河南工业职业技术学院
CA6140车床后托架
加工工艺及夹具设计
姓名：朱瑞锋
学号： 010*******
院（系）：机械工程系
专业：机械设计与制造
指导教师：吴长龙
摘要
摘要
在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
关键词工序，工艺，工步，加工余量，定位方案，夹紧力
目录
摘要 ..............................................................................................................................................
1 CA6140机床后托架加工工艺....................................................................................................
1.1CA6140机床后托架的工艺分析............................................................................................
1.2CA6140机床后托架的工艺要求及工艺分析........................................................................
1.2.1 CA6140机床`后托架的技术要求..........................................................................................................
1.3加工工艺过程.........................................................................................................................
1.4确定各表面加工方案.............................................................................................................
1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素 .................................................................
1.4.2 平面的加工 ............................................................................................................................................
1.4.3孔的加工方案 .........................................................................................................................................
1.5确定定位基准.........................................................................................................................
1.5.1 粗基准的选择 ........................................................................................................................................
1.5.2 精基准选择的原则 ................................................................................................................................
1.6工艺路线的拟订.....................................................................................................................
1.6.1工序的合理组合 .....................................................................................................................................
1.6.2 工序的集中与分散 ................................................................................................................................
1.6.3 加工阶段的划分 ....................................................................................................................................
1.6.4 加工工艺路线方案的比较.....................................................................................................................
1.7CA6140机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定............................
1.7.1 毛坯的结构工艺要求 ............................................................................................................................
1.7.2 CA6140机床后托架的偏差计算............................................................................................................
1.8确定切削用量及基本工时（机动时间）.............................................................................
1.8.1 工序1：粗、精铣底面..........................................................................................................................
1.8.2 工序2 粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔....................................................................................
1.8.3 工序3：钻顶面四孔 .............................................................................................................................
1.8.4 工序4：钻侧面两孔 .............................................................................................................................
1.9时间定额计算及生产安排.....................................................................................................
1.9.1 粗、精铣底面 ........................................................................................................................................
1.9.2 镗侧面三杠孔 ........................................................................................................................................
1.9.3 钻顶面四孔 ............................................................................................................................................
2 专用夹具设计 ..............................................................................................................................
2.1铣平面夹具设计.....................................................................................................................
2.1.1 研究原始质料 ........................................................................................................................................
2.1.2 定位基准的选择 ....................................................................................................................................
2.1.3 切削力及夹紧分析计算.........................................................................................................................
2.1.4 误差分析与计算 ....................................................................................................................................
2.1.5 夹具设计及操作的简要说明.................................................................................................................
2.2镗孔夹具设计.........................................................................................................................
2.2.1 研究原始质料 ........................................................................................................................................
2.2.2 定位基准的选择 ....................................................................................................................................
2.2.3 切削力及夹紧力的计算.........................................................................................................................
2.2.4 误差分析与计算 ....................................................................................................................................
2.3钻顶面四孔夹具设计 .............................................................................................................
2.3.1 研究原始质料 ........................................................................................................................................
2.3.2 定位基准的选择 ....................................................................................................................................
2.3.3 切削力及夹紧力的计算.........................................................................................................................
2.3.4 误差分析与计算 ....................................................................................................................................
2.3.5 夹具设计及操作的简要说明.................................................................................................................
结论 ................................................................................................................................................ 参考文献 ............................................................................................................................................
1 CA6140机床后托架加工工艺
1.1 CA6140机床后托架的工艺分析
CA6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙Ra，所以都要求精加工。其三杠孔的中心线和底平面有平面度的度要求都是6.1
公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。
1.2 CA6140机床后托架的工艺要求及工艺分析
锪平
图1.1 CA6140机床后托架零件图
一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
1.2.1 CA6140机床后托架的技术要求
其加工有三组加工。底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。
⑴．以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是Ra，平面度公差要求是0.03。
6.1
⑵．另一组加工是侧面的三孔，分别为03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ，其表面
粗糙度要求6.1=Ra 要求的精度等级分别是8=IT ，7=IT ，7=IT 。
⑶．以顶面为住加工面的四个孔，分别是以132φ-和202φ-为一组的阶梯
空，这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，以及以132φ-和102φ-的阶
梯孔，其中102φ-是装配铰孔，其中132φ-孔的表面粗糙度要求是50Rz ，
3.6=Ra ，102φ-是装配铰孔的表面粗糙度的要求是3.6=Ra 。
⑷．CA6140机床后托架毛坯的选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以可
以免去每次造型。
单边余量一般在mm 3~1，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积
较小。因为CA6140机床后托架的重量只有3.05kg,而年产量是5000件，由[7]
《机械加工工艺手册》表2.1-3可知是中批量生产
1.3 加工工艺过程
由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保
证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于CA6140机床后托
架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平
面之间的相互关系。
由上面的一些技术条件分析得知：CA6140后托架的尺寸精度，形状机关度
以及位置机精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。
1.4 确定各表面加工方案
一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就
是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量
最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计CA6140机床
后托架的加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。
除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精
度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。
1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素
⑴．要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，
选择加工方法及分几次加工。
⑵．根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小
批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，
在 小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。
⑶．要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工；而有
色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。
⑷．要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和
设备，推广新技术，提高工艺水平。
⑸．此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，
工件形状和重量等。
选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再
选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表
面粗糙度为Ra0.63μm ，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工
序可为粗车——半精车——淬火——粗磨。
1.4.2 平面的加工
由参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.1-12可以确定，底面的加工方案
为底平面：粗铣——精铣（97IT IT -），粗糙度为 6.3，一般不淬硬的平面，
精铣的粗糙度可以较小。
1.4.3孔的加工方案
⑴．由参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.1-11确定，以为孔的表面粗
糙度为1.6，则选侧孔（03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ）的加工顺序为：粗镗——
精镗。
⑵．而顶面的四个孔采取的加工方法分别是：
因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是50Rz ，所以我们采用一次钻孔的加工方
法，132φ-的孔选择的加工方法是钻，因为202φ-的孔和132φ-是一组阶梯孔，
所以可以在已经钻了132φ-的孔基础上再锪孔钻锪到202φ-，而另一组13
2φ-和102φ-也是一组阶梯的孔，不同的是102φ-的孔是锥孔，起表面粗糙度的要
求是6.1=Ra ，所以全加工的方法是钻——扩——铰。
1.5 确定定位基准
1.5.1 粗基准的选择
选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工
表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求：
⑴．粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工
面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择
其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外
形对称、少装夹等。
⑵．选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面
是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身
的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，
使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
⑶．应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加
工余量。
⑷．应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位
准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经
初加工。
⑸．粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多
次使用难以保证表面间的位置精度。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证CA6140机床
后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从CA6140机床后托架
零件图分析可知，选择侧面三孔作为CA6140机床后托架加工粗基准。
1.5.2 精基准选择的原则
⑴．基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
⑵．基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
⑶．互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。
自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。
此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证CA6140机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从CA6140机床后托架零件图分析可知，它的底平面与侧面三孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用与顶平面的四孔的加工基准。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。1.6 工艺路线的拟订
对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。CA6140机床后托架的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
1.6.1工序的合理组合
确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：
⑴．工序分散原则
工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
⑵．工序集中原则
工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由
于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织
流水线生产。
加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在c ?-9080的含0.4%—1.1%
苏打及0.25%—0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零
件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于m g 200。
1.6.2 工序的集中与分散
制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不
同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。
⑴．工序集中的特点
工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生
产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面
间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生
产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准
备工作量大。
⑵．工序分散的特点
工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机
床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体
情况进行综合分析决定采用那一种原则。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由
于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织
流水线生产。
由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突
出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，
从而可取的良好的经济效果。
1.6.3 加工阶段的划分
零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：
⑴．粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条
件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予
以报废或修补，以免浪费工时。
粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高
生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内
应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为
IT11~IT12。粗糙度为Ra80~100μm 。
⑵．半精加工阶段
半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保
证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9~IT10。表面粗糙度为Ra10~1.25
μm 。
⑶．精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为IT6~IT7，表面粗糙度为 Ra10~1.25μm 。
⑷．光整加工阶段
对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5~IT6,表面粗糙度为Ra1.25~0.32μm 。
此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。
但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。
1.6.4 加工工艺路线方案的比较
在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下表： 表1.1加工工艺路线方案比较表
工序号 方案Ⅰ 方案Ⅱ
工序内容 定位基准 工序内容 定位基准 010 粗铣底平面A 侧面和外圆 粗、精铣底平面A 侧面和外
圆
020 精铣底平A 粗 侧面和外圆 粗镗孔：40φ 2.30φ、 5.25φ
底面和侧
面 040 钻、扩孔：40φ 2.30φ、5.25φ 底面和侧面 半精镗孔：40φ、2.30φ、5.25φ
底面和侧
面 050 粗铰孔：40φ、2.30φ、5.25φ 底面和侧面 精镗孔：40φ、2.30φ、5.25φ 底面和侧面 060 精铰孔：40φ、2.30φ、5.25φ
侧面和两孔 粗铣油槽 底面和侧
面 070 粗铣油槽 底面和侧面 钻：10φ、13φ 底面和侧
面
080 锪钻孔：42φ 底面和侧面 扩孔13φ 底面和侧
面
090 钻：10φ、13φ 底面和侧面 精铰锥孔： 10φ 底面和侧
面
110 扩孔13φ 底面和侧面 锪钻孔：10φ、13φ 底面和侧
面
120
精铰锥孔： 10φ 底面和侧面 去毛刺 130
锪钻孔：10φ、13φ 底面和侧面 钻：6M 、6φ 底面和孔5.25φ 140
钻：6M 、6φ 底面和孔5.25φ 攻螺纹6M 底面和孔5.25φ 150 攻螺纹6M 底面和孔5.25φ 锪平面
160
锪平面 倒角去毛刺 160
倒角去毛刺 检验 170 检验
加工工艺路线方案的论证：
⑴．方案Ⅱ在120工序中按排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。
⑵．方案Ⅱ在010工序中先安排铣底平面，主要是因为底平面是以后工序的主要定位面之一，为提高定位精度。
⑶．方案Ⅱ符合粗精加工分开原则。
由以上分析：方案Ⅱ为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下表： 表1.2加工工艺过程表
工序号 工 种 工作内容 说 明
010 铸造 金属型铸造 铸件毛坯尺寸：
长：
mm 220 宽：mm 60 高：mm 70
孔：5.21φ、2.26φ、36φ
020 清砂 除去浇冒口，锋边及型砂
030 热处理 退火 石墨化退火，来消除铸铁表
层和壁厚较薄的部位可能
出现的白口组织（有大量的
渗碳体出现），以便于切削
加工
040 检验 检验毛坯
050 铣 粗铣、精铣底平面A
工件用专用夹具装夹；立式铣床)52(K X
060
粗镗 粗镗镗孔： 03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ 工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（68T ） 070 铣 粗铣油槽
080 半精镗 半精镗镗孔：
03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ
工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（68T ） 090 精镗
精镗镗孔： 03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ 工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（68T ） 100
钻 将孔132φ-、102φ-、202φ-钻到直径mm d 10= 工件用专用夹具装夹；摇臂钻床)3025(Z 110
扩孔钻 将132φ-扩孔到要求尺寸 120
锪孔钻 锪孔13φ、202φ-到要求尺寸 130
铰 精铰锥孔102φ- 140
钳 去毛刺 150
钻 钻孔6M 、6φ 工件用专用夹具装夹；摇臂钻床)3025(Z 160
攻丝 攻螺纹6M 170
钳 倒角去毛刺 180
检验 190
入库 清洗，涂防锈油
1.7 CA6140机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
CA6140机床后托架的铸造采用的是铸铁制造，其材料是HT150，硬度HB 为150-200，生产类型为中批量生产，采用铸造毛坯。
1.7.1 毛坯的结构工艺要求
⑴．CA6140车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：
①、铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。
②、铸造圆角要适当，不得有尖角。
③、铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。
④、加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。
⑤、铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。
毛坯形状、尺寸确定的要求
⑵．设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：
①、各加工面的几何形状应尽量简单。
②、工艺基准以设计基准相一致。
③、便于装夹、加工和检查。
④、结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。
在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类 形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。
1.7.2 CA6140机床后托架的偏差计算
⑴．底平面的偏差及加工余量计算
底平面加工余粮的计算，计算底平面与孔（03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ）的
中心线的尺寸为07.035±。根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：
粗铣：由参考文献[5]《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23。其余量值规定为mm 4.3~7.2，现取mm 0.3。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取mm 28.0-。
精铣：由参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.3-59，其余量值规定为mm 5.1。 铸造毛坯的基本尺寸为390.10.335=++，又根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为。mm 1.1
毛坯的名义尺寸为：390.10.335=++
毛坯最小尺寸为：mm 45.3855.039=-
毛坯最大尺寸为：mm 55.3955.039=+
粗铣后最大尺寸为：mm 360.135=+
粗铣后最小尺寸为：mm 72.3528.036=-
精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即与侧面三孔（03.005.25φ，
02.0030φ，025.0
040φ）的中心线的尺寸为07.035±。
⑵．正视图上的三孔的偏差及加工余量计算
参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.3-59和参考文献[15]《互换性与技术测量》表1-8，可以查得：
孔
03.005.25φ： 粗镗的精度等级：12=IT ，表面粗糙度um Ra 15=，尺寸偏差是mm 21.0 半精镗的精度等级：10=IT ，表面粗糙度um Ra 5.2=，尺寸偏差是mm 084.0 精镗的精度等级：7=IT ，表面粗糙度um Ra 6.1=，尺寸偏差是mm 021.0
孔
02.002.30φ 粗镗的精度等级：12=IT ，表面粗糙度um Ra 15=，尺寸偏差是mm 21.0 半精镗的精度等级：10=IT ，表面粗糙度um Ra 5.2=，尺寸偏差是mm 084.0 精镗的精度等级：7=IT ，表面粗糙度um Ra 6.1=，尺寸偏差是mm 021.0
孔025.002.40φ
粗镗的精度等级：12=IT ，表面粗糙度um Ra 15=，尺寸偏差是mm 25.0 半精镗的精度等级：10=IT ，表面粗糙度um Ra 5.2=，尺寸偏差是mm 1.0 精镗的精度等级：7=IT ，表面粗糙度um Ra 6.1=，尺寸偏差是025.0
根据工序要求，侧面三孔的加工分为粗镗、半精镗、精镗三个工序完成，各工序余量如下：
粗镗： 03.005.25φ孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 2；
02.0
02.30φ孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 2；
025.0
040φ孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 2。
半精镗： 03.005.25φ孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 2.1；
02.0
02.30φ孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 2.1；
025.0
040φ孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 2.1。
精镗： 03.005.25φ孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 8.0；
02.0
02.30φ孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 8.0；
025.0
040φ孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 8.0。
铸件毛坯的基本尺寸分别为：
03.0
05.25φ孔毛坯基本尺寸为φ：mm 5.218.02.125.25=---；
013.080+φ孔毛坯基本尺寸为φ：mm 2.268.02.122.30=---；
035.0100+φ孔毛坯基本尺寸为φ：mm 368.02.1240=---。
根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用
CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为：。、、mm mm mm 9.09.09.0
03.0
05.25φ孔毛坯名义尺寸为φ：mm 5.218.02.125.25=---；
毛坯最大尺寸为φ：mm 95.2145.05.21=+；
毛坯最小尺寸为φ：mm 05.2145.05.21=-；
粗镗工序尺寸为φ：
21.005.21φ 半精镗工序尺寸为φ：084.007.24φ
精镗后尺寸是021.005.25φ，已达到零件图尺寸要求025.005.25φ
02.0
02.30φ孔毛坯名义尺寸为φ：mm 2.268.02.122.30=---；
毛坯最大尺寸为φ：mm 65.2645.02.26=+；
毛坯最小尺寸为φ：mm 75.2545.02.26=-；
粗镗工序尺寸为φ：
21.002.28φ； 半精镗工序尺寸为φ：084.004.29φ
精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即φ：
02.002.30φ 025.0
040φ孔毛坯名义尺寸为φ：mm 638.02.1240φ=---；
毛坯最大尺寸为φ：mm 45.3645.036=+；
毛坯最小尺寸为φ：mm 35.5545.036=-；
粗镗工序尺寸为φ：25.0038φ
半精镗工序尺寸为φ：
10.002.39φ 精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即025.0040φ
⑶．顶面两组孔132φ-和202φ-，以及另外一组102φ-的锥孔和132φ-
毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为1IT ，表面粗糙度要求为50Rz 。参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.3-47，表2.3-48。确定工序尺寸及加工余量为：
第一组：132φ-和202φ-
加工该组孔的工艺是：钻——扩——锪
钻孔： 10φ
扩孔： 13φ mm Z 32= （Z 为单边余量）
锪孔： 20φ 7m m 2Z = （Z 为单边余量）
第二组：102φ-的锥孔和132φ-
加工该组孔的工艺是：钻——锪——铰
钻孔： 10φ
锪孔： 13φ mm Z 42= （Z 为单边余量）
铰孔： 10φ
1.8 确定切削用量及基本工时（机动时间）
1.8.1 工序1：粗、精铣底面
机床：双立轴圆工作台铣床K X 52
刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料：
V C W r 418 mm D 63= 齿数6=Z ⑴．粗铣
铣削深度p a ：mm a p 3=
每齿进给量f a ：根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-73，取
Z mm a f /18.0=铣削速度V ：参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /2.1=
机床主轴转速n ：
min /97.3636314.3602.1100010000r d V n ≈???==π，min /370r n = 式（1.1）
实际铣削速度V '：s m n d V /22.16010003706314.310000≈???=='π 式（1.2）
进给量f V ：s mm Zn a V f f /66.660/370618.0≈??== 式（1.3）
工作台每分进给量m f ：min /6.399/66.6mm s mm V f f m ===
εa ：根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-81,mm a 60=ε
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 76=
刀具切入长度1l ：
)3~1()(5.0221+--=εa D D l 式（1.4）
mm 98.24)3~1()606363(5.022=+--=
取mm l 251=
刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1
机动时间1j t ：min 26.06.39922576211≈++=++=m j f l l l t 式（1.5）
⑵．精铣：
铣削深度p a ：mm a p 5.1=
每齿进给量f a ：根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-73，取
Z mm a f /15.0=铣削速度V ：参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-81，取s m V /5.1=
机床主轴转速n ，由式（1.1）有：
min /96.4546314.3605.1100010000r d V n ≈???==π，min /460r n =
实际铣削速度V '，由式（1.2）有：
s m n d V /52.16010004606314.310000≈???=='π
进给量f V ，由式（1.3）有：s mm Zn a V f f /9.660/460615.0=??==
工作台每分进给量m f ： min /414/9mm s mm V f f m ===
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 76=
刀具切入长度1l ：精铣时mm D l 631== 刀具切出长度2l ：取mm l 22=
走刀次数为1。
机动时间2j t ，由式（1.5）有：
min 33.0414********≈++=++=m j f l l l t 本工序机动时间min 59.033.026.021=+=+=j j j t t t
1.8.2 工序2 粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔
机床：卧式镗床68T
刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：5YT
⑴．粗镗03.05.25+φ孔 切削深度p a ：mm a p 2=，毛坯孔径mm d 5.210=。
进给量f ：根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为mm 2。因此确定进给量r mm f /35.0=。
切削速度V ：参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66取
min /21/35.0m s m V == 机床主轴转速n ，由式（1.1）有：
min /06.3115.2114.321100010000r d V n ≈??==π，取min /300r n =
实际切削速度V '，由式（1.2）有：
s m n d V /34.06010003005.2114.310000≈???=='π 工作台每分钟进给量m f ：min /10530035.0mm fn f m =?== 式（1.7） 被切削层长度l ：mm l 60=
刀具切入长度1l ：mm tg tgk a l r p 4.52302)3~2(1≈+?=+= 式（1.6）
刀具切出长度2l ：mm l 5~32= 取mm l 42=
行程次数i ：1=i
机动时间1j t ，由式（1.5）有：
min 66.0110544.560211≈?++=++=m j f l l l t
⑵．粗镗mm 02.02.30+φ孔 切削深度p a ：mm a p 2=，毛坯孔径mm d 2.260=
进给量f ：根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为mm 2。因此确定进给量r mm f /45.0=。
切削速度V ：参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取
min /21/35.0m s m V == 机床主轴转速n ，由式（1.1）有：min /26.2552.2614.321100010000r d V n ≈??==π
取min /250r n =
实际切削速度V '，由式（1.2）有：
s m n d V /34.06010002502.2614.310000≈???=='π 工作台每分钟进给量m f ，由式（1.7）有：min /5.11225045.0mm fn f m =?== 被切削层长度l ：mm l 60=
刀具切入长度1l ，由式（1.6）有：
mm tg tgk a l r p 4.52302)3~2(1≈+?=+= 刀具切出长度2l ：mm l 5~32= 取mm l 42=
行程次数i ：1=i
机动时间1j t ，由式（1.5）有：
min 62.015.11244.560211≈?++=++=m j f l l l t
⑶．粗镗025.040+φ孔 切削深度p a ：mm a p 2=，毛坯孔径mm d 360=。
进给量f ：根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为mm 2。因此确定进给量r mm f /5.0=
切削速度V ：参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取
min /24/4.0m s m V == 机床主轴转速n ，由式（1.1）有：
min /31.2123614.324100010000r d V n ≈??==π，取min /250r n =
实际切削速度V '，由式（1.2）有：
s m n d V /47.06010002503614.310000≈???=='π 工作台每分钟进给量m f ，由式（1.7）有：min /1252505.0mm fn f m =?== 被切削层长度l ：mm l 60=
刀具切入长度1l ，由式（1.6）有：
mm tg tgk a l r p 4.52302)3~2(1≈+?=+= 刀具切出长度2l ：mm l 5~32= 取mm l 42=
行程次数i ：1=i
机动时间1j t ，由式（1.5）有：
min 56.0112544.560211≈?++=++=m j f l l l t
⑷．半精镗03.05.25+φ孔 切削深度p a ：mm a p 2.1=，粗镗后孔径mm d 5.230=
进给量f ：根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为mm 2。因此确定进给量r mm f /35.0=
切削速度V ：参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取：
min /8.19/33.0m s m V == 机床主轴转速n ，由式（1.1）有
min /33.2685.2314.38.19100010000r d V n ≈??==π，取min /250r n =
实际切削速度V '，由式（1.2）有：
s m n d V /31.06010002505.2314.310000≈???=='π 工作台每分钟进给量m f ，由式（1.7）有：min /5.8725035.0mm fn f m =?== 被切削层长度l ：mm l 60=
刀具切入长度1l ，由式（1.6）有：
mm tg tgk a l r p 42302.1)3~2(1≈+?=+= 刀具切出长度2l ：mm l 5~32= 取mm l 42=
行程次数i ：1=i
机动时间1j t ，由式（1.5）有：
min 77.015.874460211≈?++=++=m j f l l l t
⑸．半精镗02.02.30+φ孔 切削深度p a ：，粗镗后孔径mm d 2.280=
进给量f ：根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为mm 2。因此确定进给量r mm f /35.0=
切削速度V ：参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取：
min /4.20/34.0m s m V == 机床主轴转速n ，由式（1.1）有：
min /38.2302.2814.34.20100010000r d V n ≈??==π，取min /250r n =
实际切削速度V '，由式（1.2）有：
s m n d V /36.06010002502.2814.310000≈???=='π 工作台每分钟进给量m f ，由式（1.7）有：min /5.8725035.0mm fn f m =?== 被切削层长度l ：mm l 60=
刀具切入长度1l ，由式（1.6）有：
mm tg tgk a l r p 42302.1)3~2(1≈+?=+= 刀具切出长度2l ：mm l 5~32= 取mm l 42=
行程次数i ：1=i
机动时间1j t ，由式（1.5）有：
min 77.015.874460211≈?++=++=m j f l l l t
⑹．半精镗025.040+φ孔 切削深度p a ：mm a p 2.1=，粗镗后孔径mm d 380=
进给量f ：根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为mm 2。因此确定进给量r mm f /42.0=
切削速度V ：参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取
min /24/4.0m s m V == 机床主轴转速n ，由式（1.1）有：
min /14.2013814.324100010000r d V n ≈??==π，取min /200r n =
实际切削速度V '，由式（1.2）有：
s m n d V /39.06010002003814.310000≈???=='π 工作台每分钟进给量m f ，由式（1.7）有：min /8420042.0mm fn f m =?== 被切削层长度l ：mm l 60=
刀具切入长度1l ，由式（1.6）有：
mm tg tgk a l r p 42302.1)3~2(1≈+?=+= 刀具切出长度2l ：mm l 5~32= 取mm l 42=
行程次数i ：1=i
机动时间1j t ，由式（1.5）有：
min 8.01844460211≈?++=++=m j f l l l t ⑺．精镗03.05.25+φ孔
切削深度p a ：mm a p 8.0=，半精镗后孔径mm d 7.240=
进给量f ：根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为mm 2。因此确定进给量r mm f /28.0=
切削速度V ：参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取
min /18/3.0m s m V == 机床主轴转速n ，由式（1.2）有：
min /08.2327.2414.318100010000r d V n ≈??==π，取min /250r n =
实际切削速度V '，由式（1.2）有：
s m n d V /32.06010002507.2414.310000≈???=='π 工作台每分钟进给量m f ，由式（1.7）有：min /7025028.0mm fn f m =?== 被切削层长度l ：mm l 60=
刀具切入长度1l ，由式（1.6）有：
mm tg tgk a l r p 5.32308.0)3~2(1≈+?=+= 刀具切出长度2l ：mm l 5~32= 取mm l 42=
行程次数i ：1=i
机动时间1j t ，由式（1.5）有：
min 96.017045.360211≈?++=++=m j f l l l t
⑻．精镗02.02.30+φ孔 切削深度p a ：mm a p 8.0=，半精镗后孔径mm d 4.290=
进给量f ：根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为mm 2。因此确定进给量r mm f /3.0=
切削速度V ：参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取
min /4.20/34.0m s m V == 机床主轴转速n ，由式（1.1）有：
min /98.2204.2914.34.20100010000r d V n ≈??==π，取min /250r n =
实际切削速度V '，由式（1.2）有：
s m n d V /38.06010002504.2914.310000≈???=='π 工作台每分钟进给量m f ，由式（1.7）有：min /752503.0mm fn f m =?== 被切削层长度l ：mm l 60=
刀具切入长度1l ，由式（1.6）有：
mm tg tgk a l r p 5.32308.0)3~2(1≈+?=+= 刀具切出长度2l ：mm l 5~32= 取mm l 42=
行程次数i ：1=i
机动时间1j t ，由式（1.5）有：
min 9.017545.360211≈?++=++=m j f l l l t ⑼．精镗025.040+φ孔
切削深度p a ：mm a p 8.0=，半精镗后孔径mm d 2.390=
进给量f ：根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取mm 200，切削深度为mm 2。因此确定进给量r mm f /35.0=
切削速度V ：参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取
min /21/35.0m s m V == 机床主轴转速n ，由式（1.2）有：
min /6.1702.3914.321100010000r d V n ≈??==π，取min /200r n =
实际切削速度V '，由式（1.2）有：
s m n d V /31.06010002002.2914.310000≈???=='π 工作台每分钟进给量m f ，由式（1.7）有：min /7020035.0mm fn f m =?== 被切削层长度l ：mm l 60=
刀具切入长度1l ，由式（1.6）有：
mm tg tgk a l r p 5.32308.0)3~2(1≈+?=+= 刀具切出长度2l ：mm l 5~32= 取mm l 42=
行程次数i ：1=i
机动时间1j t ，由式（1.7）有：
min 96.017045.360211≈?++=++=m j f l l l t
本工序所用的机动时间j t ：
min 796.09.096.08.077.077.056.062.066.0=++++++++=j t
1.8.3 工序3：钻顶面四孔 钻顶面四孔（其中包括钻孔132φ-，102φ-和扩孔132φ-，铰孔102φ-，以及锪孔202φ-，13φ）
机床：3025Z
刀具：硬质合金锥柄麻花钻头。型号：E211和E101
带导柱直柄平底锪钻（GB4260-84）
公制/莫式4号锥直柄铰刀 刀具材料：V Cr W 418
⑴．钻孔132φ-，以及102φ-的锥孔
钻孔132φ-时先采取的是钻到102φ-在扩到132φ-，所以mm D 10=，另外的两个102φ-锥孔也先钻到102φ-。
切削深度p a ：mm a p 5=
进给量f ：根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-52，取r mm f /33.0= 切削速度V ：参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-53，取s m V /36.0= 机床主轴转速n ，由式（1.1）有：
min /9.6871014.36036.010001000r d v n ≈???==π，取min /700r n =
夹具课程设计说明书
————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期:
洛阳理工学院课程设计说明书 课程名称：机械制造装备设计 设计课题:钻床夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化 班级:B０８0２05 姓名:史俊南 学号:B08020５2１ 2０1２年月 日?
课程设计任务书 机械工程系机械设计制造及其自动化专业 学生姓名史俊南班级 B080２05 学号B０8020521 课程名称：机械制造装备设计 设计题目: 钻床夹具设计??? 课程设计内容与要求： 内容: 为所示支架设计一套钻模夹具,便于摇臂钻床的加工。 设计要求： 1.在摇臂钻床上加工Φ12的通孔。 2.要求绘制A1夹具装配图一张，,零件图一张，说明书一份。 3.夹具设计要求合理，有利提高加工精度,保证加工质量,降低加工成本，提高劳动生产率和减轻工人的劳动强度,便于批量生产。 设计（论文)开始日期 201２年２月1９日指导老师: 设计（论文）完成日期 20１2年3月2日张老师 ２01２年月日
课程设计评语 机械工程系机械设计制造及其自动化专业 学生姓名史俊南班级Ｂ08０2０５学号Ｂ0802０５21 课程名称机械制造装备设计 设计题目钻床夹具设计 指导老师张老师 课程设计篇幅: 图纸二张 说明书 17 页 指导教师评语： 年月日指导教师：
?目录 序言－--------------－----------－-----－－--------－-－-－--－---－-------－---－－-－---------－-----－-4 1．专用夹具设计-－－------－----------－－---------－－－-------－－-－－ ----------－-－－－------5 1.1设计前的准备工作－－－－-－--－－－-－-－-－－-－----－--------－-－-－-－－-------－---－-－--－-----５ １.1.1. 明确工件的年生产纲领-－-－-－－－--－－－－－－--－----－-－－---－---－---------－----－---5 １．1.2. 熟悉工件零件图和工序图----－－-----－－----－------－－------－－--－---－----－－---５ １.１.３．加工方法----－-------－-－-－--－－--－－-----------－-----－---------－--－---－--－--－-----6 1.2．总体方案的确定－------－-----－--－--－---－－--－－－--------－－----－-－--－－-－-----－--－6 1.２.１.定位方案－--－－-－--－--－-－－--------－－－---------------－-－ ----------------－-－----－--6 １.2.2选择加紧机构--－－-－-－--－--------－－－－-------－－---------－--－ -------－－--－-－-－---－-６ １.2.3选择导向装置---－--－-－------－－-----------－-－－－－-－-－---－－－--------－-－--－－－-－---－7 １.2.4.夹具体－-－-------－-－－-－－--－--－－-－－-----－--－－－----－---－-－--－--------------－－-－--－－8 １.3．绘制夹具装配图-－-－-----－-------－----－------－-－---－-------－ -------------－----－－9 1.3.1. 制图比例的选择－－－-－---－－－----------－---－---－---－--－-－---－----－------－－-----9 １.3.2. 定位、夹紧、导向,夹具体---－---－－－------－-----－-－-－--－-－－－-----－--－-－－9
洛阳理工学院 课程设计说明书 课程名称：机械制造装备设计 设计课题：钻模夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化班级： 姓名：
课程设计任务书 机械工程系机械设计制造及其自动化专业 学生姓名：班级：学号： 课程名称：机械制造装备设计 设计题目：钻模钻削夹具设计 课程设计内容与要求： 内容： 见A4图为所示加工弯板，设计一套钻模夹具，便于摇臂钻床的加工。 设计要求： 1.在摇臂钻床上加工2-Φ12的通孔。 2.要求绘制A1夹具装配图一张，A3夹具中零件图一张，A4加工零件图一张，说明书一份。 3.夹具设计要求合理，有利提高加工精度，保证加工质量，降低加工成本，提高劳动生产率和减轻工人的劳动强度，便于批量生产。 设计（论文）开始日期2012年月日指导老师： 设计（论文）完成日期2012年月日 年月日
课程设计评语 机械工程系机械设计制造及其自动化专业 学生姓名：班级：学号： 课程名称：机械制造装备设计 设计题目：钻模钻削夹具设计 指导老师： 课程设计篇幅： 图纸三张 说明书18 页 指导教师评语： 年月日指导老师 洛阳理工学院
目录 绪论 (1) 第一章夹具的发展概况 (2) 第二章专用夹具设计 (4) 2.1设计前的工作准备 (4) 2.1.1 明确工件的年生产纲领 (4) 2.1.2 熟悉工件零件图和工序图 (4) 2.1.3加工方法 (5) 2.2总体方案的确定 (5) 2.2.1 定位方案 (5) 2.2.2 夹紧机构 (6) 2.2.3 选择导向装置 (8) 2.2.4 夹具体 (9) 2.3绘制夹具装配图 (11) 2.3.1 定位、夹紧、导向、夹具体 (11) 2.4夹具精度的验算 (13) 2.4.1误差分析 (13) 2.4.2误差计算 (14) 第三章方案设计论证 (15) 3.1设计思路 (15) 3.2设计方法与结果 (15) 致谢 (16) 感想 (17) 参考文献 (18)
第七节机床夹具设计的基本步骤 夹具设计的基本步骤： 1. 研究原始资料，明确设计任务； 2. 确定夹具的结构方案 3. 绘制夹具总图 4. 确定并标注有关尺寸和夹具技术要求 5. 绘制夹具零件图 明确设计任务： 1. 分析研究工件的结构特点、材料、生产规模和本工序加工的技术要求以及前后工序的联系 2. 了解加工所用设备、辅助工具中与设计夹具有关的技术性能和规格； 3. 了解工具车间的技术水平等。 必要时还要了解同类工件的加工方法和所使用夹具的情况，作为设计的参考 确定夹具的结构方案，主要考虑以下问题： 1.根据六点定位原理确定工件的定位方式，并设计相应的定位装置； 2.确定刀具的导引方法，并设计引导元件和对刀装置； 3.确定工件的夹紧方案并设计夹紧装置； 4.确定其它元件或装置的结构形式，如定向键、分度装置等； 5.考虑各种装置、元件的布局，确定夹具的总体结构； 6.对夹具的总体结构，最好考虑几个方案，经过分析比较，从中选取较合理的方案。 绘制总装图的顺序是： 1.用双点划线绘出工件的轮廓外形，示意出定位基准面和加工面的位置； 2.把工件视为透明体，按照工件的形状和位置依次绘出定位、夹紧、导向及其它元件和装置的具体结构； 3.最后绘制夹具体，形成一个夹具整体。 五类尺寸和四类技术要求： 五类尺寸：包括夹具外形轮廓尺寸、工件与定位元件间的联系尺寸、夹具与刀具的联系尺寸、夹具与机床联系部分的联系尺寸、夹具内部的配合尺寸。 四类技术要求：包括定位元件之间的定位要求、定位元件与连接元件和（或）夹具体底面的相互位置要求、导引元件和和（或）夹具体底面的相互位置要求、导引元件与定位元件间的相互位置要求。
机床夹具设计说明书 设计课程：钻床夹具设计 专业：机械工程及其自动化 学号： 姓名：
2、定位方案的确定与定位元件的选择 定位基准为下表面和左端面，考虑到工件加工尺寸较大，结合工艺性，工件以平面为定位基准，常用定位元件采用支撑板和2个支撑钉 3、夹具结构设计 3.1 定位装置（含定位误差分析与计算）
采用一面两孔定位时，支撑钉位如下。两定位孔中心距为150 ±0.06mm 1）确定圆柱销直径 圆柱销直径公差取g6，即 mm。 （2）确定圆柱销与削边销之间的中心距 根据公式（5-3），取 mm ，所以圆柱销与削边销之间的中心距为150±0.02mm。 3.2 夹紧装置（含夹紧机构设计与夹紧力计算） 根据设计思想，则此钻床夹具采用固定式钻床夹具，草图如下所示：
夹紧力计算 09.81Zf Yf F F F C d f K = 查表可得F C =42.7、 xf=1.0、 yf=0.7、.Z F K =. 0.9 因此Fz=.595N 09.81ZM YM M M M C d f K = 查表可得M C =0.021、 xM=2.0、 yM=0.8、.M K =.0.87 因此 扭矩 M=1.6Nm 由夹紧力机构产生的实际夹紧力应满足下式 P=K ×'F 其中：其余系数K=K1×K2×K3×K4 K1——基本安全系数 1.3 K2——加工性质系数1.1 K3——刀具钝化系数1.15 K4——断续刀削系数1.2
所以K=1.3×1.1×1.15×1.2.=1.98 考虑实际夹紧力较小，以及所加工零件的结构特征，决定选用螺旋夹紧机构，而且不需要进行强度校核 3.3辅助装置（如钻模板、钻套等） 钻模板 1）钻模板类型的选择 引导刀具在工件上钻孔用的机床夹具。钻模的结构特点是除有工件的定位，夹紧装置外还有根据被加工的孔的位置的分布而设置的钻套和钻模板，确定刀具的位置，并防止刀具在加工过程中倾斜，从而保证被加工的位置精度。由于加工的两个孔均匀分布在180度的轴线两侧，则选择固定式钻模。 2）钻模板的主要尺寸的确定 钻模板的厚度，夹具板的外尺寸确定，可根据加工工序的要求及尺寸确定。 厚度为25，长为262.5mm,宽为50mm
大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具设计 摘要：本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”，在保证零件加工质量的 前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方面方向之一。通过对该变速器左侧盖零件图的分析及结构形式的了解，从而对变速器进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。然后再对变速器左侧盖结合面加工进行夹具设计与精度和误差分析，该工艺与夹具设计结果能应用于生产要求。 Abstract This Paper requires that" with quality beg development, with benefits seek to live on to store ", under the prerequisite of guaranteeing the quality of element processing , have raised productivity and reduced production cost, is one of mainly direction of domestic and international modern machining technology developing. Through knowing and analysis the the left side transmission cover part drawing for transmission, so as to analysis the process, make process explanation and analysis the technical requirement and the precision of the left side transmission cover. Then, carry out the design of clamping apparatus and analysis the precision and error for the processing of the contact plane of left side transmission cover, this technology and the design result of clamping apparatus can apply in production requirement. 关键词：变速器左侧盖加工工艺定位夹具设计
前言 随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术的不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算机技术的迅速发展，极大的推动了机械加工工艺的进步使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。 工具是人类文明进步的标志。自20世纪末以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化得到了很好的发展。但工具（含刀具、夹具、量具与辅具等）在不断的革新中，起功能仍然十分显著。机床夹具是一种装夹工件的工艺设备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在各种金属切削机床上用于装夹工件的工艺设备成为机床夹具，如车床上使用的三爪自定心卡盘、四爪卡盘，铣床上使用的平口虎钳等。现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着工件的加工精度、劳动生产率和产品的制造成本等。因此，无论是在传统制造还是现代制造工艺系统中，夹具都是重要的工艺装备。 一、夹具的功能 1.保证加工质量使用机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件加工面与定位面之间以及被加工表面相互之间的位置精度。使用机床夹具后，这种精度主要靠夹具和机床来保证，不再依赖工人的技术水平。 2.提高生产效率，降低生产成本使用夹具后可减少划线、找正的辅助时间，且易实现多件、多工位加工。在现代机床加工中，广泛采用气动、液动等机动加紧装置，可是辅助时间进一步减少。 3.扩大机床工艺范围在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床的工艺范围。例如，在机床或钻床上使用镗模，可以代替镗床镗孔。又如，使用靠模夹具，可在车床或铣床上进行仿形加工。 4.减轻工人劳动强度，保证安全生产。
机床夹具设计课程设计 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
机床夹具设计课程设计说明书课题名称: 机床夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化 班级：13机械一班 姓名：阮吴祥 学号： 指导老师：张秀香 2017年 1月
目录 一、机床夹具课程设计任务书 (1) 二、机床夹具课程设计说明书 (2) 1.对加工件进行工艺分析 (2) 2.定位方案设计 (2) 3.导引方案设计 (4) 4.夹紧方案设计 (5) 5.夹具体设计 (6) 6.其它装置设计 (6) 7.技术条件制定 (6) 8.夹具工作原理(操作)简介 (6) 9.设计心得 (7) 三、参考文献 (8) 四、附录 (9)
一、机床夹具课程设计任务书
二、机床夹具课程设计说明书 1、对加工件进行工艺分析： 零件名称为通孔套,为铸件，本工序铣削加工直径22mm的孔，设计手动钻绞孔专用夹具。工件已加工过的孔径为φ22mm，厚度为50mm。 在加工槽时，槽的尺寸精度和表面粗糙度要求不是很高，由铣削直接加工就可以达到要求，其中槽的宽度由刀具的尺寸保证，槽的深度尺寸和位置精度由设计的夹具来保证。槽的位置包括如下两方面要求： 加工槽的宽度为12mm，且两个侧面相对于中心面A对称度； 加工槽的深度为30±。 2、定位方案设计： 根据加工孔两侧面相对于中心面对称要求，需要限制工件X方向转动自由度、Y方向转动自由度和Z方向转动自由度；根据加工孔宽度和深度要求，需要限制工件X方向移动自由度和Z方向移动自由度。但考虑到加工时工件定位的稳定性，可以将六个自由度全部限制。 工件相对中心面对称，要实现加工孔两侧面相对中心面对称的要求，且根据基准重合的原则应选A面作为定位基准，但A面实际不存在，故可选工件的两侧面M或N的任一面作为定位基准，限制三个不定自由度，此为第一定位基准。
题目：专用镗床夹具设计 班级： 姓名： 专业：机械设计 指导教师： 答辩日期：
专用镗床夹具设计 摘要 机床夹具是机械加工工艺系统的重要组成部分，是机械制造中的一项重要工艺装备。机床夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响机械加工的质量、生产率和生产成本以及工人的劳动强度等。因此机床夹具设计是机械加工工艺准备中的一项重要工作。 在专用夹具的设计中，根据设计任务主要就连杆、泵体的装用镗床夹具进行了设计，完成了对夹具用的定位件、导向件对刀件、导引件等夹具中用到的零件的设计，并用Soidworks进行了三维建模。夹具的设计，根据所设计出的工件外形及加工要求，设计出合适的夹具。考虑到泵体的外形较大，故应在选用夹具的定位件时使用支承板，而连杆的工件尺寸较小，但加工精度要高。 本文设计的夹具，基本上可以满足工程需要，本文使用的设计方法，也可为同类夹具的设计提供参考。 关键词：镗床夹具；Solid Works；专用夹具；泵体；连杆
Design of Special Boring Fixture Abstract Tool fixture machining process is an important component of the system is an important mechanical manufacturing technology and equipment. Tool fixture in machining plays an important role, which directly affect machining quality, productivity and production costs and labor intensity and so on. Therefore, the design of jigs and fixtures machining process is an important work in preparation. Dedicated fixture design, based mainly on the connecting rod design task, the pump's installation jig boring machine has been designed with complete fixture with the positioning of parts, pieces of guidance documents on the knife, guidance documents and other parts used in fixtures design, and conducted a three-dimensional modeling with Soidworks. Fixture design, based on the design of the workpiece shape and processing requirements, design a suitable fixture. Taking into account the shape of a larger pump, it should be in the selection of the positioning fixture used parts bearing plates, and connecting rod workpiece size smaller, but higher precision. This fixture was designed to basically meet the engineering needs of the design used in this method can also be designed for similar reference fixture. Key Words：boring fixture；Solid Works；special fixtures；pμmp；link
汽车座椅骨架的焊接夹具毕业设计说明书 公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
摘要 本文研究的是汽车座椅骨架的焊接夹具设计问题，要求使工件定位迅速，装夹迅速，省力，减轻焊件装配定位和夹紧时的繁重体力劳动。实现机械化，使焊接条件较差的空间位置焊缝变为焊接条件较好的平焊位置，劳动条件的改善，同时也有利于提高焊缝的质量。 本文首先分析了汽车座椅骨架焊装夹具设计的必要性和可行性；然后围绕座椅骨架焊装夹具设计这一核心，通过对汽车焊装生产线、汽车焊装夹具的结构特点进行分析，归纳了焊装夹具的设计步骤和要点；重点对汽车座椅骨架夹具的设计，包括基准面的选择，定位器的设计，夹具体设计，夹紧装置的设计。其中，基准面的选择是根据总成件的大小，确定基板的尺寸，然后从标准件库选出合适的基板；定位器的设计是保证焊件在夹具中获得正确装配位置的零件和部件，应利用先装好的零件作为后装配零件某一基面上的定位支撑点，可以减少定位器的数量，提高装配精度；夹具体的设计是通过控制焊件角变形的夹紧力计算和控制焊件弯曲变形的夹紧力计算来确定的，通过公式计算得出拘束角变形所需的单位长度（焊缝）夹紧力q为N，阻挡弯曲变形所需的夹紧力q为208711N，再根据焊件形状、尺寸来完成夹具体的设计。 夹紧装置的设计是本文设计的重中之重，这次设计的主要核心是通过气缸来改善传统手动夹紧的的繁重体力消耗以提高生产效率。根据要求，设计气缸主要是对工件的夹紧，所以应该选择双作用气缸。本文通过公式的计算确定一种缸径D为50mm，另一种缸径D为75mm。合理的气缸选择，合理的气动原理思路，极大地提高了生产效率和产品质量。
机床夹具设计步骤和实例 Prepared on 22 November 2020
第2节机床夹具设计实例 一、钻夹具的设计实例 图2-2-20所示为杠杆类零件图样。图2-2-21所示为本零件工序图。 1．零件本工序的加工要求分析 ①钻、扩、铰φ10H9孔及φ11孔。 ②φ10H9孔与φ28H7孔的距离为(80±0. 2)mm；平行度为。 ③φ11孔与φ28H7孔的距离为(15±0. 25)mm。 ④φ11孔与端面K距离为14mm。 本工序前已加工的表面如下。 ①φ28H7孔及两端面。 ②φ10H9两端面。 本工序使用机床为Z5125立钻，刀具为通用标准工具。 2．确定夹具类型 本工序所加工两孔(φ10H9和φ11)，位于互成90°的两平面内，孔径不大，工件质量较小、轮廓尺寸以及生产量不是很大，因此采用翻转式钻模。 3．拟定定位方案和选择定位元件 (1)定位方案。根据工件结构特点，其定位方案如下。 ①以φ28H7孔及一组合面(端面K和φ10H9一端面组合而成)为定位面，以φ10H9孔端外缘毛坯面一侧为防转定位面，限制六个自由度。这一定位方案，由于尺寸885.0 mm 公差大，定位不可靠，会引起较大的定位误差。如图2-2-22(a)所示。
②以孔φ28H7孔及端面K 定位，以φ11孔外缘毛坯一侧为防转定位面，限制工件六个自由度。为增加刚性，在φ10H9的端面增设一辅助支承，如图2-2-22 (b)所示。 比较上述两种定位方案，初步确定选用图2-2-22(b)所示的方案。 (2)选择定位元件。 ①选择带台阶面的定位销，作为以φ28H7孔及其端面的定位元件，如图2-2-23所示。定位副配合取6 7 28 g H φ。 ②选择可调支承钉为φ11孔外缘毛坯一侧防转定位面的定位元件，如图2-2-24(a)所示。也可选择如图2-2-24 (b)所示移动V 形块。考虑结构简单，现选用图2-2-24(a)所示结构。 (3)定位误差计算 ①加工φ10H9孔时孔距尺寸(80±mm 的定位误差计算。 由于基准重合，故ΔB ＝0。 基准位移误差为定位孔(φ38021.00+mm)与定位销(φ38007 .0002.0--mm)的最大间隙，故ΔY ＝＋0. 007＋mm ＝。 由此可知此定位方案能满足尺寸(80±mm 的定位要求。 ②加工φ10H9孔时轴线平行度的定位误差计算。 由于基准重合，故ΔB ＝0。 基准位移误差是定位孔φ28H7与定位面K 间的垂直度误差。故ΔY ＝0. 03mm 。 此方案能满足平行度0. 3mm 的定位要求。 ③加工φ11孔时孔距尺寸(15±mm 。加工φ11孔时与加工φ10H9孔时相同。
机床夹具设计课程设计 说明书 设计题目：钻床夹具设计 系别：机械与电子工程学院 专业：机械设计制造及其自动化
前言 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、智能、复合、 环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 本次的设计任务是加工零件（板件）上的两个孔。零件属于大批量生产，钻孔要 求精度高，所以需要设计一个专用夹具，保证零件加工质量。由于夹具的利用率高， 经济性好，使用元件的功能强而且数量少，配套费用低，降低生产成本；采用夹紧装 置，缩短停机时间，提高生产效率。 设计钻床夹具，首先要分析加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方 法，拟定夹具设计方案；在满足加工精度的条件下，合理的进行安装、定位、夹紧； 完成草图后考虑零件间的连接关系和螺钉、螺母、定位销等的固定方式，设计合理结 构实现零部件间的相对运动，根据零件要求选择材料。 完成钻床夹具的所有设计后，用 AutoCAD进行二维图的绘制，首先画好零件图，最 后进行装配，标注相关尺寸及技术要求，并用 Pro/ENGINEER绘制最终三维效果图，最 终进行说明书，任务书的撰写、整理、修改完成设计任务。
目录 第一章对加工零件的工艺分析 .......................................................错误！未定义书签。 1.1夹具设计 ...........................................................................错误！未定义书签。 1.2零件分析 ...........................................................................错误！未定义书签。 1.2.1零件图 (1) 1.2.2加工零件图分析 (2) 第二章定位方案及误差分析 ...........................................................错误！未定义书签。 2.1拟定定位方案 .....................................................................错误！未定义书签。 2.1.1定位方案拟定 (2) 2.1.2定位方案选定 (2) 2.2定位误差分析 .....................................................................错误！未定义书签。 2.2.1相关概念 (3) 2.2.2定位误差分析 (4) 第三章对刀导向方案 .......................................................................错误！未定义书签。 3.1对刀导向方案 .....................................................................错误！未定义书签。 3.2对刀导向元件详细参数 .....................................................错误！未定义书签。 第四章夹紧方案及夹紧力分析 (5) 4.1 夹紧方案分析 .............................................................................错误！未定义书签。 4.2夹紧力分析 .........................................................................错误！未定义书签。 4.2.1夹紧力估算 .....................................................................错误！未定义书签。 第五章夹具体设计及连接元件选型 ...............................................错误！未定义书签。 5.1夹具体设计 ..........................................................................错误！未定义书签。 5.2连接元件选型 ......................................................................错误！未定义书签。 5.2.1标准件 .............................................................................错误！未定义书签。 5.2.2非标准件 .........................................................................错误！未定义书签。 第六章夹具零件图和装配图及标注 ...............................................错误！未定义书签。 6.1零件图 (8) 6.2钻模板零件图 ...................................................................................................... 1 1 6.3装配图 .................................................................................................................. 2 1第七章三维效果图...........................................................................错误！未定义书签。 14 总结 .................................................................. 14 参考文献 ..............................................................
ABSTRACT The design is based on the body parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Body parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection box input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements. Key words: Angle gear seat parts; fixture;
目录 前言 (2) 第一章机床夹具 (3) 1．1机床夹具在加工中的作用 (3) 1．2机床夹具的分类 (3) 1．3机床夹具的组成 (4) 1．4 工件零件图 (5) 第二章夹具设计 (6) 2．1 夹具设计的基本原则 (6) 2．2 定位方案 (6) 2．2．1 定位基准的选择 (6) 2．2．2 定位元件的布置 (7) 2．3 夹紧方案....................................................................................... 错误！未定义书签。 2．3．1 夹紧元件的注意事项..................................................... 错误！未定义书签。 2．3．2 夹紧元件的确定 (9) 2．4导向装置........................................................................................ 错误！未定义书签。 2．4．1 导向装置的选择 (9) 2．4．2 导向装置的布置 (10) 2．5夹具装配图的绘制 (11) 总结 (13)
前言 夹具设计是机械设计制造及其自动化（或机械工程及自动化）专业的一门重要的专业基础课。 夹具设计是机械工程的重要组成部分，是决定机械性能的最主要因素。由于各产业对机械的性能要求不同而有许多专业性的夹具设计。 在机械制造厂的生产过程中,用来安装工件使之固定在正确位置上,完成其切削加工、检验、装配、焊接等工作,所使用的工艺装备统称为夹具。如机床夹具、检验夹具、焊接夹具、装配夹具等。 机床夹具的作用可归纳为以下四个方面： 1.保证加工精度机床夹具可准确确定工件、刀具和机床之间的相对位置，可以保证加工精度。 2.提高生产效率机床夹具可快速地将工件定位和夹紧，减少辅助时间。 3.减少劳动强度采用机械、气动、液动等夹紧机构，可以减轻工人的劳动强度。 4.扩大机床的工艺范围利用机床夹具，可使机床的加工范围扩大，例如在卧式车床刀架处安装镗孔夹具，可对箱体孔进行镗孔加工。 机械制造装备设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械类专业学生较为全面的机械设计训练。其目的在于： 1.培养学生综合运用机械设计基础以及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课设训练可以巩固、加深有关机械课设方面的理论知识。 2.学习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤。培养独立设计能力，为以后的专业课程及毕业设计打好基础，做好准备。 3.使学生具有运用标准、规范手册、图册和查询有关设计资料的能力。 我国的装备制造业尽管已有一定的基础，规模也不小，实力较其它发展中国家雄厚。但毕竟技术基础薄弱，滞后于制造业发展的需要。我们要以高度的使命感和责任感，采取更加有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成为一个制造强国，成为世界级制造业基础地之一。
序言 综合模块（机制工艺及夹具）课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的课程设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 这次课程设计中，我所选的零件是“手柄”，完成该零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备的设计。在加工时，零件的配合部分需进行精加工，保证其配合准确，提高车床的综合性能，又因为被加工零件的结构比较复杂，加工难度大，需进行专用夹具的设计与装配。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。 一、零件的分析及生产类型的确定 1、零件的生产类型 依设计题目知：Qn=5000件/年； 结合生产实际，备品率α和废品率β可以取为α=5%,β=0.5%。由此可得，该零件的生产纲领
年 件/ 5513 0.5%) (1 %) 5 (1 5000 ) + )(1 + Qn(1 = N = + + ? = βα 查表可知其属轻型零件，生产类型为中大批量生产。 二、零件毛坯的设计 1、选择毛坯 根据生产纲领可知，手柄属中大批量生产，零件形状为全圆柱体，可选零件材料为45，毛坯制造选用铸造毛坯，这样毛坯与成品相似，加工方便，省工省料。为了提高生产率，铸造方法选用砂型铸造，且为机器造型。 2、确定毛坯尺寸 适用于机械加工表面粗糙度Ra≥1.6μm。Ra<6.3μm的表面，余量要适当增大。 分析零件，各加工表面均为Ra≥1.6μm，因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上余量值即可。 图2：根据零件尺寸计算的毛坯尺寸 三、零件的加工工艺设计 1、定位基准的选择 本零件是不规则多孔零件体，其右端面是设计基准（亦是装配基准和测量基准），为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选右端面为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。 2、零件表面加工方法的选择
机床夹具设计步骤和实例
第2节机床夹具设计实例 一、钻夹具的设计实例 图2-2-20所示为杠杆类零件图样。图2-2-21所示为本零件工序图。 nhuH?> 36-訂 ^5 0 0 +￡* 出 ? 外 一 一 益 殳 」 ? 16 逹," _ . 一 T P25H?\ 图2-?-21杠杆工序图
1零件本工序的加工要求分析 ①钻、扩、铰? 10H9 孔及? 11孔。 ②? 10H9 孔与? 28H7 孔的距离为(80 ± 0. 2)mm ;平行度为0.3mm。 ③0 11孔与0 28H7孑L的距离为(15 ± 0. 25)mm。 ④0 11孔与端面K距离为14mm。 本工序前已加工的表面如下。 ①0 28H7孔及两端面。 ②0 10H9两端面。 本工序使用机床为Z5125立钻，刀具为通用标准工具。 2?确定夹具类型 本工序所加工两孔(0 10H9和0 11),位于互 成90°的两平面内，孔径不大，工件质量较小、 轮廓尺寸以及生产量不是很大，因此采用翻转式 钻模。 3 .拟定定位方案和选择定位元件 (1)定位方案。根据工件结构特点，其定位方案如下。 ①以0 28H7孔及一组合面(端面K和0 10H9 一端面组合而成)为定位面，以0 10H9孔端外缘毛坯面一侧为防转定位面，限制六个自由度。这
一定位方案，由于尺寸8&"5mm公差大，定位不可靠，会引起较大的定位误差。如图2-2- 22(a) 所示。 011 y ■■I I 耳■ I BE) 2-2-22定位夹蛍方秦 ②以孔$ 28H7孔及端面K定位，以? 11孔外 缘毛坯一侧为防转定位面，限制工件六个自由 度。为增加刚性，在$ 10H9的端面增设一辅助支承，如图2-2-22 (b)所示。 比较上述两种定位方案，初步确定选用图 2-2-22(b)所示的方案。 (2)选择定位元件。 ①选择带台阶面的定位销，作为以 $ 28H7孔 及其端面的定位元件，如图2-2-23所示。定位副配合取28竺。 g6
机械课程设计 说明书 课程名称：机械课程设计 作业题目：机械拨叉夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化班级：10机制5班 姓名： 学号： 指导教师： 2013 年 12月 21 日
山西大同大学课程设计说明书 目录 设计清单 (03) 设计内容 (03) 原始资料 (03) 一、零件分析 (04) （一）零件的作用 (04) （二）零件的工艺分析 (04) 二、工艺规程设计 (05) （一）确定毛坯制造形式 (05) （二）基面的选择 (05) （三）制定工艺路线 (06) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (08) 三、确定切削用量及基本工时 (10) 四、夹具设计 (15) （一）任务的提出 (15) （二）定位方案及定位装置的设计计算 (15) （三）夹紧方案及装置的设计计算 (18) 参考文献 (21) 设计清单： 1、零件图 1张 2、零件毛坯图1张 3、机械加工工艺过程综合卡片1套 4、夹具设计1套 5、课程设计说明书1套
凌金锋拨叉831007夹具设计 设计内容： （1）画零件图 （2）绘制毛坯图 （3）填写机械加工工艺过程综合卡片 （4）选择夹具设计方案 （5）绘制某一工序夹具草图及零件图 （6）编写课程设计说明书 原始资料：拨叉零件图831007，生产纲领为5000件/年。
山西大同大学课程设计说明书 一、零件分析 (一) .零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔语操作机构相连，下方的φ55半孔则是用于所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力波动下方的齿轮变速。两件铸为一体，加工时分开。 （二）.零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，和适合磨削，为此以下是拨叉需要加工表面以及加工表面之间的位置要求。 需要加工的表面： 1.小孔的上端面、大孔的上下端面； 2.小头孔φ22mm以及与此孔相通的φ8mm的锥孔、M8螺纹孔； 3.大头半圆孔φ55mm； 位置要求： 小头孔上端面与小头空中心线的垂直度误差为0.05mm，打孔的上下断面与小头孔的中心线的垂直度误差为0.07mm。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后依次作为粗基准，采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规加工工艺均可保证。