盒盖注塑模设计
1绪
1.本课题的意义、目的及应达到的要求
本设计主要意义是在我们学习完模具设计与制造的所有专业课之后，总结条理以前我们所学的知识，使之成为一个系统的理论体系，以便于我们在以后的工作中使用。同时也让我们对模具的设计与制造有了初步的了解，掌握了查阅资料和使用工具书以及手册的能力。【1】
本设计的目的是在学生毕业前夕，将通过毕业实习和毕业设计的实践性环节，对医学知识进行全面的总结和应用，提高综合能力的培训以及扩大模具领域的新知识。具体的要求是：
1．系统总结，巩固过去所学的基础课和专业课知识。
2．运用所学的知识解决模具技术领域内的实际工程问题，以此进行综合知识的训练。
3．通过某项具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设计和科研的基本过程和基本方法。
4．提高和运用与工程技术有关的人文科学，价值工程和技术经济的综合知识。
2 本课题的国内外现状
2.1我国塑料模具工业的发展现状
我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。注塑模型腔制造精度可达0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，
（1）成型工艺方面：多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成
熟，电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%～80%相比，差距较大。
（2）在制造技术方面：CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，美国EDS的UG Ⅱ、美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美国CV公司的CADS5、以及一些塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如对充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。
（3）模具材料方面：近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：P20，3Gr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大影响，但总体使用量仍较少。塑料模具标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度的商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%～80%相比，仍有差距。
2.2我国塑料模具工业的发展趋势
2..2.1我国塑料模具工业今后的主要发展趋势
据有关方面预测，模具市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、PVC塑料管材接头模具成为模具市场新的经济增长点，高
速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业在“十五”期间将有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网络机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增长点。
2.2.2我国塑料模具工业和今后的主要发展方向
（1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。
（2）.在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM 系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。
（3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。
（4）.开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。（5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，
为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。
（6）.应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。
（7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。
3国外塑料模具的发展现状
（1）模具生产效率高，工期短，人均产值高。各企业共同之处是厂房设备密集，显得十分拥挤，即使在这样的条件下，车间管理还是有条不紊，生产效率高。一般模具企业，人均年产值为5～14万美元。
（2）专业分工细，技术精益求精，客户相对稳定。模具企业专业分工较细，生产协作紧密。每家企业只生产某一类模具，各家都有自己的拳头产品，这利于在技术上精益求精，以利在激烈的竞争中生存发展。模具厂所需的模具标准件都是外购的，有些零件加工业是由其他厂协作。
（3）模具企业带件生产比较普遍，有利于企业发展。模具作为单件或极小批量产品，技术密集和精密加工设备密集，与模具成型制品的大批量生产相比，投入大，产出低，因而制约了模具企业大发展。他们注重模具与制品一体化，模具与制品相辅相成，互相促进，有利于模具企业的发展。
（4）紧跟主产品需求开发模具，重视开拓海外市场。模具工业发展较快，紧跟主产品需求开发制造模具是一个重要因素。近几年3C电子产品和汽车工业的迅速发展，带动了模具工业的发展。目前模具产值的76%源自3C产品和汽车、摩托车提供的产品。模具行业以很强的市场敏感性，以最短的生产周期满足了这些行业的需求。大陆的许多3C产品和汽车模具就来自美国，日本和西欧，以及台湾。
（5）CAD/CAE/CAM和高速切削加工技术应用广泛。他们的模具生产效率较高，市场快速反应能力强，CAD/CAE/CAM技术和高速切削技术的普及应用，无疑是一个重要因素。
4．本设计所要解决的问题
在我们设计的盒盖塑料模具的设计与制造过程中，根据所学的知识和我们在毕业实习中所积累的经验，所采用方案如下。该塑件是带双面侧凹的盒盖塑料模具，中等批量生产，塑件的材料采用常用的原料ABS，属于常用的工程材料。盒盖设计难点在于侧向分型机构,塑件的内凸台可以在模塑时可直接成型，生产盒盖塑料件的侧凹采用侧向抽芯成型。为保证侧凹外观美好，侧向抽芯机构与推出机构严格不能出现干涉现象。（主要是我们的产品的壁厚小于3mm，为了防止在塑料制件在脱模制件的螺纹处出现质量缺陷）。
1 工艺性分析
1.1：塑料的原材料分析【1】
ABS塑料主要技术指标：密度1.02-1.16g/cm2,质量体积0.86-0.98cm2/g,熔点130-160，计算收缩率0.4-0.7%，屈服强度50Mpa，抗拉强度38Mpa.
（1）吸湿性强。ABS具有吸湿性或黏附水分倾向，在成型过程中比较容易发生水降解，成型后塑件上易出现气泡，银丝与斑纹等缺陷。成型前须充分干燥要求其含水量小于1％，对于表面光泽要求较高的制品，需长时间干燥。
（2）流动性较中等（溢边值为0.04mm左右）易于充模，粘度对剪切速率较敏感，同时还与注射温度和注射压力有关，其中注射压力影响较为显著，因此提高流动性要从提高注射压力入手。
（3）成型难度大，须采用较高的料温和模温。对于耐热抗冲击性和中抗冲击性制件，应在允许的范围内料温取较大值。
（4）料温对物性影响较大，料温过高易分解（分解温度为250左右）对精度较高塑件，模温宜取50-60℃，要求光泽及耐热型料，宜取60-80℃。
（5）注射压力应比聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时，料温为180-230℃，注射压力为100-140MPa；用螺杆式注塑机时，料温为160～220℃，注射压力可取70～100MPa。
（6）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口的位置、形式，应合理并能防止熔接痕的产生，推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失），脱模斜度宜取2以上。同时要考虑模具制造的经济性和加工的合理性。
1.2：塑件的结构和尺寸精度等级及表面质量分析
（1）结构分析：从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽度方向上有一个高度为6mm,边长为15mm倒圆角的三角形，和一个直径为11，高度为2的凸台，另一边有许多支撑筋。形状结构对制件脱模要求较高，尺寸较大，产品质量及表面精度要求都较高，因此，模具结构设计时较为复杂，顶杆较多。
（2）尺寸精度分析：该制品重要尺寸，如：8，侧凹深度1mm等尺寸精度等
级为MT3级（GB/T 14486——1993）次重要尺寸34,12, 60?, 56?等尺寸精度等级为MT5级（GB/T 14486——1993），塑件精度中等，对应的模具相关零件的尺寸容易保证。
（3）制品的表面质量:塑料制件的精度等级较低，所要获得的制件对制品的表面质量要求较高，外表面光亮，色泽一致，不允许有划伤，毛刺，收缩痕迹等，对模具制造工艺和注塑工艺有一定的要求。
（4）从塑料的壁厚上来看，壁厚为2，比较均匀，容易成型
（5）制件的尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动和模具制造误差，此处塑料件未注公差，由于该制件的原材料为ABS ，而ABS 的制件公差等级较低为MT5级，该塑件的精度等级较低。受模具活动部分的影响，取公差值和附
加值之和，MT2级取0.05，MT3-5级取0.1。
【2】
1.3：计算塑料制件的体积和质量
计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数量。
计算塑料制件的体积： V==?--5.021)(212122r r R h ππ=??+-??5.055.021
)3.23(4.3212
22ππ20 （在这里为大致计算，其在选取注塑机时适当放缩。）
查《模具设计与制造简明手册》知ABS 耐热型塑料密度为ρ=1.02～
1.16g/cm3 ,在这里取ρ=1.10 g/cm3 。 【3】
由密度可得出单个制件的质量：
Q=ρV=1.10×20+10
=30g
采用一模两件的模具结构，考虑其外行尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备情况等，初步选用注塑机为XS-ZY-125型。
1.4：ABS 塑料注射成型的工艺参数。（注塑工艺卡）
查《实用注塑模设计手册》和参考工厂实际应用情况，ABS 塑料的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整）
注射温度：包括料筒温度和喷嘴温度
料筒温度：后段温度t1选用180℃
中段温度t2选用200℃
前段温度t3选用230℃
喷嘴温度：选用230℃
模具温度：50-80℃
螺杆转速：30r/min
注塑压力：选用60-100Mpa
注塑时间：选用20-90s
保压压力：选用100Mpa
高压时间：选用0-5s
冷却时间：选用30 s
总周期: 50-200 s
后处理方法：红外线灯，烘箱
温度：70℃
时间：2-4h
备注：通用级
5：塑料成型设备的选取【2】
根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为XS-ZY-125查《实用注塑模设计手册》知：
螺杆直径：Ф125mm
注射容量： 125克
注射压力： 121Mpa
锁模力： 630kN
装模高度： 150-300mm
开模行程: 500mm 喷嘴
球半径： 15mm
孔半径：Ф4mm 定位圈直径：Ф150mm 中心顶出
孔径：Ф20mm
2 注塑模具结构的设计
2.1 模腔数量的确定
塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量；
2.1.1 按注射机的额定锁模力确定型腔数量N1 N1=PC F ×A 1－A B
其中： F 注塑机的锁模力 N
PC 型腔内的平均压力mpa
A 每个制件在分型面上的面积（2mm ）
B 流道和浇道在分型面上的投影面积（2mm ）
B 在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析B 为（0.2～0.5），常取B=0.35，熔体内的平均压力取决于注射压力，一般为25～40mpa 实际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用0.8F 则
N1 =4500×0.6/26620×30=2（个）
2.1.2 注射机注塑量确定型腔数目N2
N2=（G －C ）/V
其中： G 注射机的公称注塑量（3cm ）
V 单个制件体积 （3cm ）
C 流道和浇口的总体积（3cm ）
生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的0.75～0.45倍，取0.6倍计算，同时流道和浇道的体积为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是体积的0.2～1倍，现取C=0.6则 N2=V G
6.16.0=V G
375.0=1000×0.375
=375（个）
从以上讨论可以看到模具的型腔个数必须取N1，N2中的较小值，在这里可以选取的个数是1,2,3个，考虑的制件的取出和模具的开模等情况，以及模具的主流道长度最好小于60mm，以防止因为注塑压力的降低而带来的制件充型不足等缺陷。我们所设计的盒盖注塑模具采用一模一腔的方案，即
N=1 【5】
2.2 分型面的选择以及型腔的排列方式的确定【6】
分型面的选择；
模具设计的过程中分型面的选择很关键，它决定了模具的结构，应根据分型面选择的原则来确定模具的分型面:
（1）塑件脱出方便：尽量使塑件滞留在动模一侧，模具的脱模机构在动模一侧，一般将主型芯装在动模一侧，使塑件的包紧在主型芯上，型腔可以设在定模一侧。【6】
（2）模具结构简单，使模具容易切削加工，从简化模具加工来考虑，对要求抽芯的塑件，应尽量避免在定模部分抽芯。
（3）型腔顺利排气：型腔气体的排除，除了利用顶出元件的配合间隙外，主要靠分型面。
（4）确保塑件质量：其它必须无损塑件外观，设备利用合理以及塑件成型要来选择分型面。
该塑件为盒盖，表面质量要求表面光亮，色泽一致，不允许有划伤，毛刺，收缩痕等。为保证塑件外表面质量，使塑件外表面全部置于凹模型腔。
由于塑件壁厚较小（壁厚最小处小于2mm），为防止卸塑件时塑件被损坏，采用开模方向分型。故分型面选择如下图所示：
图一分型面选择
采用开模方向分型，既可以降低模具的复杂程度，减少模具加工难度，又
便于成型后顶出塑件。
2.3 浇注系统的设计
2.3.1 主流道设计；
根据SZ-250/1250型注塑机喷嘴的有关尺寸【6】
喷嘴前端孔径： d0=Ф7.5mm
喷嘴前端球面半径： R0=18mm
根据模具主流道与喷嘴的关系：
R=R0+（1～2）mm
D=d0+(0.5～1)mm
取主流道的球面半径R=21mm
取主流道的小端直径d=Ф4mm
为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取1～3度经换算得主流道大端直径D=16mm，为了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。
2.3.2 主流道衬套的选取。【6】
为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，在这里我们设计的模具较小，可以将主流道衬套与定位环设计为一个整体。选取材料为T10A，热处理以后的硬度为53～58HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。衬套的长度应与定模配合部分厚度一致主流到出口处的端面部的突出在分型面上，否则不仅会造成溢料还会压坏模具。
2.3.3 分流道设计
分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单，ABS的流动性好，冲型能力比较好，因此可采取半圆形分流道，便于加工。根据主流道大端直径D=Ф16mm，则半圆形可选用半径为R=6mm的截面。
2.3.4 浇口设计
根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想，不影响
塑件外观，设计时考虑选择从塑件壁厚为3mm处进料，料由厚处往薄处流，而且采用镶拼结构，有利于填充，排气，侧浇口的规格为(b*l*h)3mm*1mm*2mm,试模时修正。
2.3.5 排气结构的设计
在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。
排气方式有两种：开排气槽排气，利用和模间隙排气。
由于堵盖注塑模具是有镶拼式凹模，且分型面较大，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（ABS塑料的最小不溢料间隙为0.04mm，间隙较小，再加上ABS的流动性较好，也不宜开排气槽。）2.4推出机构设计
塑件为盒盖类零件另加有双面侧凹，为能让塑件平稳推出制件，采用推件板推出
图2.4.1
如图2-4-1所示模具开模后,塑件包紧动模型心的力并不大,适当考虑脱模斜度,采用顶板并不会将塑件顶变形,且模具结构简单.
2.4 模具侧向分型机构
材料：T10A 热处理：HRC53-58
注： 1．滑动部分可按需要设计油槽
图三：斜导柱
注射模中和模导向机构主要用来确保动模和定模两部分以及其他零件的
准确闭合，实现脱模机构的同时进行，避免各零件发生碰撞和干涉，对中小型模 具导向机构多采用导柱导套结构，而需要侧向抽芯的机构常采用斜导柱（需要抽拔距较小的模具采用）或弯销（需要抽拔距较大的模具采用）。
堵盖注塑模的抽拔距较小，可采用斜导柱就能满足侧向分型的需要，斜导柱
如上图所示。
2.5 抽芯距的确定
本塑件的侧向抽芯部分垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具中取出，因
此成型侧凹的型芯可做成镶嵌件，本模具采用斜导柱抽芯机构。
（1） 确定抽芯距
抽芯距一般大于侧凹深度本副模具设计中必须高于制件最小高度的一半 H1=22
B =216=8mm
另加3～5mm 的抽芯安全系数，可取抽芯距为12mm
（2）确定斜销的倾角
斜导柱的倾角a 是斜销机构的主要技术参数，它与抽拔距和抽芯距有直接
关系，一般取15°～25°本副模具取a=20°
（3）确定斜销的尺寸
斜导柱的直径取决于抽拔力以及倾角可按设计资料有关公式进行计算，本
例可采用经验估值，取斜导柱的直径d=Ф35mm 【3】
（4）斜导柱的长度
可根据抽拔距，固定端模板的厚度，斜销直径及斜角大小确定：
L=L1+L2+L3+L4+L5 =2D
×tana+a h cos +a h
tan 2 +a H
sin +（10～15）
=200
取： L=220mm
（5）滑块和导滑槽设计
由于侧凹的尺寸较小型芯滑块可采用整体式加工增加强度，导滑槽的导滑长度和定位装置的设计可采用经验法，侧向抽芯的抽拔距较小，也无须滑块的定位装置。
3 模具工作零件的设计
3.1 凹模的设计
本副模具采用整体式凹模结构，制件分两列串放于模具型腔里。采用镶拼式凹模型腔，可以减少凹模加工难度，同时也利于塑件排气。如图所示：
图3.1.1凹模板A
加工可以直接用铣刀铣出，也可以用成型电极。为了节约成本。在这里我选用铣刀铣。
3.2注塑模具的工作尺寸（包括型腔和型芯的尺寸）
本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率平均制造公差和平均磨损率来计算。
查教材表1-3塑料ABS的成型收缩率为S=0.3～0.8％，故平均我们取为Scp=0.5％。考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取Б=Δ/3。
3.2.1凹模工作尺寸的计算
表一：凹模工作尺寸表
3.3型芯结构的确定：
3.3.1型芯的设计
可根据模具的各部分结构确定型芯的尺寸和结构。如下图所示（型芯的具体尺寸见型芯图）
成型Ф11孔的型芯（具体尺寸见附图）
图3.3.1 型芯的结构图
注（1）材料 T10A
（2）技术要求热处理后材料的硬度达到50～56HRC
要求有一定的耐磨性和耐腐蚀性
成型零部件的制造误差：
成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装误差，配合误差等几个方面。设计时一般应将成型零部件的制造公差控制在塑件的1/3左右，通常取IT6—9级，综合考虑取IT8级。
3.3.2型腔的设计
为了保证制件质量，制件容易脱模，采用组合式型腔结构。
可根据模具的各部分结构确定型腔的尺寸和结构。
4 模具加热和冷却系统的设计
塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）冷却系统设计可按下式进行计算：设该模具平均工作温度为60°，用20°的常温水作为模具的冷却介质，其出口温度为30°，产量为（3分钟2模）3960g/h。
4.1 求塑件在硬化时每小时释放的热量为Q3，
查有关文献得ABS的单位热流量为Q2=314.3～398.1J/g ,取Q2=350J/g：Q3=WQ2=3960g/h×350J/h=1386000J
4.2 求冷却水的体积流量V
V=WQ1/Pc1(T1－T2)
=1386000/60×1/1000×4.2×（30－20）
=970.2cm3
=0.97×103_m3
由体积流量查表可知，所需的冷却水管直径非常小，假如塑件表面要求不
高可不用设计冷却水管，但本塑件表面质量要求很高，所以为保证塑件质量采
用冷却水管冷却系统。
温度调节对塑件的质量影响主要表现在以下几个方面：
变形尺寸精度力学性能表面质量在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制件的质量要求。
在注射模具中溶体从200 0C,左右降低到600C左右，所释放的能量5％以辐射，对流的方式散发到大气中，其余95％由冷却介质带走，因此注射模的冷却时间只要取决与冷却系统的冷却效果。模具的冷却时间约占整个循环周期的2/3。缩短循环周期的冷却时间是提高是提高生产效率的关键。
4.3确定模具的冷却系统
由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水量很小，故在这里我们可以初选水管直径为Ф8mm的孔，水冷即可。经试模以后根据塑料制件的质量问题然
后修正冷却系统的水管直径，小的话可以通过机械加工增加孔的直径。
5 模具闭和高度的确定
在支撑板与固定零件的设计中根据经验确定：定模板厚度H1=30mm，动模固定板40mm，垫块厚度为H2=80mm，动模板厚度
H3=30mm(考虑模具的抽芯距)如下图所示：
图八模具装配草图
注塑机有关参数的校核
本模具的外形尺寸为200mm×300mm×300mm,XS-ZY-125型。
由于上述计算的模具闭合高度为236mm，XS-ZY-125型注塑机的最小模具厚度为300mm，最大模具厚度为700mm
1：模具合模时校核：
300mm<260mm<700mm
2：模具开模时校核：
300mm<440mm＋38mm<700mm
其中：38mm为模具的抽拔距
经校核XS-ZY-1000型注塑机能满足使用要求故可以采用。
7 模具的装配
7.1：装配主要要求如下
（1）模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm 分模处要求密合。
（2）推件时推杆与卸料板要保持同步。
（3）上、下模型芯必须紧密接触。
（4）保证模具的上模板上平面和下模板下平面的平行度。
（5）导柱轴心线和下模板下平面的垂直度。
（6）导套轴心线和上模板上平面的垂直度。【7】
7.2模具装配时以分型面密合作为该模具的装配基准，装配顺序如下
（1）装配前检查主要工作零部件及其它零件尺寸是否符合图纸要求。
（2）镗导柱、导套孔。将定模板、动模板、型芯固定板叠合在一起，使分模面紧密接触并加紧，镗导柱、导套孔，在孔内压入工艺定位销
后，加工侧面的垂直基准。
加工定模。用定模侧面的垂直基准确定定模上型芯中心的实际位置，并以次作为加工基准，用数控铣床分别铣型芯定位孔和三角形定位孔。
（3）压入导柱、导套。将定模板、动模板、支撑板上分别压入导柱、导套，使其导向可靠，滑动灵活。
（4）装配型芯。在定模和型芯固定板孔内压入型芯，用镙孔复印法和压销钉套法使型芯紧固在支撑板上，将其一起磨平。
（5）通过型芯钻支撑板上的推杆孔。
（6）通过支撑板钻推杆固定板上的孔。
圆盖注塑模设计 摘要 本课题主要是针对圆盖的注塑模具设计,该圆盖材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS），是工业生产中常见的一种保护盖产品。通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。 关键词:注塑模、圆盖。
Yen to build injection mold design Abstract The main topic covered for a round of injection mold design, the materials for the acrylic dome clear - butadiene - styrene (ABS), is commonly found in industrial production of a protective cover products. Through the process of plastic parts for analysis and comparison, the final design of an injection mold. The product mix from technology issues, and specific mold structure of the casting mold system, mold forming part of the structure, side pumped body, top of the system, cooling system, the choice of injection molding machine and related calibration parameters are detailed design, at the same time and developed a simple process dies. Through the entire design process that the mold can be achieved by the plastic parts processing requirements. Designed in accordance with the subject's main task is to build a round plastic injection mold design, that is, the design of an injection mold to produce plastic products in order to achieve automation to increase production. Plastic parts for the specific structure of the mold is the spokes-style single-gate injection mold surface. Key words： Injection mold, round cap.
牙签盒盒盖模具设计 机电工程学院模具设计与制造专业陈瑶露 摘要:注塑成型技术是以其能成型形状复杂是制件及生产率非常高的特点，使其在塑料生产中占有很大的比重，注塑模产量也约占世界塑料成型模具产量的半数多，可见搞好注塑模具的设计显得格外的重要。 通过这次注塑模设计，综合应用和巩固模具设计课程及相关课程的基础理论和专业知识，系统地掌握产品零件的成形工艺分析、模具结构设计的基本方法和步聚、非标准模具零件的设计等模具设计基本方法。本次设计充分利用、画图软件，使得自己的操作水平有所提升，并熟悉塑料注射模具结构及其工作过程。而且是一套由设计至生产的机械自动化软件，是新一代的产品造型系统，是一个参数化、基于特征的实体造型系统。关键词:牙签盒盖模具结构 引言 模具已不仅仅是人类用来浇注钱币和内燃机壳的砂箱。模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。大到飞机、汽车，小到茶杯、钉子，几乎所有的工业产品都必须依靠模具成型。它凝聚了各类高科技，能快速精密的直接把材料成型、焊接、装配成零部件、组件或产品，其效率、精度、流线、超微型化、节能、环保，以及产品的性能、外观等，都是传统工艺所无与伦比的。 注塑成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本课题就是以注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计过程。 如今牙签盒在市场上已经是很普通的一个塑料制品，虽然形状简单，但是它也是有着注塑模典型的结构。通过本设计要求能熟练运用、等相关设计软件，掌握产品造型设计过程，通过查阅资料来了解模具结构并利用软件进行模具设计，设计一副结构、精度、表面质量合理的注塑模具，熟悉塑料注射模具结构及其工作过程。 1牙签盒盖的工艺分析 1.1 塑件的工艺性分析
多功能文具盒上盖注塑模设计设计 0082073
陕西科技大学 毕业设计（论文）任务书 机电学院材料成型及控制工程专业 02 级学生：刘珍 毕业设计题目多功能文具盒上盖注塑模设计 毕业设计（论文）从2003年5月12 日起到2004 年 6月 15 日 课题的意义及培养目标： 通过毕业设计，培养学生独立思考、翻阅资料、分析解决问题的能力，树立理论联系实际的指导思想。通过对冲压模和注塑模的结构设计与型腔加工原理分析和电子文档的制作过程，进一步加深对所学模具专业知识的理解和应用，同时掌握用计算机软件绘图的方法。塑料模具的设计是对四年来所学知识进行的综合性训练。通过设计过程，培养对工作认真负责的态度、对事物严谨的思考、严密的逻辑思维的工作作风和提高空间思维的能力。更熟练的掌握合理设计模具的方法。 设计（论文）所需收集的原始数据与资料： 所需资料： 《中国模具设计大典》《模具制造工艺》 《塑料成型模具》《塑料模具设计图册》 《机械设计课程设计手册》 《模具设计与制造简明手册》 课题的主要任务（需附有技术指标分析）： 1．根据塑件绘制零件图。 2. 确定模具设计方案，绘制装配结构草图。 3. 注塑模零件结构设计，成型零部件的尺寸计算。
4. 确定模具零部件的加工方法。 5. 用计算机绘制装配图、零件图，编写说明书。 设计进度安排及完成的相关任务（以教学周为单位）： 学生签名：日期： 指导教师：日期： 教研室签字：日期：
多功能文具盒上盖塑模设计 【摘要】 分析了多功能文具盒上盖的结构和工艺特点，介绍了注塑模的结构与工作过程，设计了内侧抽芯多功能文具盒上盖注塑模，包括结构设计、参数计算和主要部件设计。 【关键词】 注塑模、多功能文具盒上盖、内侧抽芯、。 【Abstract】 The structure and technological process characteristics of the cover on the multi-function writing case, the structure and working process of the injection mould were introduced, t he inside pull out the core mould for the cover on the multi-function writing case was designed ,including design of the structure、parameter calculation and designing methods of main parks。 【Key word】 injection mould 、the cover on the multi-function writing case、t he inside pull out the core 。 引言 近年来，随着塑料工业的飞速发展，塑料成型模具增长十分迅速。高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越 大，塑料模具的地位也越来越重要，因此，对模具设计人员的要求也越来越 高。已有传统的平面设计转向三维设计和计算机辅助，设计周期也越来越短。 模具设计人员一般是在接到一部分图纸、一个样品或现在还很少使用的产品的模型后，便开始进行新模具的设计。需要增加的信息包括模具使用的注塑机、要求的型腔个数；如果图纸没有标出还要知道该制品所要使用塑料的类型。在进行
X学院 课程设计 课程名称：注塑模课程设计 题目名称：罩壳注塑模设计 专业班级：学号：学生姓名：指导导师： 目录 设计题目????????????????????????????2一: 塑件的工艺性分析???????????????????????3 1、塑件的原材料分析???????????????????????3 2、塑件的结构工艺性分析?????????????????????4 3、塑件的尺寸精度分析??????????????????????4 4、塑件表面质量分析??????????????????????4 二: 成型设备选择与校核?????????????????????4
1、注塑机的初选?????????????????????????4 2、注塑机的校核与终选??????????????????????5 3、塑件模塑成型工艺参数的确定??????????????????6三: 注射模的结构设计??????????????????????6 1、分型面的选择?????????????????????????7 2、型腔数目的确定及型腔的排列?????????????????8 3、注系统的设计?????????????????????????8 4、型芯、型腔结构的确定?????????????????????9 四: 成型零件尺寸计算??????????????????????10 五: 冷却系统的设计 ???????????????????????10 1、冷却直径和位置 ???????????????????????10 2、冷却介质 ??????????????????????????1 1 六、模架的尺寸 ????????????????????????1 1 七．排气系统的设计 ???????????????????????1 2 八：导向与定位结构的设计 ????????????????????1 2 九：推件方式的选择 ???????????????????????1 2 十：模具的工作原理及特点 ????????????????????13 1、工作原理??????????????????????????14 2、结构特点??????????????????????????14设计小结????????????????????????????15 参考文献 ????????????????????????????15
电器盖板注射模设计与制造 零件名称：板件 设计要求 ?生产批量：小批量 ?未注公差取MT3级精度 一、塑件工艺性分析 ?该塑件除尺寸15＋0.2为MT2级精度外，其余尺寸均取MT3级精度。其尺寸及公差如下： ?外形（型腔尺寸）:70-0.46、2.5-0.32、1-0.12、R15-0.2、2-φ18-0.2、2-0.32、3.5-0.14、R10-0.16、60-0.4、100-0.52、R3.5-0.14
?内形（型芯）尺寸:φ15+0.18、φ20+0.24、R2+0.12 ?中心距尺寸:15±0.1、10±0.08、60±0.2、19±0.12 ? 3.塑件表面质量分析 ?该塑件要求外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.8μm。 ? 4.塑件结构分析 ?该塑件为板类塑件，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。 结论：综上所述，该塑件结构简单，可采用注射成型。 二、模塑工艺规程编制 ? 1.计算塑件的体积和重量 ?三维造型后可查得塑件的体积为：8219.8mm3 ?查教材附录C可知聚丙烯密度为：0.9kg/dm3 ?塑件重量为：8219.8×0.9×10-2=74g 考虑生产批量，采用一模一腔的结构，选用的注射机型号为120AV。 ? 2.确定成型工艺参数 ?⑴塑件模塑成型工艺参数的确定 ?查附表9得出工艺参数见下表，试模时可根据实际情况作适当调整。 ? 1.分型面的选择 ?根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，选择如下图所示的分型方案。 ? 2.型腔数目的确定及型腔的排列 ?由于采用一模一件成型，因此型腔布置在模具的中心，这样也有利于浇注系 统的排列和模具的平衡。 ? 3.浇注系统的设计 ?⑴主流道设计 ?根据手册查得120AV型注射机喷嘴的有关尺寸： ?喷嘴球头半径R0=6mm ?喷嘴孔直径d0=φ3mm ?根据模具主流道与喷嘴的关系： ?R=R0+(1～2)mm=7mm d=d0+(0.5～1)mm=4mm
毕业设计（论文）课题：盒盖注塑模具设计 课题名称：＿＿＿＿＿＿＿ 系别：＿＿＿＿＿＿＿ 专业：＿＿＿＿＿＿＿ 班级：＿＿＿＿＿＿＿ 姓名：＿＿＿＿＿＿＿ 学号：＿＿＿＿＿＿＿ 指导老师：＿＿＿＿＿＿＿ 2012-4-1
摘要 塑料模具在当今社会越来越广泛的应用，从电脑、手机、饮料、台灯、水笔、水盆等方面应用极其广泛，可以说从我们的吃穿住行都离不开它。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本次的毕业设计是盒盖注塑模的设计，该模具结构简单，成型分型都非常简单。依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以单分型面注塑模的方式进行设计。模具的型腔采用一模一腔，浇注系统采用直浇口成形，推出形式为推杆推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找资料，设计过程比较完整。 关键词：单分型面注射模具；ABS;塑料模具。
Abstract Plastic mould in today's society more and more wide application, from the computer, mobile phone, beverage, desk lamp, liquid pen, birdbath is widely used, etc, it can be said that from our food and clothing lives can not get away from it all. Injection molding is forming hot plastic pieces of main methods, so wide applications. The plastic injection molding is ingredients in a nitrogen-treated barrel with heat of melting, make it become the high viscosity fluid, with piston or screw as pressure tool, melt through the nozzle with higher injection mould cavity pressure, after cooling, coagulation phase, and then from the mold in decent shape, become plastic products. The graduation design is The lid of injection mould stent, the die structure simple, forming the parting quite simple. According to the number of products and plastic's process performance determined the parting surface in a single injection mold way design. The mould cavity use a module and four cavity balance layout, pouring system USES some gate forming, roll out form for push board launched institutions plastic parts to launch the finish. Because plastic parts of the process performance requirements of injection mold cooling system, and therefore in the mold design and design. The design of the reference of a large number of literature, and also in the Internet for material, design process is complete. Key words ：single injection mold parting surface; ABS; Plastic mould.
XXXX大学 毕业设计说明书 学生姓名：学号： 学院： 专业： 题目：椭圆盖注射模设计 指导教师：职称: 职称: 20**年12月5日
目录 引言 (1) 设计指导书 (2) 设计说明书 (4) 一、毕业设计课题 (4) 二、塑件及材料分析 (4) 三、模具结构设计 (6) 1、分型面 (6) 2、型腔布局 (7) 3、浇注系统设计 (7) 4、排气系统设计 (8) 5、成型零件设计 (9) 6、脱模机构设计 (16) 7、模温调节与冷却系统设计 (20) 8、其它设计 (23) 9、装配草图 (24) 三、设计小结 (25) 参考资料 (26)
引言 本说明书为我机械系2006届模具设计也制造专业毕业生毕业设计说明书，意在对我专业的学生在大学期间所学专业知识的综合考察、评估。要在有限的时间内单独完成设计。也是在走上工作岗位前的一次考察。 本设计说明书是本人完全根据《塑料模具技术手册》的要求形式及相关的工艺编写的。说明书的内容包括：毕业设计要求，设计课题，设计过程，设计体会及参考文献等。 编写说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计的方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺，型腔及型芯的计算，塑料脱模机构的设计，调温系统的设计等。 由于本人才疏学浅，知识根底不牢，缺少经验，在模具结构设计计算和编写设计说明书的全工程中，得到张蓉老师以及其他机械、模具基础课的老师的细心指导，同时也得到同学的热情帮助和指点，在此谨以致谢。 敬请各位老师和同学批评指正，以促我在以后的工作中减少类似的错误，做出成绩，以报恩师的淳淳教诲和母校的培养。
编号： 毕业设计说明书 题目：玩具小车上盖注塑模具设计与工艺分析学院：机电工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 学生姓名： 学号： 指导教师单位
姓名：职称：
软件开研术究发技工设工研实验研理类题目型：论究究程计程 2014年5月26日 摘要 本文是针对玩具小车上盖的注塑模具设计与工艺分析。首先对玩具小车上盖进行三维设计，并且对其进行结构分析。然后根据玩具车上盖的结构分析其工艺特点，主要包括材料工艺特性、制件的工艺结构特点，然后根据工艺选择注射机，并对注射机的参数进行校核。接着进行注塑模工艺设计，主要包括分型面设计、型腔数量和布局设计、浇注系统设计、模架选择、推出机构设计和冷却系统设计，其中分型面设计和浇注系统设计是重点设计内容，其设计结果需要进行模流分析验证。最后对所设计的零件进行装配并给出最终设计结果。 本文设计过程中主要使用UG NX 8.5/ MOLDWIZARD经行设计，用到的设计内容包括三维造型、模具设计、分型面设计、浇注系统设计和冷却系统设计，最终结果由装配完成。UG 关键字：注塑模具；UG
Abstract This article is the injection mold design and process analysis for the cover of toy car, first designs three-dimensional toy car shell, and then analyzes its technological features which includes material properties, structural features of parts of the process and select the injection machine. Then article design injection molding process which includes sub-surface design, the number and layout of the cavity designing, gating system design, mold selection, launches mechanism design and cooling system design, checking the process parameters of mold design. In this article, the design is mainly used UG NX 8.5 / MOLDWIZARD. The content of the design includes three-dimensional modeling, mold design, parting surface design, gating system design and cooling system design, the final result is done by UG assembly. Keywords: Injection mold; UG 目录 引言1.............................................................................................................................................................. 1 产品的工艺分析2........................................................................................................................... 1.1外型设计 2.............................................................................................................................................. 1.2产品材料的确定 2............................................................................................................................... . 1.2.1ABS常规性能2.................................................................................................................................. . 1.2.2ABS的成型工艺3.............................................................................................................................. 1.3产品的工艺分析3............................................................................................................................... . 1.3.1产品的尺寸和表面质量3............................................................................................................... 1.3.2壁厚3..................................................................................................................................................... 1.3.3脱模斜度设计5.................................................................................................................................. 1.3.4加强筋设计5....................................................................................................................................... 1.3.5圆角设计
绪论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对
盒盖塑料模具设计 绪论 模具是现代工业生产的基础工艺装备，在国民经济中占重要地位。在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%～80%的零件都要依靠模具成型。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗.是其它加工方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 模具工业是国民经济的基础产业，模具工业的发展标志着一个国家上业水平及产品的开发能力，汽车工业中新车型的开发与批量生产，家电工业及日用品工业的产品开发等都与模具行业的发展息息相关，模具技术的应用为我国模具工业的发展起到了重要的推动作用。模具技术已成为技术发展中最具活力、创造效益最高的应用领域。同时，模具工业也普及、应用最成熟的行业之一。模具不是批量生产的产品。它具有单件生产和对特定用户的依赖特性。就模具行业来说，引进国外先进技术，不能采用通常的引进产品许可证和技术转让等方式，而主要是引进已经商品化了的CAD/ CAM /CAE软件和精密加工设备等。新兴的模具CAD技术很大程度上实现了企业的愿望。近年来，CAD技术的应用越来越普遍和深入, 大大缩短了模具设计周期, 提高了制模质量和复杂模具的制造能力。 塑料注射成型工艺的最大特点是复制，能够复制出所需要的直接或者间接使用的制品，是一种适宜大批量生产的工艺。模具是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，模具生产的最终产品的价值往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。特别是在塑料产品的生产过程中，塑料模具的应用及其广泛，在各类模具中的地位也越来越突出，成为各类模具设计、制造与研究中最具有代表意义的模具之一。而注塑模具已经成为制造塑料制造品的主要手段之一，且发展成为最有前景的模具之一。注射成型是当今市场上最常用、最具前景的塑料成型方法之一，因此注塑模具作为塑料模的一种，就具有很大的发展前景。 注塑成型作为一种重要的加工方法，在加电行业，汽车工业机械工业等都有广泛应用，而且生产的制件具有精度高、复杂度高、生产率高和消耗低的特点。在注塑成型工艺中，涉及设备和原材料状况、制品设计、工艺条件等多种因素，模具是与这些因素紧密相连的关键环节，模具结构的合理性和质量的好坏直接影响到制品的质量以及整个工艺过程的效率和效益。 本书主要讲述的是盒塑料的模具设计的总过程，以及型芯和型腔加工的工艺等等。
Hefei University 课程设计COURSE PROJECT 题目：注塑模课程设计 课程：塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 2016年月日
目录 一、塑件成型工艺性分析 (3) 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (4) 三、浇注系统的设计 .......................... 错误！未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 (11) 五、模架的确定 .............................. 错误！未定义书签。 六、排气槽的设计 (13) 七、脱模推出机构的设计 (14) 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计 (17) 十、模具的装配 (17) 结论 (19) 参考文献 (20)
多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析 名称：塑料仪表盖， 要求：大批量生产，精度：MT5 塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷 脱模斜度1°~30′； 未注圆角R2-3, 塑件材料为LDPE 一．塑件的工艺性分析 （1）塑件的原材料分析如表4所示。 表4 塑件的原材料分析 （2）塑件尺寸精度和表面粗糙度分析 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，
就按实际公差进行计算。 （3）塑件结构工艺性分析 该塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。 （4）低密度聚乙烯的成型性特点： 1）成型性好，可用注射，挤出及吹塑等成型条件。 2）熔体黏度小，流动性好，溢边值为0.02mm；流动性对压力敏感，宜用较高压力注射。 3）质软易脱模，当塑件有浅凹（凸）时，可强行脱模。 4）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 5)冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。 6）吸湿性小，成型前可不干燥。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 1．计算塑件的体积 根据零件的三维模型，利用三维软件可直接查询塑件的体积为：V =24.39 cm3 1 所以一次注射所需要的塑料总体积V=48.78cm3 2. 计算塑件质量 查相关手册，LDPE的密度为0.916~0.930g/cm3。取0.92 g/cm3 塑件与浇注系统的总质量为M=44.88g 3．选用注射机 根据塑件的形状，选择一模两件的模具结构，所以初选SZ150/630型塑料注射机，其各参数数据如下：
毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交
饭盒注塑模设计 一、塑料制品的工艺性分析 如图1所示为饭盒 图1.1饭盒零件图 （1）塑件形状分析 此塑料制品的形状比较简单，整体不带凹槽,型腔可以和四周的槽做成一个整体式的型腔,不用侧向抽芯,给模具带来了方便. 饭盒的注塑材料首先选用ABS，饭盒绝大部分的决定了饭盒的重心的位置的所在。所以我们必须很好多处理制件壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。由于饭盒的主体要求牢固实用,生产量较大.主要是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有一定的差距，势必会在注塑的时候到来很大的牛顿减力，造成塑件填充不满的缺陷，可以考虑采用一模四腔,利用侧浇口进胶.但应用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后，发现会给饭盒的表面带来更多的熔接痕和气孔。也可以利用模具的可靠的精度来定位，但是这样的话成本太高，而且易造成模具损坏。因为考虑到凹凸模形状的简单，利用整体形式方便脱模，减少了对侧向的抽芯机构.解决这些问题,大大增加了效率. 浇注系统形式和浇口的设计
普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，可以才用一模两腔，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都有直接的影响，设计时要遵循如下基本原则： （1）了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性。 （2）采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失。 （3）浇注系统设计应有利于良好的排气。 （4）防止型芯变形和嵌件位移。 （5）便于修整浇口以保证塑件外观质量。 （6）浇注系统应结合型腔布局同时考虑。 （7）流动距离比和流动面积比的校核。 3.3.1主流道的设计 主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴有一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替地反复接触，属易损件，对材料的要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式（俗称浇口套）以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等，热处理要求淬火53-57HRC。浇口套应设置在模具的对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴为同一轴心线。 主流道的设计要点如下： （1）截面形状为圆形，整体形状为圆锥形。 （2）锥度a=2°--6°一般取（2°--4°）。 （3）小端孔径=喷嘴孔径+（0.5-1）mm。 （4）球面半径=喷嘴球面半径+（1-2）mm。SR=Sr+（1-2）mm。 （5）主流道长度L尽量短。 （6）内表面粗糙度小于等于0.8微米。 （7）主流道末端与分流道相接处采用圆弧过渡r=1-3 mm。 （8）球面配合高度H=3-5 mm。
毕业设计（论文）题目：塑料盖板注塑模具设计 院 (系)：机电工程系 专业：机械制造与自动化 姓名： 学号： 指导教师： 二〇一三年二月二十六日
毕业设计（论文）任务书
毕业设计(论文)进度计划表
毕业设计(论文)中期检查记录表 本文分析了塑料连接盖板的成型特点，设计了一副含有双分型面的，采用定距螺钉和弹簧进行二次分型并且采用型芯嵌块所组成凸模结构的点浇口注射模具。该模具的关键是解决型芯镶块结构和点浇口浇注系统凝料的自动推出问题，以及在实现这个功能的情况下，如何使模具有效而可靠的运动。在这里，用到了顺序分型的方法，即在第一分型面完成的情况下，再分第二分型面等等，有严格的先后关系。在制造方面，运用了数控技术，采用了先进的线切割、电火花加工技术，提高了加工精度和加工效
率。 关键词：塑料连接盖板注射模具双分型面设计与制造
Abstract This paper analyse the forming characteristic of the Plastic connection cover. Design a injection mould which has two-parting surfaces、Adopting the screw and spring from the secondary type and use of cores embedded block structure consisting of punch point gate injection mold. The key of this mould is to solve the problem the type of mold core inserts gate structure and how to make the runner system cold stuff automatism out, and in this case, how to make the mould movement effective and reliable. Here, with a order parting method, namely when the first parting surface was done,then the second begin to work. Has a rigid prccedence relationgship. In manufacture, by the exercise of numerical control technique, adopt advanced strung incise、spark erosion technique, advancing working accuracy and working efficiency. KEY WORD ：plastic connection cove injection mould Two-parting surface design and manufacture
盒盖注塑模设计 学生：汪金海 学号：13530026 专业：机械设计制造及其自动化班级：一班
盒盖塑件图 技术要求: 1. 塑件材料PE 2. 未标注公差尺寸按SJ1372-78.8级。3．大批量生产。
摘要 本文是关于盒盖注塑模具的设计，在正确分析塑件工艺特点和PE材料的性能的后，采用了点浇口进行浇注。详细介绍了对凸模，凹模，浇注系统，脱模机构，选择标准零件，设计非标件的设计过程。涉及模具结构、强度、寿命计算及熔融塑料在模具中流动预测等复杂的工程运算问题；运用CAD、辅助工程UG等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、模具CAD\CAM、Moldflow 等。 关键词：点浇口；盒盖注塑模设计；塑料成型模具
第一章塑料制件的工艺性分析 1.1塑件原材料的分析 塑件盒盖采用HDPE材料，HDPE是一种由乙烯共聚生成的热塑性聚烯。高密度聚乙烯，英文名称为“High Density Polyethylene”，简称为“HDPE”。HDPE是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂。该聚合物不吸湿并具有好的防水蒸汽性，可用于包装用途。HDPE具有很好的电性能，特别是绝缘介电强度高，使其很适用于电线电缆。中到高分子量等级具有极好的抗冲击性，其性能见表2-1。 表2-1 HDPE性能表 HDPE是结晶料,吸湿小,不须充分干燥,流动性极好流动性对压力敏感,成型时宜用高压注射,料温均匀,填充速度快,保压充分.不宜用直接浇口,以防收缩不均,内应力增大.注意选择浇口位置,防止产生缩孔和变形。常用的浇口有直浇口，点浇口，潜伏浇口，侧浇口等，其中点浇口前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导到长熔体的表观粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填，因而对于薄壁件PE等表观粘度随剪切速率变化敏感的塑料有利。所以应选着点浇口。 HDPE用于注射成型，其工艺参数见表2-2：