新产品试产工艺流程
新产品试产工艺流程详细说明
一．工艺准备：
1 ) 参考图纸：工艺部统计该试产项目参考图纸及相关信息。
2) 工艺输出文件：确定工艺输出文件是否都已下发。
工艺输出文件包括：
BOM文件：电路板BOM、裸机BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等。
PCBA托工：PCB拼接图：发到印制板厂的印制板加工要求(长、宽、厚、拼接方式等)
钢网制作文件：外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片图：提供单板尺寸、置
描述
PCBA焊接作业指导书：外协托工电路板焊接加工要求。
检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。
调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。
组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书(以生产配置表为准按工站编写的焊接、装配、验证、网络配置等内容)。
包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。
老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。
设备操作指导书：设备安全操作规程。
二．工艺内部评审：
1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。需要改善的地方
2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 了解PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。如有需要则在试产准备会
上通报，并商定出处理措施。
试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。
三、试产准备会确认内容
1、明确试产目标：
2、确定试产性质
试产性质包括：1) 客户要求/新机种2) 更换供应商3) 设计变更/工程试做4) 常规实验
5) 工程实验6) 增加模具/工程试做7) 其他
3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审会整合信息在
试产准备会上做通报。
4、物料齐套性确认---计划部通报物料齐套情况。包括生产备料后的报缺及缺料到货日期等信息。
5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题的问题点，判定结果，判定人。（方便后期组装时对接
受不良品的验证及影响产品装配情况的判定）。
6、工装、设备调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。
7、人员调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。
8、项目成员试产工作分工：工艺协同硬件提供调试、测试技术支持。工艺协同结构提供装配技术支持。
9、试产计划：根据试产准备会时确认的时间做出试产计划，以邮件的形式发给各项目成员。试产计划
内容包括人员培训时间：生产部调配时间(正式试产前)
试产开始时间：生产部按排期确定试产时间
首件检验时间(QA估算)：
试产总时间(PE估算):
试产总结会时间(PE估算):
试产准备会要填写《签到表》，会后发出<<试产准备会会议纪要>>，相应的问题对未完成跟踪项确定计划完成时间和实际完成时间，对相应负责人跟踪完成进度。并在试产前一天发出通报，说明延
误原因及计划完成时间生产部针对计划完成时间重新确定试产时间。
四、人员培训会
1、产品介绍，对本次试产产品做出初步认识
2、产品各部件的了解
3、工艺文件讲解（工艺流程、配置、重点工位及注意事项、检验要点、安全事项）
4、样品装配过程说明和演示。
培训时填写<<产品试产培训(说明)记录表>>。
五、试产产品首件
1、试产期间由项目负责人、研发工程师、工艺工程师、质量工程师现场指导生产。
2、首件数量：监护仪产品5台；手持产品、指夹产品及附件产品各10台。
3、首件检验：生产填写好<<首件检验报告>>后交质量部检验。
4、质量部在第一时间对首件产品进行全部检测并回复测试结果，
5、相关技术人员根据首件检验结果在试产现场做首件评审确认是否可以进行后续的批量试生产（试产继续
或暂停）
六、首件通过后进行批量试产
1、试产过程中生产数据统计：生产部如实统计物料不良比例和每个测试工序的不良比率，及时通报物料情
况。每天将所有的数据提供给工艺工程师。工艺工程师根据生产提供的数据，统计整个生产过程中的组装、测试等问题。
2、工艺对统计的数据分析归类，并和相关人员共同商定提出解决方案。
3、每天试产结束后现场开总结会，针对当天的不良制定第二天的改善方案。生产部和品管部在试产阶段为
主要信息数据提供方，工艺部为信息数据汇总和分析方。
4、工艺在试产过程中进行排线、流水线优化、记录工时和统计产能。
5、试产时生产部要记录以下表格
5.1 芯片烧录：在PCB板外协托工前要先烧芯片的需填写<< 芯片烧录程序记录表.xls>>。
5.2调试：调试时需填写<<动态忧率表>>，目的：确定产能，查看不良比例，确定关键不良点，方便工艺
改善及不良分析处理。调试后对不良品进行维修并填写<<电路板测试不良记录>>。
5.3组装：半成品、成品、数据上传、网络配置阶段分别填写<<动态忧率表>>。维修时填写<<维修记录>>。
对检验的返工机器也要填写<<维修记录>>。
5.4 物料：生产对试产机种的各物料损耗情况记录<<物料不良统计表>>。<<物料不良统计表>>的内容包
括领料数、使用数、来料不良数、生产损耗。对接物料工站的作业员填写<<物料不良记录表>>，生产部统计后填写<<物料不良统计表>>。
5.5检验：QC对试产检验的总数、不良率、问题点及工时、人员做出统计，并做总结。
注：附件进行批量试产时只需填写《附件产品过程质量统计表》即可。
6、工艺部“试产总结会“前出示表格：
6.1 试产过程问题记录：记录试产中发现的问题
内容按功能问题、结构问题、来料不良、生产装配问题分类记录，并记录试产中的处理措施及后
期处理措施。
6.2、试产过程记录：根据生产记录的<<动态忧率表>>总结试产中的产能及不良率。并对
试产过程中的临时停线时间做记录。
6.3、维修记录表：根据生产在调试和装配阶段记录的维修记录总结关键不良点,并反馈到
相关部门进行控制和改善。
6.4、损耗率：根据生产记录的<<物料不良统计表>>做出统计并确定出损耗率及对生产损耗进行控制和
来料不良通过IQC反馈给供方。
七.工艺内部评审
1.工艺文件评审：评审文件缺失和需要改善的地方，以后需注意的地方
1.1 参考图纸：针对该试产项目参考图纸及相关信息由工厂各部门提出是否需要更新及更新需求，
并由工艺部跟踪更新进度。
1.2 工艺输出文件：确定工艺输出文件是否需要更新及更新内容。
1.3 了解PCBA外协加工情况，确认PCBA问题及其改善情况。对有待解决及其它需求则在试产
总结会上通报，并商定处理措施。
试产后工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。
1.4由工艺部门汇总PCBA外协加工问题。对有待解决及其它需求则在试产总结会上通报，并商定
解决办法进行整改。并在会后发出<<试产评审会会议记录>>
2.工装夹具评审：评审工装夹具使用的效果，及以后需要完善的地方.
3.试产整体评审：评审试产过程遇到的问题，及良好的解决方案，相互交流试产经验
试产后工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。
八.工艺总结
1、生产概述：简单介绍试产各阶段的作业时间、所用人数、所用设备等。
2..物料情况：是否满足生产备料及计划需求，是否存在来料不良及来料不良临时措施和长期处理措
施。可参见<<物料不良统计表>>
1.1 PCB及PCBA生产情况
1.2 PCB板拼接及印制板加工。
1.3电路板外托工中暴露的焊接、搬运、设计不良等问题。
1.4电路板外托工中的焊接质量如何控制而得以保证(人员和相关检验设备)。
1.5电路板来料检验、调试中存在的问题可参见<<电路板测试不良记录>>
从中体现出调试环境是否满足、器件来料不良、焊接及设计不良。
3、产品装配情况
3.1按产品工艺流程反馈出试产中的功能问题、结构问题、来料不良及生产装配问题和以上所
提问题在试产过程中的处理措施及后期处理措施。可参见<<试产过程问题记录>>和<<装配
阶段维修记录>>。
3.2 对重点工站进行特别说明：如高温老化、打高压、测漏电流、数据上传、网络配置、裸机
检验、包装等。
3.3 按工艺流程对各工站进行工艺性分析：可能存在的遗患，并提出解决方案。
4、工艺文件
4.1 对试产前工艺文件完成情况进行说明，试产后工艺文件的更新进行说明。
4.2 工艺流程评价及工艺瓶颈说明。
5、工装、设备情况
说明试产中的工装、设备情况，新工装及设备的性能和效果验证等。
6、提高产品设计工艺性的意见和建议
简单列出设计暴露的问题。为提高产品工艺水平，可加入一些合理性建议，避免遗留隐患。
7、工艺总结结论
对产能(可参见<<试产过程记录>>)、工艺合理性、设备加工能力做出评价，并对工艺性的意见
和建议做好良好改善后的预计效果做出评估。然后给出工艺部对本次试产的结论
九、试产完成后召开试产总结会
1、试产结束后，由工艺部组织项目组成员召开“试产总结会”,就<<试产过程问题记录>>中的问题
协商出长期解决方案。会后对协商出的长期解决方案分类验证，分类为功能设计问题、结构设计
问题、装配问题由工艺验证，来料问题由工艺和IQC共同验证。
2、集合工厂各个部门遇到的问题，与项目组成员一起协商解决方案，并在会后根据协商方案进行
整改。为后期的批量生产打好基础。
3、参考图纸、BOM表、工艺文件的更新：工艺部在试产结束后内部召开试产后工艺评审会整合
在试产准备会上做通报。
十、试产总结报告
“试产总结会”后工艺部组织填写《试产总结报告》，并交到项目管理部。《试产总结报告》中工艺负责人对工艺合理性、设备加工能力、产能做出评价，对试产做出工厂结论和建议。并附上工艺部试产总结报告。工艺部试产总结报告内容如下：
注：工艺在试产过程中进行排线，记录工时，试生产后对工艺文件和生产配置进行更新。
新产品试产工艺流程 95925
新产品试产工艺流程
新产品试产工艺流程详细说明 一．工艺准备： 1 ) 参考图纸：工艺部统计该试产项目参考图纸及相关信息。 2) 工艺输出文件：确定工艺输出文件是否都已下发。 工艺输出文件包括： BOM文件：电路板BOM、裸机BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等。 PCBA托工： PCB拼接图：发到印制板厂的印制板加工要求(长、宽、厚、拼接方式等) 钢网制作文件：外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片图：提供单板 尺寸、置描述 PCBA焊接作业指导书：外协托工电路板焊接加工要求。 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书(以生产配置表为准按工站编写的焊接、装配、验证、网络配置等内容)。 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。 设备操作指导书：设备安全操作规程。 二．工艺内部评审： 1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。需要改善的地方 2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。 4) 了解PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。如有需要 则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。 试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。 三、试产准备会确认内容 1、明确试产目标： 2、确定试产性质 试产性质包括：1) 客户要求/新机种 2) 更换供应商 3) 设计变更/工程试做 4) 常规实验 5) 工程实验 6) 增加模具/工程试做 7) 其他 3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审 会整合信息在试产准备会上做通报。 4、物料齐套性确认---计划部通报物料齐套情况。包括生产备料后的报缺及缺料到货日 期等信息。 5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题的问题点，判定结果，判定人。（方便 后期组装时对接受不良品的验证及影响产品装配情况的判定）。 6、工装、设备调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。 7、人员调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。 8、项目成员试产工作分工：工艺协同硬件提供调试、测试技术支持。工艺协同结构提 供装配技术支持。 9、试产计划：根据试产准备会时确认的时间做出试产计划，以邮件的形式发给各项目 成员。试产计划内容包括人员培训时间：生产部调配时间(正式试产前) 试产开始时间：生产部按排期确定试产时间 首件检验时间(QA估算)：
试生产流程 1.总则 1)制定目的 为了规范新产品从开发样机-试产-量产的过程，以及对新产品出现的质量问题能够及时得到处理，明确相关部门的职责，从而确保新产品进入量产时的产品质量及工艺可制造性。 2)范围 适合于本公司所有新产品试产的管理活动。 3)权责单位 生产部：配合工程技术中心进行样机制作及组织新产品的试产，参与样机评审。 采购部：试产样机的物料采购，样机物料的确认，参与样机评审（物料可采购性及性价比）。 质检部：参与样机评测与评审。 技术部：参与样机制作，为样机提供相关的工艺接线图、作业指导书初稿，及软、硬件测试报告等、收集整理试生产过程中的问题与建议。 工程技术中心：新样机的物料确认，提供相关的技术资料。 2.新产品试产流程 1)工程技术中心在新产品具有生产可能性时，通知采购、技术、生产等部门提前做准备。 2)根据样机评审流程中《样机制作评审报告》的评审结果（必须是同意），由工程技术中心经理下达《试产通知单》，进行少批量的试产。 3)工程技术中心应提前把物料清单给采购部，采购部对于物料采购周期大于2周的物料应提前备料。 4)根据工程技术中心提供的相关技术资料（包括原理图、机械设计图、PCB物料清单、电气原理图、PCB调试技术要点、产品检测技术要点、产品软件调试要点、软件产品），技术部开始制作《样机BOM》表，根据《样机BOM》表，制作《物料需求表》，并发给采购，采购按照《物料需求表》进行物料采购。 5)在试产物料全到齐后，仓库管理员通知生产部与工程技术中心。工程技术中心组织样机（成品样机）试制1台（以此确认物料是否正确），此样机经工程技术中心确认OK后，挂上“样机卡”作为标准的样机，转入样品柜并建立档案（由工程技术中心保
一、目的： 规范新产品的研发、试产过程，确保新产品在研发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。 二、适用范围： 本公司所有新产品的研发、试产。 三、权责部门： 统筹计划部：负责制定生产计划，物品控制及成品出货的管制。 生产部：负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。 研发部一部：主要负责试产的组织、具体包括： 1、负责召开试产新产品发布会。 2、负责产品的研发，解决试产过程中出现的技术问题。 3、相关文件的制作、核对、发行。 4、负责试产的整个过程的跟踪。为生产线提供技术上的支持。 5、负责召集相关部门开试产总结会，与质量与卓越运营部共产同决定试产是否成功， 可否进行批量生产 研发部一部（PIE）：主要负责SOP制作、具体包括： 1、员工培训等工作 2、制作工装夹具、老化、测试工装 3、试产问题的统计及处理 4、追踪试产问题点各相关部门完成情况。 5、VSM制作 质 运营 ：参与产品验证，根据BOM、样品及特殊要求检验来料或外发加工料, 全程跟踪试流过程，及时发现反馈制程问题，并记录做长期追踪处理结果。参加相关会议， 试产过程的中的质量检测等。与研发一部共产同决定试产是否成功，可否进行批量生产 四、内容： 1、公司对新产品进行立项，将新产品研发任务表下达至研发一部。 2、研发一部进行产品开发，开发完成后，应具备以下资料及工装： （1）、BOM清单（开发版）。 （2）、原理图。 （3）、零件位置图。
（4）、爆炸图。 （5）、开发样品。 （6）、产品说明书。 （7）、产品规格书（开发版）。 （8）、元器件承认书 （9）、产品可靠性测试报告 （10）、生产VSM及生产SOP （11）、生产工装及夹具 （12）、测试工装及测试SOP。 3、研发完成后，由研发一部与质 运营 一起对新产品进行验证，由质 运营 填写《设计& 开发验证报告》。然后研发一部召集研发一部（PIE）、质 运营 、生产部开新产品评审会议，并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。验证和评审在两个工作日内完成。 4、研发一部应在评审会议后的二个工作日内将新产品的相关资料编写、审核、签发。 （1）、BOM清单审核、发行。（经由文件中心发行至统筹计划、研发一部（PIE）、质 运营部、供应链、物流部）。 （2）、原理图审核、发行。（经由文件中心发行至研发一部（PIE） （3）、零件位置图审核、发行。（经由文件中心发行至研发一部（PIE）、质 运营部、供应链、生产部)。 （4）、爆炸图审核、发行。（经由文件中心发行至统筹计划、研发一部（PIE）、质 运营部、供应链、生产部)。 （5）、产品说明书审核、发行。（经由文件中心发行至研发一部（PIE）、质 运营部、生产部）。（6）、产品规格书审核、发行。（经由文件中心发行至研发一部（PIE）、质 运营部、生产部）。 (7)、元器件承认书审核、发行。（经由文件中心发行至质 运营部、供应链）。 (8)、样机制作、发行。（经由文件中心发行至研发一部（PIE）、质 运营部、生产部）。 以上资料应齐全、完整。 5、研发一部（PIE）收到研发一部的资料后，应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、核对。 主要包括： （1）、BOM清单核对。 （2）、原理图核对。
新产品试产管理程序 （IATF16949-2016） 1．目的 执行工厂生产的准备工作，确保新产品/新材料（包括新供应商的材料）的试产在有效的控制状态下进行，并通过试产进一步验证产品设计及物料的正确性，使试产中的异常问题得到排除，确保批量生产的顺利进行，以达到新产品的可制造性。 2．范围 适用于公司所有新产品试产、新材料（包括新供应商的材料）试产、外包商新产品试产。 3．职责 3.1 生管：负责将订单信息通知相关部门，试产计划的安排，物料的准备，试产前准备会议的召集及相关工作的跟进等 3.2 工程部：负责新产品BOM、工艺图、SOP的制定；工装、夹具的设计、制作；负责试产指导，解决及跟进试产中的问题，BOM材料的核对，试产标准工时的核定，试产会议的召开及试产总结会议的主持等，负责确认新材料是否需要执行试产。 3.3 品管部：负责试产所需物料的来料检验、生产过程品质监控、产品可靠性试验。 3.4 生产部：负责依据试产计划及试产要求进行生产、试产过程中的品质检验；试产模具、治具验证等。
3.5 工程部最高负责人：负责试产及试产转量产前的批准； 3.6 模具设计师：负责模具和治具的设计和验证； 3.7 采购部：负责材料的购买，包括新供应商的引进，新材料试产申请； 3.8 贸易部：负责外包商新产品试产申请和工作安排； 3.9 其它部门：负责协助试生产的进行。 4.术语和定义 4.1 试产：包括新产品的试产、新材料（包括新供应商的材料）的试产、外包商新产品试产三个部分； 4.2 新产品试产：新产品首次接到订单（外部、内部）后,经工程部评估批量生产前需经过试产流程验证,而安排的小批量生产。 4.3 新材料：首次购买的材料，或新供应商首次交货或送样的原材料； 4.4 外包商新产品试产：外包商首次生产我司产品而安排的试产。 5.操作规程 A 新产品试产： 5.1试产准备 5.1.1业务部收到客户新产品订单后，依据《顾客有关过程控制程序》召集相关部门进行订单评审，业务部务必在开评审会之前提前两天将相关资料给到工程部，评审结果记录于《合同（订单）评审表》(LYD-FM-049 B)，各责任部门必须在评审表中注明评审意见； 5.1.2 工程部根据新产品具体情况及以往经验评估新产品是否需要安排试产过程，用于验证产品过程设计的正确性及其相关辅、治具等资源的适用性；①如果不需要安排试产过程验证，则应在《合同（订单）评审表》的评审结论上注
新产品试产作业指导书 精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
新产品试产作业指导书 1、目的 为规范产品试制、试产的管理，保证新产品顺利放产及提升原有产品质量，特制定本指导书。 2、适用范围 本指导书适用于公司新产品及原有产品重大设计更改的试制、试产全过程的管理。 3、定义 试制范围：新产品在投入试产前，主要为验证装配工艺（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式等）能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配；或开发部门、工程部PIE等对产品进行重大设计更改或对产品采用新材料、新工艺、新部件等改进后，为验证能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配 试产范围：开发部门完成新产品技术设计并编制必要的技术文件（如总装图、图纸等）后，主要为验证生产全过程（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式、生产组织、物料供应等）的试产活动；或开发部门、工程部PIE等对原有产品进行了重大设计更改，为验证生产全过程而进行的试产活动。 试产频次：常规（含派生）产品试产次数不多于2次；较复杂项目试产次数不多于3次。 试产数量：每次试产数量不少于20PCS/次（如属系列产品，试产的每款产品试产数量均不少于20PCS/次）。
4、职责 项目负责人在试制、试产过程中主要职责如下： a、填写《样品制作申请单》，注明各项要求，并提供必要协 助，使样品顺利试装； b、根据项目开发进度负责提前十天编制《试产通知单》； c、负责落实试产文件提前十五天下发至相关部门，承担因试产 文件下发不及时或不齐全而导致试产不能如期进行的责任； d、负责新开发塑料件及五金件试产物料的确认及跟进，负责对 试产BOM进行最终确认； e、负责带领项目组成员从样品试制、试产到试产总结等各环节 全过程的组织和跟进，包括提请工装夹具制作、生产性辅料、检 验测试设备的准备等； f、负责组织试产总结会议及试产整改会议； g、委托品质部门对试制、试产样品进行综合测试； h、试制、试产后多余物料及试产样品的处理。 项目组成员包括结构工程师、包装工程师、电子工程师及相关PE工程师等。项目组成员在试制、试产过程中主要职责如下： a、编制个人所负责部分的技术图纸及文件，并跟进文件的发 放； b、现场指导试产工作，对试产过程中发现的技术、工艺、测 试、设备工装、质量和文件等方面的问题作好记录； c、PE工程师根据试产过程中发现的试产结构等方面的问题编 制《试产报告》，供试产总结会议分析讨论；
新产品试产流程. 版本号：V1.0 2012年4月 25日 艾威康电子技术 ? 2012 AVC所有
说明 对于您将阅览的以下全部信息容（包括但不限于文字表述及其组合、图标、图片及图表、色彩搭配、版面设计、编排方式、数据及软件介绍等），艾威康电子技术特发表以下声明： 一、该信息资料皆是艾威康电子技术（以下简称：本公司）自行创作并对其享有完全的、完整的权利，未经本公司书面同意，任何单位或个人均不得以任何形式进行、复制、编辑、修改，或以其它方式使用； 二、该信息资料中可能产生的著作权、计算机软件及专有技术的所有权、或某项技术的专利申请权、专利权等全部权利皆为本公司所有。 三、在征得本公司同意并充分保障本公司相关权利的前提下，有关单位或个人善意的、合理合法的传阅该信息资料； 四、在该信息资料中引用相关权利人的文件名称或容的，本公司将明确标注权利人的名称或，但本公司不排除受多方面条件、因素的影响和限制而偶有疏漏，本公司真诚欢迎任何阅读者或权利人在发现后告知，本公司将谨慎核实、及时标注。 五、未经本公司书面同意，擅自将该信息资料进行、复制、编辑、修改，或以其它方式使用，或者抄袭该资料中的文字表述及其组合、图标、图片及图表、色彩搭配、版面设计、编排方式等容的，以及恶意损害本公司利益或形象进行散发、使用的，本公司将依法追究其法律责任； 六、未经本公司书面同意，其他单位或个人擅自使用该信息资料而影响其自身或第三方权益的，或第三方未同本公司联系、核实而与其他单位或个人进行交易并造成损失的，本公司不承担任何赔偿或补偿责任。 特此声明 艾威康电子技术 一、目的：
规新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。 二、适用围： 本公司所有新产品的开发、试产。 三、权责部门： 公司或项目经理：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。 生产部：负责产品的来料检验、生产、测试、组装及包装等。 1、负责相关文件的核对、下发。 2、负责召开试产前会议。 3、负责试产的整个生产过程的记录。试生产问题的统计。 4、召开试产后会议，总结试产情况。 研发部(研发部硬件)：负责产品的开发，解决试产过程中出现的技术问题。 1、负责相关文件的发布、制作。 2、参加试产前会议。 3、负责试产的整个过程的跟踪。为生产线提供技术上的支持，生产问题的统计及处理。 4、参加试产后会议，总结试产情况，讨论是否量产。 质检部：参与产品验证，参加相关会议，试产过程的中的质量检测等。 四、容： 1、公司对新产品进行立项，将新产品开发任务表下达至研发部。 2、研发部进行产品开发，开发完成后，应按下面项目发布文件给生产部：
新产品试产控制程序 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
1.目的 对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。 2.适用范围 适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司原产品进行局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。 3.职责： 开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。 项目工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结。 质检部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。 生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。 4.定义 试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为10-50双之间。 5.内容 5．1新产品试产要求： 5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。 5.1.2试产数量：10-50双。 5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。 5.1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据。 5.1.5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。
一、目地 使新产品生产过程的各环节处于受控状态，满足产品设计要求。 二、适用范围 适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产。 三、职责 3.1技术部商品设计科是新产品试生产的管理部门，负责完成新产品的图样 和BOM及包装式样书等的编制，并做好产品产前说明会等培训工作，同时协调各部门在新品生产过程中的各项工作。 3.2技术部工程科负责新品生产中所需工装、模具、夹具、专用测量器具的制 作，以及编制产品作业指导书和工模验证单。 3.3采购部负责提供新产品所用的外购件的采购。 3.4生产部负责编制小批量生产计划单，跟催物料，确保外购件及时到位，并 提供新产品试生产所需设备、场地及人员。 3.5品保部负责编制新产品的质量标准书，并做好新产品试生产过程中的验证 工作，同时验证工装模具、夹具等。 四、工作程序 4.1试生产准备 4.1.1工艺评审
⑴新产品外协件的生产工艺评审，由分承制方组织实施； ⑵工程科组织对产品组装，调试及自制件的新工艺进行评审，评审内容包括 新产品要求的加工能力，所需设备、工装夹具，产品要求精度，新技术可靠性及实现方式，检测能力等，确保新产品工艺得到满足，且符合有关规定； ⑶工程科负责对工艺文件如作业指导书、产品加工路线图等文件进行现场审 核，对文件夹的符合性进行验证。 4.1.2设计科负责提供新产品整套试生产图样包括： ⑴总装图，零部件图； ⑵产品BOM； ⑶包装式样书，组装说明书； ⑷检验规范。 4.1.3技术部对新产品试生产人员进行培训。 4.1.4生产部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内，且符合规定的使用要求。 4.1.5采购部应保证提供的采购产品都满足技术文件中的要求。 4.1.6环境条件必须符合新产品工艺规定的要求，达不到要求时，品保部、生 产部、技术部及相关部门组织解决。 4.2试生产准备状态的检查 新产品试生产开工前，项目组应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查，准备状态完全符合规定要求后才能开工。 4.3试生产的控制 4.3.1试生产过程的控制应按《过程控制程序》进行。 4.3.2试生产过程中，技术工程科人员应对试生产过程中出现的问题认真分析，
文件修订履历 注：每次文件修订，请文件中心将修改位置、主要修改内容予以记录，以便对照使用。 规范新产品、新引进物料或物料变更小批量生产，以验证和确认打样产品是否适合批量生产；确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施。 2.适用范围 适用需在公司进行量产前的任何产品或物料的试产过程。
3.职责 市场部：负责接收订单，收集客户资料，下试产需求； 开发部：负责客户样品的分析、相关技术资料制定（如承认书）、组织样品鉴定评审、主导推进试产的进行；处理试产中的异常状况，主导产前会议发出试产通知； 工程部：负责新产品工艺评估及说明、作业指导书制作、测试指导书制作、模具/夹具制作或提供，并与生产部门讨论安排工艺流程；跟踪试产过程及其问题的总结。召集召开试产总结会议，并出具《试产总结报告》，发出量产通知； 品质部：IPQC及工程师负责监控并记录试产过程中品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估；计划部：安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放； 采购部：负责试产产品物料的采购； 生产部：试产执行和试产情况的记录，监控并评估产品效率、品质的可行性。 4.定义 试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。其数量为 100-200PCS（特殊情况可根据客户的实际需求）。 试产后可转为批量生产的品质要求：直通率达到95%或以上，低于95%的直通率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。 5.内容 5．1新产品试产前会议： 5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般在正式向客户提供承认样品后 进行，试产数量：100-200PCS。 试产前，开发部需完成所有零件承认书（或项目工程师签样）、BOM、检规等相关文 件并受控。所有相关试产用文件受控后发行(新产品没有产品承认书，计划不能安排试产，只能作为样品制作或工程样机制作)。 5.1.3开发部需提供试产用签样，一套交品质部作试产检验依据，两套交工程部作试产作业指导及 夹具依据。 5.1.4开发部需召开试产说明会，进行样品说明，确定试产时间，并发出试产通知。试产通知包括： 产品的基本信息、试产数量、需求上线日期、各部门任务事项以及产线试产时的注意事项(注:试产前会议召开时机:提前1～2周)。 5.1.5品质部根据开发部下发的新产品技术文件和试产说明会要求，编制产品检验标准和品质计划 等文件；IQC依据相关检验规范检验物料。 5.1.6工程部需在试产前确认测试规范，生产作业指导，治具验证等是否到位，如有缺失需要求相 关部门及时补交。 5.1.7PMC根据试产通知单需求排定上线试产日期，并生成该次试产的生产制令单。仓管员根据物 料库存情况确认库存物料是否满足试产，如需要采购则发出《物料需求计划》。如物料与计划有差异应第一时间反馈给各相关部门知晓并确认物料情况是否可按时安排试产。PMC依据试产通知单试产数量对试产物料入库，试产物料需单独放置，以示区分。 5.1.8采购部门依据《物料需求计划》采购所需物料。采购在3个工作日内将物料采购状态和交期 反馈给PMC，采购必须及时回复准确交期，如有异常及时反馈给PMC。所有的试产物料要求在试产前3个工作日到料。如有未到料，采购应当即与供应商确认原因，并每日反馈物料的最新状态。 试产准备及培训 5.2.1各有关部门须按试产前会议的要求及时完成相关工作任务，并将物料、工具、文件提供给生 产、品质等部门。包含但不限以下：PCB拼接图、钢网制作文件、作业指导书、检验文件、物料/成品检验规范、设备操作指导书、设备安全操作规程等；产品的样品、产品承认书、产品检验标准(包括检验、试验条件、方法)、检验、测量用的设备、工具等； 5.2.2试产前2天，工程部必须把相关SOP及技术资料，工程样板，测试治具等生产设备移交至生 产部门和品质部，以便生产部门和品质部做好试产前准备。
新产品研发试产阶段管理规范 1.目的： 本规范规定新产品在投入生产前的试产阶段的工作事项。以确保产品的生产品质，并确认产品生产可行性，以于导入量产。 2.适用范围： 本规范适用于新产品与衍生产品的试产阶段。 3.职责划分： 以下为新产品试产阶段各责权单位： 阶段通知备料 阶段试产阶段 综合分析 专案会议项目生工生产生企仓储IQCFQC 原设计单位备注 试产协调会★ 备料★ 验料★ 发料★依工单发料备料★ 作业指导★ 作业执行★按 MI 、MN 等FQC 抽验★ 问题分析★ 试产报告★ 制程不良★ 原材不良★ 作业不良★ 设计不良★ 总判定会议上决议 注： 1、标有“★”代表责权单位；标有“”代表试产流程；标有“”代表辅导单位。 2、以上流程中各责权单位如有问题，应向生工部反映。 4.名词定义 : PRE-PILOT RUN:试作,即新产品试产前的试产可行性确认简称； PILOT RUN:试产,即新产品生产前的生产可行性确认简称。
4作业流程图： 开始 YES 试作 生工确认问题 PRE-PILOT RUN 已修改 NG原设计单位拟定改善 试产可行性 对策（生工辅助） 确认 OK 试产协调会议 YES试产 生工确认问题 PILOT RUN 已修改 NO 试产情况综合报告 原设计单位针对设计问题； 其他部门对设计外问题, 再 行修改 试产情况专案会议 YES 是否 需再次试产NG 总判定 OK NO 试产问题与对策 汇总表 结束
5．作业流程说明： 5.1作业流程图见3/6页。 5.2 该试产流程为新产品投入生产前的试产流程，但必须在新产品试作完毕，试产可行性 确 认后方可进行试产。 5.3试作内容应包括以下几项： 1.技术资料及制造需求的确认； 2.确认试产备料是否完毕； 3.确诊夹、治具及应需软件等工具是否齐备与使用性； 4.确认 MI 的可操作性； 5.生工部对生产线名站工时确定 , 布线、排站的确定及合理性。 5.4试作由生工完成试作完毕后把试作情况填写于“PILOT RUN试产通知”上，由生工部 主管核准方可进行试产。 5.5试作参与单位说明： 1支援单位：原设计单位、品保部、生产部、资材部、生企部、厂长室等； 2主导单位：生工部。 5.6试产参与单位说明： 1支援单位：原设计单位、资材部、生企部、厂长室等； 2主导单位：生工部； 3进行单位：生产部、品保部。 5.7 试产不良分析由生工提出，如作业不良，要求生产部改善；如制程不良，要求生工部 改 善；如原材不良，要求IQC 改善；如设计方面不良，应由生工部与原设计单位共同 拟定改 善处理对策，但设计更改对策由原设计单位进行。 6．试产作业过程说明： 6.1试作及试产过程由生工部主导，存在问题与生工反映。 6.2 作业过程应包括：通知阶段、备料阶段、试产进行阶段、综合情况分析阶段、专案会 议 阶段等阶段。 6.2.1通知阶段： 6.2.1.1生工部应在试产前知会相关部门，主导召开试产会议，介绍试产机型整体 情况，并且包括指出在试作中存在的问题及注意事项等项目。 6.2.1.2生工确认试产的可行性后把试作总体情况按规定填写于“ PILOT RUN新机型试产通知”，并把作业说明、作业要求等项目一并填上，完毕后分发相关部门。 6.2.2备料阶段： 6.2.2.1 备料 : 由原设计单位或生企部、采购部负责追踪物料状况，掌控备料进厂，若料未如期进厂由上述三责权单位负责追踪，有问题须立即知会生工部。 6.2.2.2 验料 : 物料进厂必须经 IQC 正常抽验作业，若为急件，IQC 务必优先检验（但不影响正常生产中的材料为原则），尽量不影响试产进度 , OK 后立即转入仓储
新产品试产工艺流程
新产品试产工艺流程 一．工艺准备： 1 ) 2) BOM BOM、附件（产品）BOM等。 PCBA(长、宽、厚、拼接方式等)
钢网制作文件：外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片图：提供单板 尺寸、置描述 PCBA焊接作业指导书：外协托工电路板焊接加工要求。 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书(以生产配置表为准按工站编写的焊接、装配、验证、网络配置等内容)。 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。 设备操作指导书：设备安全操作规程。 二．工艺内部评审： 1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。需要改善的地方 2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。 3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。 4) 了解PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。如有需要 则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。 试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。 三、试产准备会确认内容 1、明确试产目标： 2、确定试产性质 试产性质包括：1) 客户要求/新机种 2) 更换供应商 3) 设计变更/工程试做 4) 常规实验 5) 工程实验 6) 增加模具/工程试做 7) 其他
3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审 会整合信息在试产准备会上做通报。 4、物料齐套性确认---计划部通报物料齐套情况。包括生产备料后的报缺及缺料到货日 期等信息。 5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题的问题点，判定结果，判定人。（方便 后期组装时对接受不良品的验证及影响产品装配情况的判定）。 6、工装、设备调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。 7、人员调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。 8、项目成员试产工作分工：工艺协同硬件提供调试、测试技术支持。工艺协同结构提 供装配技术支持。 9、试产计划：根据试产准备会时确认的时间做出试产计划，以邮件的形式发给各项目 成员。试产计划内容包括人员培训时间：生产部调配时间(正式试产前) 试产开始时间：生产部按排期确定试产时间 首件检验时间(QA估算)： 试产总时间 (PE估算): 试产总结会时间(PE估算): 试产准备会要填写《签到表》，会后发出<<试产准备会会议纪要>>，相应的问题对未完成跟踪项确定计划完成时间和实际完成时间，对相应负责人跟踪完成进度。并 在试产前一天发出通报，说明延误原因及计划完成时间生产部针对计划完成时间重新 确定试产时间。 四、人员培训会 1、产品介绍，对本次试产产品做出初步认识
建立试产控制，保证物料的品质和新产品批量生产的顺利进行。 2.适用范围 适用于试产物料和新产品量产前的试产。 3.职责 3.1工程部（项目工程师）负责新产品试产前的试产申请及试产全过程的跟进，负责新物料签样及《试产申请单》的发出、试产问题点的汇总总结与改良，主导试产前、试产后总结会议； 3.2采购部负责新产品试产所需物料的采购，负责老产品的物料更改材质或更换供应商的试产申请及过程跟进； 3.3PMC依据审批后的《试产申请单》发出试产通知安排生产部试产并跟催材料的到位情况； 3.4仓库负责对检验合格的试产物料分开摆放并及时通知生产部领料； 3.5生产部负责执行“试产申请单”所要试产的内容（包括品名、规格、数量、功能等），填写试产总结； 3.6品管部负责试产全过程的检测和试验及材料或产品品质判定和标识的监督检查，负责出《检验测试报告》，物料试产最终结果的判定； 3.7总经理负责新产品试产申请审批，最终试产结果判定的审批及改善建议。 4.流程 4.1物料试产（采购部主导） 4.1.1变更性能/结构后的新物料或新开发供应商之物料，在批量采购前需试产确认其品质是否符合要求。由业务部按照客户的要求，提供物料信息给工程部，工程部收到业务的《内部联络函》制作输出图纸后再经业务部确认，交采购找供应商打样，采购部将送样品承认书及样品实物交工程部确认，采购部接到工程部签样OK承认后才可进行下单采购； 4.1.2品质部根据工程签样进行检验，物料合格后贴PASS标签； 4.1.3PMC根据检验结果合理安排上线时间及订单类别；并将上线时间通知工程、生产、品管、采购、仓库； 4.1.4仓库接到PMC试产通知后，安排备料，备料完成通知生产部物料员领料（注明“试产物料”）；4.1.5生产部安排试产，并通知采购部、工程部、品质部派人现场跟进试产结果并对试产中出现的问题点提出纠正对策。试产完后采购、品管、生产填写好《试产总结报告》连同相关样品转工程部分析；4.1.6工程部根据《试产总结报告》分析结果，给出最终试产结论； 4.1.7采购部根据试产结论，如NG则要求供应商改善后组织第二次试产，如OK则可大货采购。 4.2新产品试产（工程部项目负责人主导） 4.2.1新产品试产申请。工程部准备好工程资料：BOM、图纸、作业指导书（含测试作业指导书）等，发放到各相关部门，同时制作好相应工装夹具； 4.2.2新产品试产申请审批。总经理批准试产后由业务部通知PMC,PMC部发出《试产通知单》，并及时计划试产上线时间，追踪采购物料的到料时间，将试产通知单发工程部、采购部、生产部、品质
新产品试产工艺流程 一．工艺准备： 1 ) 2) BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等。
PCBA托工： PCB拼接图：发到印制板厂的印制板加工要求(长、宽、厚、拼接方式等) 钢网制作文件：外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片 图：提供单板尺寸、置描述 PCBA焊接作业指导书：外协托工电路板焊接加工要求。 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书 (以生产配置表为准按工站编写的焊接、装配、验证、网络配 置等内容)。 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。 设备操作指导书：设备安全操作规程。 二．工艺内部评审： 1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。需要改善的地方 2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理
设计。 3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。 4) 了解PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。 如有需要则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。 试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。 三、试产准备会确认内容 1、明确试产目标： 2、确定试产性质 试产性质包括：1) 客户要求/新机种 2) 更换供应商 3) 设计变更/工程 试做 4) 常规实验 5) 工程实验 6) 增加模具/工程试做 7) 其他 3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前 工艺评审会整合信息在试产准备会上做通报。 4、物料齐套性确认---计划部通报物料齐套情况。包括生产备料后的报缺及 缺料到货日期等信息。 5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题的问题点，判定结果，判定人。 （方便后期组装时对接受不良品的验证及影响产品装配情况的判定）。 6、工装、设备调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。
新产品试产及量产导入 程序 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
新产品试产及量产导入程序 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号： 1.0?目的 1.1为了能更有效的控制新产品的生产质量，确保工程文件、客供资料，能准确、及时的转化为生产文件，以验证和确认新产品是否适合批量生产； 1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施，保证新产品顺利的投入生产。 1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围； 1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。 2.0范围 2.1本规范适用于本公司公司汽车零部件小批量试产作业和新产品导入。 2.2流程的起点为PMC发布的小批量试产（新产品导入）任务令，流程的终点为产品大规模量产。 3.0职责 3.1技术部： 3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等. 3.1.2生管根据《小批量试产通知》制定并落实生产计划。并开具《物料套(领)料单》给仓库和生产备料 3.1.3物控确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》。 3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题。 3.1.5仓库组负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收 3.2工程部： 3.2.1有责任根据业务部或PMC提供的文件，编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件； 3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具； 3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试，负责生产工艺的安排和作业人员的培训指导； 3.2.4负责试产过程中不良品的统一维修分析，并提供详细分析报告。 3.2.5试产过程中的制程技术支持，对产品工艺的可制造性进行验证。
新产品试生产管理程序 （IATF16949-2016） 1．目的： 新产品在量产之前验证新产品工艺和模夹具的合理性，提供改善依据，确保新产品量产的顺利。 2．适用范围： 2.1新产品首批量产之前 2.2新产品的工装和模具调试确认合格后，新增物料确认合格后 3．定义： 3.1新产品试生产：是指新开发和设计的产品大批量生产前的零部件、成品试生产 3.2技术资料：是指导新产品试生产及生产所使用的文件和设备 4．权责： 4.1技术部：工艺组负责技术支持，工艺指导； 开发组负责新结构确认、新物料确认，并提供技术支持。 4.2生产部：生产部的制程课负责新产品自制件生产； 生产部的包装课负责新产品试生产组装、包装。 4.3品管部：品保组负责产品实现全过程的质量策划、验证和试生产总结。
4.4生管课：试生产计划的排定、物料的提供、试生产成品代用。 5.程序
6.奖惩 6.1奖励方面 6.1.1各相关部门的负责人都有权对其它部门的相关责任人进行奖励 6.1.2相关部门积极参与、保证按时完成工作、且产生良好结果的部门，给予部门相关负责人嘉奖以上奖励 6.2惩罚方面 6.2.1各相关部门都有权给予对本部门造成影响的部门负责人进行相应的惩罚6.2.2各相关部门未按计划完成、相关部门负责人 6.2.3由于某部门的工作未能按计划完成、给其它部门造成影响试生产进度的相关部门负责人，根据影响程度进行惩罚
7.质量记录 7.1试生产通知单 试生产通知单.xls 7.2测试报告 7.3试生产问题记录表 试生产问题记录表. xls 7.4资料转移记录表7.5物料计划追踪表
中移物联网有限公司 试产转量产管理流程 文件版本: A 总共页数: 共7页 文件编号: 生效日期: 2018-2-26 区分编制审核批准发行印章签名李卓瑾
修订记录 版本生效日期修订内容摘要修订部门修订人 使用前请确认是否为最新版本！
1 目的： 1.1 确保进入量产后无重大设计缺陷、物料及制程工艺问题。 1.2 确保进入量产后能够顺利生产。 2 范围： 2.1 适用于本公司自行研发产品的试产到量产阶段的管控。 3 职责： 3.1 研发:负责新产品的设计，BOM表的建立，软件的发布，提出试产需求以及相应的测试和 品质管控特别需求。 3.1.1组织参与试产验证工作。组织试/量产前协调工作,主持召集试产前点检、准备会议。 3.1.2试产机种的Gerber file、位置图、Sample、PCB等相关工程文件确认、提供。 3.1.3 负责提供新产品的检验标准、BOM表、包装方式、组装关键工位的详细说明。 3.2 中试 3.2.1主导试/量产检讨会的召开及所有问题点之跟踪改善与反馈工作。 3.2.2负责制作试产机种生产工艺流程图相关制程设备参数的设定。 3.2.3 参与新产品各阶段的试产评审验证工作。 3.2.4 负责试产首件确认，协助试产后续问题点改善追踪。 3.2.5 负责试产物料确认，制程巡检，试产良率报告的制作。 3.2.6新产品的各种夹治具制作设计及验收，试产首件确认，试产问题收集，分析及改善对策3.3 质量 3.3.1 QE参与新产品各阶段的试产评审验证工作 3.3.4 QE负责对产品试产机种良率监控，确保产品功能与性能符合设计要求。 3.3.3 负责对产品试产质量标准的跟进实施。 3.4 PMC 3.4.1负责安排试产计划、物料准备、试产进度跟进以及试产线体的规划。 3.4.2负责试产物料的库存管理及发料作业。 3.5 测试 3.5.1负责提供各测试工位的作业指导说明，以及常见问题点的解决方案说明。 3.5.2完成对测试软件的测试结果。 3.5.3参与试产各阶段的各项检讨作业，配合工程单位进行试产验证。
新产品试产管理规定 目的：为更好的规范新产品从研发-试产-量产的过程，和各部门与相关人员的职责制定，提升产品的可靠性和稳定性，以及建立标准的产品 资料档案。 范围：适应本公司所有新产品 职责： 生产部：样机的制作/试产报告的提出/生产流程图制作/生产作业指导书的制作/样机评审 采购部：样机物料购入/样机评审 仓库：新物料的提出/试产物料跟踪 品质部：样机确认/新物料的确认/样机评审/试产跟进/样机测试报告制作/检验规范制作/包装规范制作/ 研发部：样机制作/试产跟进/试产资料输出/标准资料输出 /样机测试说明制作，负责样机确认到量产的全程跟踪。 工艺设备部：生产流程图制作/生产作业指导书的制作/工装制作/主要设备的调试/样机评审 实施细则： 一、样机试产流程 1：样机制作 1、研发部填写委托加工单，由生产总经理审核后交由生产部进行样机制作。 研发工程师或研发助理/质量部/工艺设备部必须全程跟进指导。 2：样机确认 2、1新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测试说明（包括测 试项目、测试方法、要求标准）和已测试合格的样机，交由品质部和研发部进行样机确认。
2、2样机确认合格后，由质量工程师写出样机测试报告，并写出意见 （是否可以进行评审/是否要求有工程更改/等），测试报告并分发到研发部、总经理、品质部及研发部存档。 3：样机评审 3．1当质量工程师报告反映可进入样机评审时，由研发工程师向公司提出组织样机评审会议。 3．2通过样机评审后，则进入新产品试产阶段。 3．3样机评审报告，分发到总经理、品质部、研发部、工艺设备部 4：下试产订单 4、1样机评审后，依据评审报告结果（结果必须是建议试产），由总经理 下试产订单。 4、2采购依据手板和BOM表（此试产资料）采购物料。 4、3在试产物料到齐后，仓库管理员通知研发助理/工程师，研发助理/工 程师组织样机（成品样机）试制（此确认物料是否正确），此样机确认后，挂上“样机卡”作为标准的样机，转入样品柜并建立档案。 4、4样机确认合格后，研发部开出“试产通知单”通知生产部，表示可以 试产，生产部再依据生产计划，安排相应的生产计划，并回复研发部具体生产时间。 4．5在试产前一天，研发工程师组织相关人员（生产部长、车间主任、质量部长、检验员、工艺部、性能测试等）开试产会议（要求说明该机型的工作原理、功能特点、工艺控制要点、测试的重要参数等）。4、6产线试产时，研发工程师或研发助理/质量部/工艺设备部应全程跟 进，有异常及时发现、处理、改善。 4、7试产结束后，由生产部写出试产报告（包括投入多少、入库多少、 异常状况、建议改进措施等），并由品质部签署意见，最终依据试产