，即我国正面临模具技术先进的发达国家和模具产品成本低廉的发展中国家前后围剿的糟糕局面，承受着双面压力。因此，中国必须加快技术创新和生产管理，以适应日益激烈的国际竞争。
（2）模具前景
随着第三次工业革命的进行，许多以信息技术为基础的新兴科学如雨后春笋般涌出。CAD/ CAE/CAM技术就是新兴科学之一。将CAD/ CAE/CAM技术应用到模具设计和制造过程中，即是指以下三个方面。①模具CAD完成工艺和模具结构的设计；②模具CAE优化工艺参数和模具结构；③模具CAM加工制造零件，并在加工过程中实施实时监督、控制、测试和管理。三者是有机结合的整体。CAD/ CAE/CAM技术作为新型科学的设计制造方法，可以优化模具结构及工艺参数，增强模具设计的可靠性，加速模具的设计开发进程。此外，数控技术、电火花和线切割技术的广泛应用也加快了模具行业发展。
多功能模具和模具标准件也都是模具未来模具发展的方向。多功能模具，顾名思义，冲压成型，叠压、攻丝、铆接和锁紧等多种功能集于一体的模具。因此，不难发现：多功能模具具有适用范围广，生产效率高，生产成本低等一系列的优势，其发展前景广阔。而模具标准件的广泛使用是当前模具工业的另外一大特点。标准件的使用可以大大加速模具的设计和制造过程，使企业生产成本降低，在竞争中突出价格优势。因此，模具产品必然将向多功能、标准化方向发展。
1.2 冲压模具概况
（1）冲压模具概述
以安装在冲压设备上的模具为工具，获得分离或者塑性变形的板料、条料和带料等，最终使产品具有一定大小、形状和力学性能的的塑性加工方法叫做冲压。而冲压的三要素是指冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料，冲压件则是它们三者相互结合的成果。冲压的三要素中，冲压工艺是所有冲压加工步骤的总和。冲压工艺过程的优劣，很大程度上决定了冲压件的质量和生产成本，因此冲压工艺过程的设计至关重要。同时，冲压设备和冲压材料的选择也影响着冲压件的生产。
冲压模具是指冲压过程中使用的一种特殊工艺装备，它有着很多的结构类型。按照工序的组合方式通常可以分为单工序模、复合模和级进模。单工序模是指冲压设备的一次行程中只有一种冲裁工序完成的冲裁模，如冲孔模。复合模是指冲压设备的一次行程中，同一个工位上的两道或两道以上不同冲裁工序同时完成的冲裁模。级进模是指冲压设备的一次行程中，按照一定加工顺序在同一模具的各自相应工位上多道工序依次完成的冲裁模。
（2）冲压模具优势
冲压模具有着举足轻重的地位,其规模约占模具工业的总产值50%。冲压模具无论在技术层面还是经济层面都具有非常突出的优点。具体如下：
①冲压加工的优点在于生产效率高，操作方便简单。
②冲压加工的优点在于冲压件的尺寸与形状精度得到了保证，而且冲压件的表面质量不会受到影响,同时冲压模具的寿命较长,所以冲压的质量稳定,加工误差小，所以冲压件互换性好。
③冲压加工的优点在于适用于尺寸范围相对较大、形状相对复杂的零件。
④冲压加工的优点消耗的材料比较少，是一种节省材料的加工方法。
本次毕业设计重点介绍了冲压模具的设计思路；讨论了级进模设计过程中零件的排样图、定位方案、冲压力和压力中心的计算方法；分析了模架的基本类型、使用条件；开发了计算通用软件VB等。总的来说，本次论文阐述的设计方案对于以后冲压模具的设计具有很大参考借鉴价值。
2冲压件的工艺分析
2.1 任务描述
工件名称：垫片
工件简图：如图2-1所示
生产批量：大批量
材料：10钢
厚度：0.8mm
要求：(1)设计垫片零件的工艺方案及模具总体方案；
(2)进行落料冲孔模具相关计算通用软件的开发；
(3)绘制模具装配图及主要零件图。
图2-1 零件图
2.2垫片零件工艺性分析
该垫片零件只有冲孔和切侧刃、冲孔、落料三个基本工序。其材料为10钢，硬度和厚度适合冲裁。工件结构相对简单，整体结构为矩形且有1个直径10mm的孔；孔与边缘之间的距离满足冲裁要求，题目中没有给出具体的公差要求，因而工件的尺寸公差可以看做自由公差即是IT14级，此尺寸精度较低，普通冲裁就可以能满足要求。
2.3冲压工艺方案的确定
该零件有冲孔和切侧刃、冲孔、落料三个基本工序，有下面三种工艺方案：
方案（1）：先落料和切侧刃，后冲孔，再冲孔。选择单工序模生产。
方案（2）：先冲孔，后冲孔，再落料和切侧刃。选择单工序模生产。
方案（3）：落料—冲孔—冲孔和切侧刃复合冲压。选择复合模生产。
方案（4）：冲孔和切侧刃—冲孔—落料级进冲压。选择级进模生产。
方案（1）和方案（2）模具结构简单，但是需要三道工序三套模具，生产成本高却效率低，不能满足大批量生产要求，所以不予采用。
方案（3）需要一套模具，工作精度和生产效率都比较高，但模具制造难度大，而且在清理落在模具上的产品和废料时会影响冲压速度，操作不方便，所以不予采用。
方案（4）需要一副模具，生产成本低而效率高，操作简单方便，工件精度的加工精度能满足要求。
综上所述，采用方案（4）最为合适。
2.4排样方式的确定及其计算
排样是工件在条料、带料或者板料上的摆放形式。排样是否合理，将直接影响材料利用率、冲压件加工质量和生产效率等。因此，级进模设计时，排样图首先要考虑。要得到正确合理的排样图，首先要计算出其主要参数即搭边值。
搭边是指冲压件之间以及冲压件与条料、板料边缘之间留下的余料。它的作用是补偿定位误差，以保证得到合格的冲压件，同时保证条料有一定刚度，方便送料。因此，搭边值的选择十分重要。搭边值取决于以下因素:
①工件的尺寸和形状。当工件的尺寸相对较大或者形状相对复杂时，搭边值取相对较大的；反之，搭边值取相对较小的。
②材料的硬度。当工件的硬度相对较大时，搭边值取相对较小的；反之，搭边值取相对较大的。
③排样的形式。如直排、斜排、对排等，搭边值都有各自不同的取值方式。
当确定排样方法和搭边值之后，通过计算就可以得到条料宽度。其计算方法按照送料方式和定位方式的不同可以分成三种，具体如下：
①在有导料板导向而且有侧压装置时；
②在用侧刃确定距离时；
③在有导料板导向但是没有侧压装置时。
图2-2排样图
题中垫片的形状整体上来说是圆形、矩形，这种情况下采用直排，此时，材料的利用率较高。排样图如图2-2所示，送料方式和定位方式采用侧刃确定距离。因此，用侧刃确定距离时计算方法的来计算条料宽度。条料宽度0B -
见式(2.1) ，导料板间距离0B 见式(2.2)
()00max 12B D a nb --=++ 式(2.1)
()00max 12B D a nb z -=+++ 式(2.2)
式中max D ——表示条料宽度方向的最大尺寸(mm)；
——表示条料宽度上的单向负偏差（mm ）
，其值可以查表2-1； a ——表示侧搭边值（mm ），其值可以查图2-3；
z ——表示冲切之前条料板和导料板之间的间距（mm ），其值可以查表2-2；
1b ——表示侧刃冲切的条料边宽度（mm ），其值可以查表2-3；
n ——表示侧刃数。
此外，排样图中，冲件间搭边值见图2-3。
因此，查表得Dmax=36mm ，a=1.8mm ， =0.15mm, z=0.5mm, a1=1.5mm ，b1=1mm ，n=1。但是，实际生产中侧搭边值a 、冲件间搭边值a1、导料板与最宽条料之间的间隙z 要略大
于标准值，条料宽度的单向（负向）偏差 可以取零，故取Dmax=36mm ，a=3mm ，
=0, z =2mm, a1=2mm ，b1=1mm ，n=1。将以上数据代入公式（2.1）和公式（2.2），经计算得到条料宽度0B -
=(36+2*3+1)=43mm ，导料板间距离0B =(36+2*3+1+2)=45mm ，进距s=28+2=30mm 。 一个进距内的材料利用率η见式（2.3）
100%A Bs η=? 式(2.3)
式中A ——表示一个进距内冲裁件的实际面积（2
mm ）；
B ——表示条料宽度（mm ）；
第1章绪论 1.1冲压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。 冲压工艺有如下特点 1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。 2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。 3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。 4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。 5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。 冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。 复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两
冲压模具课程设计学校：五邑大学 院系：机电学院 姓名： 学号： 指导教师：周俊荣
目录 1. 冲压件工艺性分析———————————————————（2） 2.冲压工艺方案的确定——————————————————（3） 3. 主要设计计算 （1）排样方式的确定以及计算—————————————————————（3）（2）压力中心的确定及相关计算————————————————————（3）（3）冲压力的计算—————————————————————————（4）（4）工作零件刃口尺寸计算——————————————————————（4）（5）卸料橡胶的设计—————————————————————————（5） 4.模具总体设计 （1）模具类型的选择————————————————————————（5）（2）定位方式的选择———————————————————————（5） （3）卸料，出件方式的选择—————————————————————（6）（4）导向方式选择—————————————————————————（6） 5. 主要零部件设计 （1）主要零件的结构设计———————————————————————（6）（2）定位零件的设计—————————————————————————（8）（3）导料板的设计——————————————————————————（8）（4）卸料板部件设计—————————————————————————（8）（5）模架及其他零部件设计——————————————————————（8） 6．模具总装图 7．冲压设备的选定——————————————————————（8） 8.工作零件的加工工艺—————————————————————（8） 9. 模具的装配—————————————————————————（10）主要参考文献————————————————————————（12）
摘要 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。 本次设计的题目是电脑键盘按键注射模具设计，本次设计是根据零件的实体形状结构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图。通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。 关键词: 模具制造；塑料管套；工艺；注塑成型
Abstract Mold is a kind of basic manufacturing technology and equipment, its purpose is to control and limit of material (solid or liquid) flow, the form of need. With mold manufacturing parts for its high efficiency, products of good quality and low material consumption, low production cost and widely used in manufacturing.
冲压模具毕业设计说明书 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。 1.2 冲压技术的进步 进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1]。 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃。结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果，由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式—计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）。把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体，将会给冲压制造业带来更好的经济效益，使现代冲压技术水平提高到一个新的高度。 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。目前我国模具工业的发展步伐日益加快，“十一五期间”产品发展重点主要应表现在 [2]：
落料冲孔弯曲级进模设计 绪论 1.1现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用 UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。 以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD 软件等在国内模具行业拥有不少的用户。 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 1.2 未来冲压模具制造技术发展趋势
你如果认识从前的我，也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用 在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1） 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向
图1-1 冲压作业方式的进化 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System） 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]： （1）汽车覆盖件模； （2）精密冲模； （3）大型及精密塑料模； （4）主要模具标准件； （5）其它高技术含量的模具 目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三 其中 冲压模占模具总量的40%以上[2] 但在整个模具设计制造水平和标准化程度上 与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距 以大型覆盖件冲模为代表 我国已能生产部分轿车覆盖件模具 轿车覆盖件模具设计和制造难度大 质量和精度要求高 代表覆盖件模具的水平 在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平 模具结构功能方面也接近国际水平 在轿车模具国产化进程中前进了一大步 但在制造质量、精度、制造周期和成本方面 以国外相比还存在一定的差距 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具 是我国重点发展的精密模具品种 在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上 与国外多工位级进模和多功能模具相比 存在一定差距[2-3]
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14)
理工学院毕业设计（论文） 落料、拉深、冲孔复合模设计 学生： 学号： 专业： 班级： 指导教师： 理工学院机械工程学院 二零一五年六月
四川理工学院 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目：落料、拉深、冲孔复合模设计 学院：机械学院专业：材控班级：2011级1班学号：11011023174 学生：指导教师： 接受任务时间 2015.3.9 教研室主任（签名）院长（签名） 一.毕业设计（论文）的主要容及基本要求 容：落料、拉深、冲孔复合模设计；产品工件图见附图；生产批量：大批量要求：要求有摘要（中、英文）、目录、设计任务书、产品图及设计说明书。。 1.工件工艺性分析 （1）根据工件图，分析其形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。 （2）根据生产批量，决定模具的结构形式、选用材料。 （3）分析工件所用材料是否符合冲压工艺要求。 2.确定合理的工艺方案：应有两个以上的工艺方案比较分析。 （1）根据工艺分析，确定基本的工序性质。如：落料—拉深 （2）根据工艺计算，确定工序数目。 （3）根据生产批量和条件（材料、设备、工件精度）确定工序组合。如：复合冲压工序或连续冲压工序 3.工艺计算 （1）计算毛坯尺寸，合理排样，绘排样图，计算材料利用率。 （2）计算冲压力，如：冲裁力、弯曲力、拉伸力、卸料力、推件力、压边力等以便确定压力机。 （3）计算压力中心，防止模具受偏心负荷，受损。 （4）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）外形尺寸及弹性元件的自由高度。 （5）确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸。 4.模具总体结构设计 （1）进行模具结构设计，确定结构件形式和标准。 （2）绘制模具总体结构草图，初步计算并确定模具闭合高度，概算模具外形尺寸。 5.选择冲压设备 根据工厂现有设备及要完成的冲压工序性质、冲压加工所需的变形力、变形功
你如果认识从前的我,也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用
在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如:旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造(图1-1) 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向 图1-1 冲压作业方式的进化
冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统 CIMS(Computer Integrated Manufacturing System) 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]:
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
新乡职业技术学院 毕业设计 题目：V型(1)冲压模具设计 系别：材料工程系 专业：模具设计与制造
内容摘要 介绍V型零件的弯曲工艺及其模具的设计，简单实用，使用方便可靠，首先根据工件图算工件的展开尺寸，在根据展开尺寸算该零件的压力中心，材料利用率，画排样图。根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，釆用模冲压，这样有利于提高生产效率，模具设计和制造也相对于简单。当所有的参数计算完后，对磨具的装配方案，对主要零件的设计和裝配要求技术要求都进行了分析。在设计过程中除了设计说明书外，还包括模具的装配图，非标准零件的零件图，工件的加工工艺卡片，工艺规程卡片，非标准零件的加工工艺过程卡片。 关键词：弯曲工艺，冲压设计，参数计算
Abstract This text introductive V type parts bending process and the mold design, the usage convenience is dependable, first according to the work piece the diagram calculate the work piece to launch size, at according to launch the pressure center that the size calculates that spare parts, the material utilization，painting row kind diagram. According to spare parts of several the shape request with the analysis of the size, adoption compound the mold hurtle to press, so be advantageous to an exaltation production an efficiency, molding tool design and manufacturing also opposite in simple.When all parameter calculations are over after, requested the technique requests to the design and assemble of the main spare parts to all carry on analysis to the assemble project that whets to have.During the period of design in addition to designing manual, also include the assemble diagram of the molding tool, the spare parts diagram of the not- standard spare parts, the work piece processes the craft card, the craft rules distance card, the not- standard spare parts processes craft process card. Keyword: Bending process、hurtle to press、design
冲孔落料件冷冲模具设计 目录 1. 冲压件工艺性分析———————————————————（1） 2.冲压工艺方案的确定——————————————————（3） 3. 主要设计计算 （1）排样方式的确定以及计算—————————————————————（3）（2）压力中心的确定及相关计算————————————————————（3）（3）冲压力的计算—————————————————————————（4）（4）工作零件刃口尺寸计算——————————————————————（4）（5）卸料橡胶的设计—————————————————————————（5） 4.模具总体设计 （1）模具类型的选择————————————————————————（5）（2）定位方式的选择———————————————————————（5） （3）卸料，出件方式的选择—————————————————————（6）（4）导向方式选择—————————————————————————（6） 5. 主要零部件设计 （1）主要零件的结构设计———————————————————————（6）（2）定位零件的设计—————————————————————————（8）（3）导料板的设计——————————————————————————（8）（4）卸料板部件设计—————————————————————————（8）（5）模架及其他零部件设计——————————————————————（8） 6．模具总装图 7．冲压设备的选定——————————————————————（8） 8.工作零件的加工工艺—————————————————————（8） 9. 模具的装配—————————————————————————（10）主要参考文献————————————————————————（12） 设计小结——————————————————————————（12）
多孔冲孔模设计 目录 第一章冲压件工艺性分析 (1) 1.1 冲裁件的工艺性 (1) 1.2 冲裁过程分析 (3) 第二章计算冲压力 (6) 2.1 计算冲压力，卸料力和推件力 (6) 2.2 确定模具压力中心 (8) 第三章模具具体尺寸计算 (10) 3.1 模具的加工工艺过程 (10) 3. 2 计算凸凹模刃口尺寸 (14) 3.3 凸模和凹模的结构设计 (14) 3.4 模具总体设计及主要零部件设计 (17) 第四章冲压设备和模具的装配 (19) 4.1冲压设备的选择 (19) 4.2模具的装配 (20) 设计小结 (23) 参考文献 (24)
第一章冲压件工艺性分析 1.1 冲裁件的工艺性 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性，即冲裁工艺的难易程度。良好的冲裁工艺性，是指在满足冲裁件使用要求的前提下，能以最简单、最经济的冲裁方式加工出来。因此，在编制冲压工艺规程和设计模具之前，应从工艺角度分析冲件设计得是否合理，是否符合冲裁的工艺要求。 冲裁件的工艺性主要包括冲裁件的结构、尺寸、精度、断面粗糙度、材料等几个方面。 （1）冲裁件的形状力求简单、规则，有利于材料的合理利用，以便节约材料，减少工序数目，提高模具寿命，降低冲裁件成本。 （2）冲裁件的内、外形转角处要尽量避免尖角，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理开裂，减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损。 （3）尽量避免冲裁件上出现过于窄长的凸出悬臂和凹槽，否则会降低模具寿命和冲裁件质量。一般情况下，悬臂和凹槽的宽度b≥1.5t(t为料厚，当料厚t﹤1㎜时，按t=1㎜计算)；当冲件材料为黄铜、铝、软钢时，b≥1.2t;当冲件材料为高碳钢时，b≥2t。悬臂和凹槽的长度l≤5b。 （4）冲孔时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小。冲孔的最小尺寸取决于材料性能、凸模强度和模具结构等因素。 （5）冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离，受模具强度和冲裁件质量的制约，其值不应过小，一般要求c≥(1～1.5)t,c,≥(1.5～2)t。 （6）冲裁件的材料冲压所用的材料，不仅要满足使用要求，还应满足冲压工艺要求和后续加工要求。 冲压工艺对材料的基本要求有： （1）对冲压成形性能的要求对于成形工序，为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有良好的冲压成形功能，即应有良好的抗破裂性、良好的贴模性和定形性。对于分离工序，则要求材料具有一定的塑性。 （2）对表面质量的要求材料的表面应光洁、平整，无缺陷损伤。表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，制件的表面质量也好。 （3）对材料厚度公差的要求材料的厚度公差应符合国家标准。因为一定
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
课程编号：XXXX大学 专业课程设计说明书 设计人：XXX 专业班级：XXX 学号：XXXXX 指导教师：XXX 日期：X年X 月X日
目录 一、序言 (3) 二、专业课程设计任务说明书 (4) 三、零件的工艺性分析 (5) 四、冲裁零件工艺方案的拟订 (6) 五、相关工艺计算 (7) 六、模具类型及结构形式的选择 (15) 七、工作零件及主要零件的结构形式 (14) 八、参考文献 (15)
一、序言 板料冲压是一种金属压力加工方法，它是在常温（冷态）下，利用冲模在压床上对金属（或非金属）板料施加压力使其分离或变形，从而得到一定形状零件的加工方法。、它是无屑加工，被加工的金属在再结晶温度以下产生塑性变形，不产生切屑，变形中金属产生加工硬化。所用设备是冲床，冲床供给变形所需的力。所用的工具是各种形式的冲模，冲模对材料塑性变形加以约束，并直接使材料变成所需的零件。所用的原材料多为金属和非金属的板料。 本任务书是对一套垫圈冲孔、落料模的设计说明，其中对零件的工艺性进行了分析，对冲压零件方案进行了拟定，对排样形式进行确定，压力机的选择，模具类型及结构形式的选择，模具零件的选用，凸、凹模刃口尺寸的计算等作了详细的说明。 本任务书在编写过程中参考了大量文献资料，得到了XXX老师悉心指导和其他同学的热心帮助，在此表示衷心的感谢。 编者：XXX X年X月XXX日
二专业课程设计任务书 已知：（1）产品零件图 （2）生产批量：大批量 （3）零件材料：Q255A钢 （4）材料厚度：2mm 图一产品零件图 求作： （1）进行冲压工艺性分析（从材料、零件结构、尺寸精度几个方面进行）（2）确定工艺方案及模具结构类型 （3）进行相关工艺计算，包括： 排样设计； 冲压力计算及压力中心的确定； 凸凹模刃口尺寸计算； 模具零件结构尺寸计算； 设备选择等。 （4）绘制模具总装配图 （5）绘制工作零件及主要零件的零件图 （6）编写课程设计说明书 要求： 根据所设计工件的尺寸、形状、批量等原始数据和要求，每人独立设计、绘制完成一套冲压模具。 包括： （1）模具装配图1张（按照1：1比例，或适当比例）； （2）模具工作零件图2-3张（按照1：1比例，或适当比例）； （3）设计说明书1份；
【范例】 (1）题目：东风ＥQ－1０90汽车储气简支架 (2）原始数据 数据如图7—１所示。大批量生产，材料为Q２15，t=３mm。 图7-1零件图 (３)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q23５、ｔ=３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个６0mm×26ｍｍ、圆角半径为R6mｍ的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于８mm。工件的尺寸落料按ＩTll级，冲孔按IＴ10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序，两副模具,成本相对较高，生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需
要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案,势必会增大模具尺寸，使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (５)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 ａ.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 ２所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=５；为了方便计算取ａl ＝3。 c. 确定条料步距步距:２５7.5mm,宽度：250+5+5=260mm ． ｄ.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-３所示。
河北工业大学城市学院毕业论文 作者：学号： 系：材料科学与工程系 专业：模具设计及制造 题目：仪表盘固定支架A冲压模具设计指导者：讲师 (姓名) (专业技术职务) 评阅者： (姓名) (专业技术职务) 2014年06月10日 毕业设计（论文）中文摘要
毕业设计（论文）外文摘要
目录第一章前言1 1.1冲压的概念及其优点1 1.1.1冲压的概念1 1.1.2冲压的优点1 1.2冷冲压模具国内外现状2 1.2.1模具CAD/CAM技术状况2 1.2.2模具设计与制造能力状况3 1.3我国冲压模具发展趋势4 第二章冲压工艺及模具结构设计5 2.1 制件的工艺性分析及工艺计算5 2.1.1 工艺分析5 2.1.2冲裁模的工艺方案的确定5 2.1.3计算毛坯尺寸6 2.1.4排样及工艺计算6 2.2 冲压力及压力中心的计算8 2.2.1冲压力计算8 2.2.2计算压力中心9 2.3 凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算10 2.3.1 计算模具刃口尺寸10 2.3.2 落料凹模结构尺寸计算11 2.3.3冲孔凸模结构尺寸确定11 2.3.4凸凹模结构尺寸确定12 2.4其它非标准件的设计13 2.4.1橡胶垫13 2.4.2推件块14 2.4.3卸料板14 2.4.4凸凹模固定板15 2.4.5凸模固定板15 2.4.6垫板15 2.5标准件的选择15 2.5.1送料定位机构设计15 2.5.2卸料螺钉16 2.5.3推杆16
2.5.4推板16 2.5.5模架的选择16 2.5.6紧固螺钉17 2.5.7圆柱销钉17 2.5.8模柄17 2.6压力机与模具总体结构17 2.6.1压力机的确定17 2.6.2模具总体结构18 第三章弯曲工艺及模具结构设计19 3.1 制件的工艺性分析及工艺计算19 3.1.1制件的工艺性分析19 3.1.2弯曲力计算19 3.2弯曲模工作部分尺寸的计算及结构的确定20 3.2.1弯曲模的圆角半径20 3.2.2弯曲凸模和凹模之间的间隙20 3.2.3弯曲凸模和凹模宽度的计算21 3.3凸模、凹模和凸凹模结构设计22 3.3.1凸模结构22 3.3.2弯曲凸凹模结构22 3.3.3弯曲凹模结构22 3.4其它非标准零部件的设计23 3.4.1定位板23 3.4.2垫板23 3.4.3卸料板24 3.5其它标准零部件的选择25 3.5.1弹簧25 3.5.2顶杆25 3.5.3打料杆25 3.5.4定位螺钉25 3.5.5卸料螺钉25 3.5.6紧固螺钉25 3.5.7模架26 3.5.8模柄错误!未定义书签。3 3.6压力机与模具总体结构26 3.6.1压力机的确定26 3.6.2模具总体结构27 结论28 参考文献29
光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 5.1 分型面的选择 (17)