目录
设计任务书
1.设计依据及设计原则 (1)
1.1设计依据 (1)
1.1.1 主要文件 (1)
1.1.2 主要技术资料 (1)
1.2设计原则 (3)
2.产品方案 (3)
2.1 产品规格 (3)
2.2产品主要物性 (4)
2.3 分析方法 (4)
3.生产方法及工艺流程 (4)
3.1生产方法 (4)
3.2工艺过程 (5)
3.2.1工艺流程框图 (5)
3.2.2工艺流程说明 (5)
3.3设备框图 (6)
3.4 生产特点 (7)
3.5 工艺介质的腐蚀性 (7)
3.6带控制点的工艺流程图 (7)
4.原料及中间产品的技术规格 (8)
5．物料衡算 (9)
5.1主要物性参数 (9)
5.2物料衡算 (9)
5.2.1公称体积与台数的计算 (9)
5.2.2物料衡算 (10)
5.3物料衡算框图 (11)
6.能量衡算 (11)
7.设备计算及选型原则 (13)
7.1设备衡算 (13)
7.1.1大罐 (13)
7.1.2中罐 (14)
7.1.3小罐 (15)
7.2设备选型的原则 (16)
8.车间布置 (16)
8.1车间的生产性质 (16)
8.2 车间布置说明 (16)
8.2.1 生产工艺 (16)
8.2.2设备安装检修 (16)
8.2.3安全技术 (16)
8.3设备安装要求 (17)
8.3.1情况介绍 (17)
8.3.2安装方案 (17)
9.生产制度和车间定员 (17)
9.1生产制度 (17)
9.2岗位操作时间表和班组安排 (17)
9.3车间定员表 (17)
10.设备 (18)
10.1车间设备概况 (18)
10.1.1种子制备设备 (18)
10.1.2种子罐 (18)
10.1.3发酵罐 (18)
10.2车间设备材料的选择原则 (18)
10.3关键设备 (18)
11.仪表及控制 (18)
11.1生产过程特点概述 (18)
11.2工艺参数控制要求 (18)
11.3仪表及自控方案 (19)
12.电气 (19)
12.1车间用电情况 (19)
12.2车间用电要求 (19)
13.给排水 (19)
13.1生产用水情况概述 (19)
13.2生产用水要求 (19)
13.3排水系统的划分 (20)
14．暖通 (20)
14.1生产特点及工作环境的说明 (20)
14.2车间暖通要求 (20)
15.消防 (20)
15.1发酵车间生产特性概述 (20)
15.2发酵车间消防要求 (20)
16.车间维修 (21)
17.环境保护 (21)
17.1生产过程中三废排放情况 (21)
17.2处理方案 (21)
18.工业卫生及安全防护 (21)
18.1生产特点 (21)
18.2工业卫生及安全防护要求 (21)
19.节能 (21)
19.1能耗分析 (21)
19.2节能措施 (22)
20.设计总结 (22)
21.参考文献 (22)
任务书
课题：年产300吨庆大霉素发酵车间的工艺设计
一、课题的目的、意义：
1、通过该课程的学习将化工原理、工程制图、药剂学、制药工程等方面的知识有机地联系在一起并用于实际生产设计中，巩固已学的知识。
2、掌握制药工程设计的任务、步骤和方法，完成制药工程中某单元反应或局部车间的初步设计，为以后的毕业设计打下基础。
3、通过模拟工程设计，了解工程设计的一般过程，学会收集数据、查找手册、工艺计算、罐体设计以及车间设计平面图设计，掌握工程设计中物料衡算、能量衡算，设备计算等计算。
二、制药工程课程设计的内容和要求：
课程设计是制药工程课程中综合性和实践性较强的环节，要求学生能利用本课程与前修课程的基础知识，了解工程设计的基本内容，掌握药厂设计的基本步骤和方法，培养学生综合应用知识解决实际问题的能力，培养学生工程实际理念和严谨的科学作风。本课程包含课程涉及的基础知识，包括工艺设计说明书、工艺路线的选择、物料衡算或能量衡算或主体设备设计计算及选型等，并绘制带控制点工艺流程图或车间平面布置图或主体设备图。
三、设计说明书及图纸要求：
1、设计工作量要求：
应按设计工作安排圆满完成设计任务，完成一张A1设计图纸，编写课程设计说明书；
2、说明书及图纸质量要求：
设计说明书应包括设计任务书、工艺路线的选择、物料衡算或能量衡算或主体设备计算及选型等，参考文献等相关内容，做到条理清楚，论据充分，计算详实。图纸要求布局合理，线条清晰，粗实分明，图例图标符合设计规范。
年产300吨庆大霉素发酵车间的工艺设计
1.设计依据及设计原则
1.1设计依据
1.1.1 主要文件:设计任务书
1.1.2 主要技术资料
1、设计技术指标
本设计主要以相关的发酵技术工艺、培养基配方、工艺流程等过程为基础和参考，来进行对年产300吨庆大霉素工程发酵车间工艺的设计。主要设计的参考参数如下：
（1）、发酵系统（产量300吨年）
发酵单位：1400(u ml ） 成品单位：600（u mg ）
发酵周期：136（） 空压机出口压力：0.25~0.3（Mpa ）
进罐空气温度：40~45℃ 进总过滤器的相对湿度：60%
空气洁净度：100级
（3）、连续灭菌系统
培养基灭菌处理量：20（m 3-1)]d=4 其中d=0.108 取n=27，分为3组。
2D n 3.14 3.50.12729.69F d m π==???=外内
B ：内排管
取DN6576×3管，间距1.5d ，每组二进二出高约5.65m ，组数
41.4229.69m 2.44 3.140.07 5.65-==???，取4组。 所以，
2F 44 3.140.07 5.6519.88m =????=内
。 因为，F F
29.6919.8849.4741.42F =+=+=>总外内，所以是适合的。 C ：管径
63120.75kg /,u 1.5/d 0.122DN1251333h m s
m ω?==∴==?①进水总管取取管。
224u 0.8/40.5d 3600100040.50.1360010000.8 4.5210kg /4
4
u 1.5/0.103DN1001083m s u h m s
d m ππω?==?????=??????=?====?外②外盘总管：取外盘支管流速取总管取管。
4463120.75 4.5210 1.7910kg/hr
u 1.5/,d 0.065DN6576 2.5m s m ωωω?=-=-?=?==
=∴?总外内③内排总管：也取同理取管。
大罐设备选型与计算汇总：
（1） 选型：D=3500mm ，H=8700mm ，V 0=76.51m 3
，人孔取600mm ，视镜Dg=125mm ，
支座采用裙座。
（2） 筒体壁厚16mm ，封头壁厚18mm 。
（3） 冷却水进水总管直径：取DN100φ108×3 的外盘管盘27圈分为3组，DN65
φ76×3 的内排管16根分4组，换热面积为49.57m 2，壁距0.15m 。
外盘总管为DN100φ108×3，内排总管为DN65φ76×2.5，汇总管为DN250
φ273×3.5。
7.1.2中罐 330g g 2L 1.a 2.25
(0.25a 0.15)V 141.4m D 1.9465m D 2000,H 45002.56mm
3.500,D 125
4.Q 54439cal /,9145443914.140.70.F 1.27.14m ,37524.41V D mm D a mm
mm D k h H ==+=====?==-?-=?==?中需内径及筒高，取∵π。，取壁厚：筒体，封头人孔：视镜传热：同样采用℃低温水，内排管与外排管共同换热。
3213212 3.320.2524
m π?+?=?。
2
A.DN1001083,F 20.12 1.26m .DN6576 2.52B ?π??=???=?外外盘管取半剖管盘两圈。内排管取管，组
2F 10.79m F F F =∴+>外内内需
，，既是合适的。 C.W 10887.8/,u 1.5/0.0507DN5057 2.5u 0.3/,1m/s d 0.0548DN6576 2.5kg h m s d m m s m ??===∴?==?管径
①进水总管取，，取管；②外盘总管，若支管总管，则，取管。 u 1.5/d 0.0238DN2532 2.580893m s m DN ??==??③内排总管，取，，则取；④汇总管：。
中罐设备选型与计算汇总：
（1） 选型：D=2000mm ，H=4500mm ，V 0=141.40m 3，人孔取500mm ，视镜Dg=125mm ，
支座采用裙座。
（2） 筒体壁厚4mm ，封头壁厚6mm 。
（3） DN100φ1083的外盘管盘两圈，DN65φ76×2.5的内排管，冷却水进水总管
直径：取 DN50φ57×2.5外盘总管DN65φ76×2.5，内排总管DN25φ32×
2.5。汇总管取DN80φ89×3，管间距等同上。
7.1.3小罐
：
3023L 2H 2.36V 2.28(0.785 2.360.15)D 1.04D 10002360mm H 2400mm 2.10mm,12,mm,12mm
3.Dg250D 80
4.150/1100mm
2.280.650.13111 1.97m 0.2514
91D m D
mm H g k kcal m H ===?+=====?-?=+?=?-取
，，圆整取，，取壁厚：筒体封头夹套手孔：，视镜：传热：采用夹套传热，此时，夹套内径π同样用22
4F 1.45m F F 1.45 3.141 1.977.64m 1.2F 1.2 1.28151/(15024.41) 2.69F t m F Q F K ==+=+??===?=??=
采用此夹套合适。
小罐设备选型与计算汇总：
（1） 选型：D=1000mm ，H=2400mm ，V 0=22.84m 3，手孔取Dg250mm ，视镜Dg=800mm ，
支座采用耳式支座。
（2） 筒体壁厚10mm ，封头壁厚12mm 。
7.2设备选型的原则
1、保证工艺过程实施的安全可靠（包括设备材质对产品质量的安全可靠，设备材质强度的耐温、耐压、耐腐蚀的安全可靠，生产过程清洗）；
2、经济上合理，技术上先进，结构合理，工艺符合要求；
3、投资省，耗材少，加工方便，采购容易；
4、运行费用低，水电气消耗少；
5、操作清洗方便，耐用易修，备品配件供应可靠，减轻人工劳动强度，实施机械化和自动化方便；
6、结构紧凑，尽量采用经济可靠、实践证明性能优良的设备；
7、考虑生产波动与年设备平衡，留有裕量；
8、考虑设备故障及检修的备用。
8.车间布置
8.1车间的生产性质
本车间为硫酸庆大霉素发酵车间，由三部分组成，分别为培养基配置连消系统、空气系统与发酵系统。生产车间一般含生产、辅助、生活三部分。
生产部分包括配料、种子组、发酵、无菌室、摇瓶培养室等；辅助部分包括变电配电室、化验室、仪表控制室等；生活部分包括车间办公室、更衣室、休息室、浴室等。
8.2 车间布置说明
8.2.1 生产工艺
（1）、为了保证工艺生产要求，在设计中尽量保证布置得流水性，将储槽及重型设备安排在底层。发酵罐操作面布置在三楼,穿过二楼至一楼设置底座裙座；中罐、补全料罐、补稀料罐操作面在三楼，穿过三楼楼板，底座在二楼楼板为裙座；小罐在三楼用耳式支架固定；氨水储罐、消沫油罐、氢氧化钠储罐安装在三楼。为了便于操作，第三层楼面为统一操作面，并在三楼安排控制室，分析室。二楼安排种子组，分析室，仪器室；一楼安排配电间、
仓库、机修间，办公室及更衣室卫生间。
（2）、发酵罐中心间距6.6m，已留有管道布置及情况检修操作余地，设备与墙距大于1m。（3）、设备基本呈对称分布。
8.2.2设备安装检修
由于发酵对环境要求控制较高，需要经常对设备进行维修与更换，因此布置时必须考虑到设备的安装、维修、拆卸的方便可行性。
一般厂房大门要比设备宽0.2m，而对发酵罐大设备，可采用拆框架结构的外墙予以更新。多层厂房内，每层楼面上设一个吊装门，层顶设计吊装支架。发酵罐上方顶栅上，设吊装工字钢架，用于电动机及蛇管的拆装。
各种子罐、发酵罐都设有人孔或手孔以便检修，设视镜以便监测。各设备间要留有空位，离墙、地面均保持一定间距，以便于检修。
车间应设有电梯。
8.2.3安全技术
1、创造良好的采光条件，设备布置尽量做到人员背光操作，高大设备避免靠窗布置，以免影响采光。
2、对于发酵工段大量产热的车间，可采取机械通风措施，设计时也充分考虑空间大小。
3、对于易被腐蚀的设备，加强设备的防护。
4、仪表控制室四周装有玻璃隔窗，以减少工人在车间高噪音下工作。
5、为利于采光和通风，车间布局上发酵罐位于北侧，中小罐位于南侧。
6、防爆车间应加强通风换气，保证易燃易爆物质在空气中的浓度不大于爆炸极限浓度。
7、整个厂房应加强防雷措施。
8.3设备安装要求
8.3.1情况介绍
施工时，先由设计说明书造基，后将大罐安装入室后再造楼层；外墙预留开口，待中罐进入后再砌封；小罐等安装到位之后才依次安装。框架结构完工后再建底楼楼墙面。
车面内设有工字钢架，吊装口，异轨，电梯以方便安装与检修。
8.3.2安装方案
超大件现场组装设备说明：在本设计工段中大罐（发酵罐）须现场组装，首先在厂房两侧墙未砌时，将大罐吊装完毕后封墙，通过人孔用典葫芦吊装内排管，最后安装搅拌与电机。中罐也必须现场吊装，步骤基本与大罐相同，小罐先将罐体吊入装好后，再装上搅拌装置与电机。在打框架结构时，底楼墙最后建，以便于设备的管道安装。
9.生产制度和车间定员
9.1生产制度
发酵生产的不间断性使工厂必须24小时工作，由于一个工人每天工作8h，一周休息2天，因而采用四班三倒制，以8天为一个周期，每天每班1h吃饭休息。
发酵车间工人分为4组，两天轮换一个班次，具体如下：
早班7：30-15：30 中班15：30-23：30 晚班23：30-次日7：30
9.2岗位操作时间表和班组安排
注：小罐每天9:00接种，中罐每天15:30接种，大罐每天5:30接种，大罐每天10:30放罐
9.3车间定员表
附：总计（人数）=小计（人数）×4个班组
10.设备
10.1车间设备概况
10.1.1种子制备设备
菌种组的日常工作是制备种子液供种子罐使用，另负责菌种保藏的防菌种退化，超时还承担生产菌种的分离纯化和筛选工作。
根据种子组的职能，设置了无菌室，摇瓶间以及菌种储藏室，在无菌室中主要设备是超净工作台，其空气净化达到100级要求，完全能满足无菌要求，环境要求10000级。
在摇瓶间的主要设备是摇瓶机，一般情况下选择单轴旋转式摇瓶机，也可选择变速摇瓶机或往复式摇瓶机。
10.1.2种子罐
种子罐的功能是将摇瓶种子扩大培养成一定量的种子液供发酵罐培养发酵。由工艺要求，采用二级种子罐，接种量均为15%，接种方式有火焰接种及压力差接种两种方法。采用火焰接种时，要求周围空气较洁净，操作严格按照无菌操作要求，并置屏风保护。一级种子罐采用实罐灭菌，电机机械搅拌。
10.1.3发酵罐
发酵罐是将种子液移入培养液中进行发酵的一种生化反应器，容积大于种子罐，结构与种子罐相似。大罐封头直接焊在筒体上，装有搅拌轴的中间轴承，搅拌轴采用“上伸轴”的安装形式，次用端面轴封。设备内表面焊缝要磨平，以防染菌，并便于清洁，焊缝不得有死角。
10.2车间设备材料的选择原则
各发酵罐，种子罐，补料罐均为不锈钢材质，考虑到发酵环境对整个过程的要求，同时考虑经济条件，发酵罐设备的材质选择，优先考虑的是满足工艺要求，其次是经济性、产品质量和产量、安全性。不锈钢的加工性能好，且耐腐蚀，为首选材料。
根据输送介质的温度、压力及腐蚀情况选择管道，材料仍以不锈钢管为主，管道等级见表5-1 管道等级及材料选用表。
由工作压力、介质温度、介质性质和操作要求选择阀门与管体如下：蒸汽管道用柱塞阀，进罐空气管道用单向阀，水、气等支管用截至阀，通气总管用蝶阀，分配站及进罐料液管使用隔膜阀。弯头、三通等管件无特殊要求。
10.3关键设备
发酵罐和种子罐的设计思想：主要依据物料衡算、质量衡算及设备衡算，基本选用通用式发酵设备的定型产品，购买使用也可保证质量。立足于设备节能，选用了不同形式搅拌器用于大罐、中罐、种子罐，考虑冷却要求，设计大罐采用内蛇管和外盘管组合使用。
11.仪表及控制
11.1生产过程特点概述
一级种子：火焰接种，36℃，0.03Mpa，通气2m3min，培养24-30h。
二级种子：压差接种，36℃，0.04Mpa，通气1.5VVM，培养25h。
发酵：压差接种，36℃，0.04Mpa，通气0.75VVM，培养136h。
11.2工艺参数控制要求
发酵系统：各罐通气量，罐温，溶氧，搅拌转速现场集中显示控制，上位机设置在控制室。要求如下：
1、灌压现场指示；
2、液位报警指示，手动加消泡剂；
3、罐温控制：5 m3 罐及以下采用自动控制，5 m3 罐以上采用加热、冷却
手动切换，冷却自动控制，加热手动控制；
4、空气流量：种子罐用转子流量计检测，发酵罐用涡轮流量计检测记录；
5、溶氧：监测记录，通过手动调节搅拌转速、调节空气流量调节溶氧；
6、自动补料：补料采用气动隔膜阀计算机控制；转速显示及变频调速。连消系统：温度、物料流量连锁控制；
空气系统：温度自动控制。
各罐通气量，罐温，溶氧，搅拌转速显示控制都集中到控制室，罐压，小罐夹套压力及一个罐温在罐上现场指示，各罐均装有自动液位报警指示，以防泡沫过多逃液。
发酵罐的罐温和空气流量采用自动仪表检测，通过调节冷却水的流量控制调节罐温，冷却水的流量控制是由冷却水出口带旁路阀的气动调节阀实现的。各罐的空气流量用孔板流量计检测，溶氧水平控制是通过调节搅拌转速实现的。
各罐为了维持发酵过程罐温一定，再配备冷却水降温同时也设置了蒸汽保温进气管，可直接用蒸汽升温，如小罐实罐消毒时，培养基升温初期也可考虑采用间壁式蒸汽加热，中罐大罐则可考虑冬季用温水保温，采用冷水蒸汽混合器产生温水，温水温度由热电偶测量，温水流量由气动薄膜阀控制。
11.3仪表及自控方案
小罐：罐压现场指示，罐温现场指示，罐温记录控制，溶氧记录至控制室显示，pH在线记录与控制，搅拌转速记录在控制室显示控制，液位自动报警，夹套压力现场指示。中罐：罐压现场指示，罐温现场指示，罐温自动记录，溶氧记录至控制室显示，pH在线记录与控制，搅拌转速记录在控制室显示控制，液位自动报警。
大罐：罐压现场指示，罐温现场指示，罐温自动记录，溶氧记录至控制室显示pH在线记录与控制，搅拌转速记录在控制室显示控制，液位自动报警。
12.电气
12.1车间用电情况
车间用电包括多种情况：
1、设备用电：由热电厂供应，变电压380V。
2、照明用电：由热电厂供应，变电压220V。
3、灯镜用电：由热电厂供应，变电压36V。
4、消防水泵用电：线路独立于其他用电线路。
5、事故照明用电：线路独立于其他用电线路。
6、自动报警，事故疏散标志用电，生活用电等。
12.2车间用电要求
本车间的蒸汽、用电、热水全部由热电厂供应，发酵工厂用电属于二级负荷用电，在突然停电时，将产生大量废品，大量原材料报废，大幅减产，厂遭受巨大损失，因此在配电时应由不同变电器或两段母线供电，尽可能有两个回路。
由于工厂附近有两厂供电。可用6-10kv电缆供电，到厂里后，降至380v后供全厂使用。
13.给排水
13.1生产用水情况概述
发酵工厂是一个用水大户。车间的生产用水主要有三部分组成：配培养基，发酵冷却，罐清洗（包括车间清洗等）。用水情况汇总可参见车间用水汇总表，其中冷却水用量最大。
13.2生产用水要求
发酵工厂生产过程中的水可分为工艺用水与冷却用水。工艺用水一般指配料水和用于制备软水、无盐水等一次水，其质量标准道或接近城市自来水标准。罐冷却、蒸发浓缩的操作、溶酶蒸馏回收、空压机冷却均需要大量冷却水，所用冷却水须循环使用，对冷却水的要求比工艺用水低。其中应不含泥沙等悬浮物，浊度不大于100度，且不含有对管道及设备有腐蚀性的物质，冷却水的温度根据工艺要求选取。
13.3排水系统的划分
给水系统可分为两种，一种是排放水指标达到排放要求可直接排放的水，另一种是含有杂质及毒性物质较多达不到直接排放要求的水，须经过废水回收站处理后方可排放。14．暖通
14.1生产特点及工作环境的说明
由于原料物有异味，氨水具有挥发性并有一定毒性，整个车间要求能够较好的通风排气，除车间要设多个窗之外，还要配备排风机强制对流换气。
种子组的摇床间、无菌室、菌种保藏室须恒温，另外办公室、休息室、控制室通过管道换气保湿。
14.2车间暖通要求
1、通风：
(1)、车间内含尘量应接近户外；
(2)、冬季室内温度15℃，夏季30℃左右；
(3)、建议采用机械通风。
2、采暖：
(1)、摇床间应保持恒定温度，需自动调节；
(2)、控制室、无菌室基本维持温度25℃左右，湿度60-70%。
3、空调：
(1)、控制室、无菌室基本维持温度25℃左右；
(2)、保持摇床间温度一定，需自动调节。
15.消防
15.1发酵车间生产特性概述
医药生产过程中经常使用多种化学危险品，如浓硫酸，浓盐酸，浓氨水等，往往容易烧伤人体，严重时可导致人员伤亡，故对该类设备都要定期检修，还有某些化学合成的原料中间体和副产品都易燃而且有些化学反应本身就具有燃烧、爆炸的危险。医药生产的火灾危险性大，有些药品价格昂贵，万一发生火灾，损失很大。
发酵车间中有可能与空气形成爆炸混合物的悬浮状可燃物粉尘和可燃纤维有淀粉、葡萄糖粉等，可能引起火灾危险的可燃物质有木、布、纸等，可燃液体有油等。
气体或蒸汽爆炸危险场所指在生产、加工、处理、转运或贮存过程中出现或可能出现的爆炸性气体混合物场所。
15.2发酵车间消防要求
发酵过程中一般而言火灾危险性不大，但须注意两点：
1、总过滤器内以纤维类物质作为其过滤介质，这种过滤器极易燃烧，且介质在铁制容器中
燃烧时会放出CO，随空气进入发酵罐，工人下罐时即有中毒危险。所以在总过滤器动火前必须把介质全部取出，以免其受火燃烧，在使用电焊修理时，应将过滤器与管道拆开，防止电流传导到过滤器内产生火花，使介质燃烧。
2、发酵罐培养基中的可燃性物品要远离火源；另外，在工厂各个易发生火灾的区域安装上
火灾探测器，用以检测被保护区域有无火灾发生以便及时补救与控制。
16.车间维修
设备维护和检查工作一般分为日常检查和定期检查，主要是通过各种仪表，仪表显示检测设备进行状况和工艺条件的变化。正确的停开车等。检查工作对于及时发现设备隐患，保证正常运行，准确地掌握设备运行磨损情况是十分必要的，对不正常的情况，要及时调整和处理，具体工作内容是清洁、润滑、紧固、调整、防腐等。
1、实行“包机包修”制，发动操作人员与检修人员共同维护检修。
2、做好装备润滑工作，坚持“五定”（定质、定量、定时、定点、定期）时，润滑部位
清洗换油和“三级过滤”（向固定油桶装油经过过滤，由油桶向油壶装油，经过过滤，由油壶加入到油罐经过过滤）。
3、生产操作人员发现不正常情况，应立即检查原因及时反映，发现特殊的声音、振动、
漏气、火花等紧急情况，应马上停车并上报或喝有关岗位联系，不弄清情况，不得开车。
4、厂房、建筑物、构筑物、设备基础及外管道和支架应有专人经常性维护，定期检查测
定并采取防潮、防汛、防冻、防腐蚀等措施、设备、管道、仪表和安装装置要齐全好用，按规定定期检验和调整。
5、设备多的计划检修，基本方法是先检查后修理，根据事先定好的计划隔一段时间对设
备进行计划检查。通过技术检查决定该设备该不该修理和采用某一种修理，事先无须定修理周期和修理周期结构。
17.环境保护
17.1生产过程中三废排放情况
发酵工厂同其他工厂一样，排放废水、废气、废渣。尤其是废水，对环境污染最严重，些废水如果不经过处理，直接排入江河水域，会使水质严重污染，甚至发黑发臭。
17.2处理方案
本厂设计拟在厂内特设一污水处理厂，对污水泄露严加检测，对处理后的水必须符合污水综合排放标准。本设计采用生物处理法中的活性污泥处理法。利用自然微生物和生物群落处理。工艺流程中布置有集水井、调节池、曝气池、沉淀池、过滤装置等。
查得工业废水污染物的最高允许排放浓度（发酵组）BOD5：一级200，二级300；COD：一级350，二级450；悬浮物：一级200，二级300。
18.工业卫生及安全防护
18.1生产特点
发酵车间产生的有毒物质较少，碱用量也较少，蒸汽用量较大，电动机工作搅拌时噪音较大。
生产过程中使用和产生的有毒与有害物质主要有：化学药品仓库的原料NaOH，溶配站的氨水，发酵区产生的废气，物料粉碎搅拌区的粉尘等。此外电机搅拌的噪音源普遍存在。
18.2工业卫生及安全防护要求
在生产作业场所，贯彻“安全第一，预防为主”的方针，确保生产建设性项目投产后符合职业安全卫生要求，保障劳动者在劳动过程中的安全和健康。建设项目必须符合国家职业安全与卫生方面有关法规和标准，建设项目中职业安全卫生技术措施和实施，应与主体工程同时设计同时施工，同时投产使用。
在发酵车间主要注意两点：
1、必须采取有效措施，确保车间厂房的空气中有害物质浓度低于最高允许浓度，如强
制机械通风措施等；
2、选用低噪音的设备，并在设备以及值班室设置隔音装置，以减少噪音对工人健康的危害。
19.节能
19.1能耗分析
1、单位产品能耗，主要工艺消耗指标和国内国际对比分析；
2、主要指标应以国内、国际先进水平作为比较依据。
19.2节能措施
1、主要工艺流程采用新技术，先进工艺；夏季选用循环水作为冷却介质以节能。
2、一律不选用用公布淘汰的机电产品以及国家产业政策限制内的产业序列和大规模容量。
3、采用组合式搅拌器，提高搅拌效率，节省搅拌功率。
4、生活照明取日光灯，操作台面上可置节能灯，过道可用感应灯以避免不必要的浪费。
20.设计总结
本次设计是对大学专业知识学习的一个总结，是对专业知识的加深理解，也是药厂实践的深化。本次的课程设计有十分重要的意义，它将在以后的学习、生活、工作都有极大的影响。
这次设计的是年产300吨庆大霉素发酵车间的工艺设计。主要从车间布置、生产技术、车间管理、消防、节能以及危险防范等方面加以介绍。从开始对产品的产品的设计方案、理化性质、介绍到最后，每一步都作了详细的介绍。设计过程中的最大块是物料衡算、热量衡算和设备选型与计算。物料衡算主要是从生产每批产品所需消耗各个原辅料的量，发酵过程不同于化学反应过程，发酵过程所需的原辅料主要是用于培养细菌而消耗，因而其种类繁多，计算起来比较麻烦，但只要掌握方法和技巧，那么计算起来就容易多了。热量衡算比起物料衡算还要麻烦，热量衡算主要是计算出平均每天所消耗的能量，这些能量主要包括冷凝水用量、蒸汽用量以及热空气用量，计算出这些物质的用量易于其他辅助厂房的生产，起到能达到供应要求而又不浪费能源的目的。热量衡算过程考验的是计算者的耐性，计算过程要一步一步走下去。其他部分主要包括工艺流程叙述、车间布置和“三废”处理等。工艺流程叙述是对药品生产过程中各步骤和流程加以简述。车间布置是从经济和节能方面加以叙述。“三废”处理主要关系到环境问题。
经过课程设计我取得了很大的收获，让我们知道如何走出书本进行独立思考，从中获得最大的利益。在设计过程中很大一部分的问题可以通过已学的知识加以解释，譬如，反应器的加热方式以及物料衡算，但还有一部分问题无法解决，通过这次课程设计大部分都得到解决。这次设计也让我们对所学的知识进行从新认识和深入的了解，从而更加牢固的记住，对以后的工作和学习打下了坚实的基础。设计时我们要翻阅大量的资料，这不仅提高我们查阅资料的能力，还可以开阔我们的视野，从翻阅中学到更多的知识，从而走出了
只学课本知识的局限。设计的过程中得到了指导老师的悉心指导，老师认真负责的态度给了我很深的印象，在这里我要对指导老师表示感谢。
21.参考文献
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[12] 任晓文，药物制剂工艺及设备制备[M] 北京:化学工业出版社 2009
液态发酵年产10000吨米醋厂生产工艺设计
年产5000吨食醋设计说明书1 设计任务书 设计项目：液态发酵年产10000吨米醋厂生产工艺设计 设计规模：33.34吨 生产工艺：液态深层发酵 工作制度：全年工作发酵日300天，三班作业，连续生产 主要原料：玉米 辅助原料：谷糠，麸皮 成品：4度酿造米醋 理化指标：总酸（以乙酸计）：g/100ml≥3.50 不挥发酸（以乳酸计）：无 可溶性无盐固形物：g/100ml≥0.50 微生物指标：菌落总数：（个/ml）≤10000 大肠菌群：（MPN/100ml）≤3 致病菌（系指肠道治病菌）；不得检出 产品相关标准：要符合GB2719-1996《米醋卫生标准》，GB18187-2000《酿 造米醋》，ZBX66004-86《米醋质量标准》 感官指标：具有正常的米醋色泽，气味和滋味，不涩，无其他不良气味和 异味，无悬浮物，不浑浊，无沉淀，无异物，无醋鳗，醋 虱。 2 产品方案 2.1 生产规模 醋厂年产量为5000t，厂设计采取统一的规划布局，规范化建设，科学化管理，规模化生产。一体化经营，完全采用现代化企业管理模式 将逐渐形成规模。 2.2主要原料的规格 粮食：应符合GB2715的规定 酿造用水：应符合GB5749的规定 食用盐：应符合GB5461的规定 食用酒精：应符合GB10343的规定 糖类：应符合相应国家标准或行业标准规定 食品添加剂：应选用GB2760中允许使用的添加剂，还应符合 相应的食品添加剂的产品标准 2.3 工期设定 生产品种为4度酿造米醋，年产量5000t，采用瓶装生产，设
计日产 量为16.7t 2.4 产品质量及标准 GB/T601-1988 化学试剂滴定分析（容量分析）用标准溶液的 制备 GB2715-1981 粮食卫生标准 GB2719-1996 米醋卫生标准 GB2760-1996 食品添加剂使用卫生标准 GB4789.22-1994 食品卫生微生物检验调味品检验 GB/T5009.41-1996食品卫生标准分析方法 GB5461—2000 食用盐 GB5749—1985 生活饮用水卫生标准 GB/T6682—1992 分析实验室用水规格和试验方法 GB7718—1994 食品标签通用标准 GB10343—1989 食用酒精 3 生产工艺流程设计 3.1工艺流程选择论证 3.2 工艺流程图
年产1000吨色氨酸发酵工厂的设计毕业论文 第一章绪论 色氨酸的分子式为:C11H12N2O2分子量为214.21,含氮13.72%,仅一氨基氮6.86%。色氨酸有三种光学异构体,L-色氨酸呈绢丝光泽、六角片状自色晶体,无臭,有甜味,水中溶解度1.14 g/l(25℃),溶于稀酸或稀碱,在碱液中较稳定,强酸中分解,微溶于乙醇,不溶于氯仿、乙醚。 色氨酸具有重要的生理作用。它是人体和动物生命活动中必需的氨基酸之一，对人和动物的生长发育和新代谢起着重要的作用。被称为第二必需氨基酸。广泛应用于医药、食品和饲料等方面。在生物体从L-色氨酸出发可合成4 一羟基色胺等激素以及色素、生物碱、辅酶、植物激素等生理活性物质。可预防和治疗糙皮病。同时具有消除精神紧、改善睡眠效果等功效。另外，由于色氨酸是一些植物蛋白中比较缺乏的氨基酸。用它强化食品和傲饲料添加剂对提高植物蛋白质的利用率具有重要的作用。它是继蛋氨酸和赖氨酸之后的第三大饲料添加氨基酸。 1.1 设计项目概述 （1）设计课题：年产1000t色氨酸工厂初步设计 （2）厂址：皖南地区 （3）重点车间：提取车间 （4）重点设备：发酵罐 （5）需要完成的设计图纸：全厂工艺流程图、全厂平面布置图、重点车间平面布置图，重点车间侧视图。 1.2 设计依据 （1）学校下达的毕业设计任务书和相关可行性报告，以及可靠的设计资料； （2）我国现行的有关设计和安装设计的规与标准； （3）其他氨基酸的发酵工艺及色氨酸的特性发酵。 1.3 设计围 （1）厂址选择及全厂概况介绍（地貌、资源、建设规模、人员）； （2）产品的生产方案、生产流程、及技术条件的制定； （3）重点车间详细工艺设计、工艺论证、设备选型及计算； （4）全厂物料、能量衡算； （5）车间布置和说明； .专业.专注.
2014届应用化学制药方向《毕业设计任务书》 设计人： 设计题目： 设计目的：设计的目的是把选定的实验室的的小试工艺放大到规模化大生产的相应条件，在选择中设计出最合理、最经济的生产工艺流程，做出物料和能量衡算；根据产品的档次，筛选出合适的设备；按GMP规范要求设计车间工艺平面图；估算生产成本，最终使该制药企业得以按预定的设计期望顺利投入生产。 设计规范：《中华人民共和国药典（2010版）》、《药品注册管理办法（局令第28号）》、《医药工业洁净厂房设计规范（GB50457--2008）》、《药品生产质量管理规范（2010年版）》等。 设计内容： 1.处方设计 （1）查阅文献，详细列出药物的临床用途、理化性质、稳定性和生物学特性（天然药物罗列指标性成分的生物学特性）等信息（天然药物提取物还需列药物浸膏的性状信息）。说明这些信息对选择剂型的指导意义。 药物的理化性质信息至少包括：溶解度和pKa、粒径（天然药物浸膏的过筛目数）、晶型、吸湿性、脂水分配系数（天然药物浸膏列指标性成分的脂水分配系数）、pH-稳定性关系。 稳定性包括：药物（或天然药物的指标性成分）对光、湿、热的稳定性。 生物学特性包括：药物（或天然药物的指标性成分）在人体内的吸收、分布、代谢、排泄等。 （2）处方的筛选与优化 列出选定处方的处方全部组成及各原辅料的用量。处方组成应包括：原料药、全部辅料、包装材料或容器。 原料药、全部辅料、包装材料或容器应通过对比分析，选择固定的供应商。 说明处方筛选过程，并结合药物的临床用途、理化性质、稳定性和生物学特性及辅料的理化性质、稳定性和生物学特性等信息，说明所选定处方的合理性及存在的问题。 说明处方优化的过程及理由。 处方的筛选与优化的原则：根据临床用途及给药途径慎重选择，尽量优化处方，做到处方与生产工艺为最佳匹配、有利于设备选型与生产工艺验证。
《课程设计》 设计成绩： 批阅人： 批阅日期： 设计题目：年产2.8亿芍甘片生产车间工艺设计 设计者： 班级： 学号： 指导教师： 设计日期： 南京中医药大学药学院
设计任务书 一、设计题目 年产2.8亿芍甘片生产车间工艺设计 二、设计条件 （1）生产制度 年工作日：250天；1天2班，每班8 h，一天2班。 （2）药剂规格及原辅材料的消耗 依照各“中药制药分离技术课程设计”而定 ①规格：0.35 g/片 ②主要工序及原辅材料可参照 a. 药材干浸膏提取率：7.5%，干浸膏粉碎过筛收率：98% b.干法制粒：干浸膏粉末和辅料比为30:70，收率为98% c. 整粒、总混：收率为99% d. 压片、包衣：收率为98% e. 包装：内包收率为99%；外包无损耗 三、设计内容与要求 （1）确定工艺流程及净化区域划分； （2）物料衡算； （3）设备选型； （4）按GMP规范要求设计生产工艺流程图和车间工艺平面图； （5）编写设计说明书； 四、设计成果 （1）设计说明书一份 包括工艺概述、工艺流程及净化区域划分说明、物料衡算、设备选型及主要设备一览表、车间工艺平面布置原则、技术要求和说明。 （2）工艺流程图； （3）提取车间、制剂车间平面布置图（1∶100） 五、设计时间
设计时间为2周，从2015年6月12日至2016年6月24日。 目录 1 片剂生产工艺概述 (05) 1.1项目概述 (05) 1.2设计目的和意义……………………………………… 07 1.3设计内容 (07) 1.4 设计指导思想和设计原则 (08) 2 生产工艺流程简述 (08) 2.1生产方案、产品类型与包装方式 (08) 2.2生产规模、制度与方式 (09) 2.3工艺流程 (09) 2.3.1工艺流程制定的原则 (09) 2.3.2制粒压片工艺 (09) 2.3.3片剂的生产工艺 (11) 2.3.4工艺简介 (12) 3 物料衡算 (14)
第一章绪论 1.1引言 目前，全世界的医药产品生产已有一半以上由生物技术合成，其中，抗生素、维生素、激素这三大类药物主要由微生物发酵生产。抗生素在世界范围内的应用十分广泛，从而有效地控制了许多传染疾病，同时也促进了发酵工业的发展。 1.1.1土霉素化学式及性状 土霉素(Terramycin)又称地霉素、氧四环素(Oxytetracycline)，化学名：(4s,4аR,5S,5аR,6S,12аS)-N-4-二甲胺基-1,4,4а,5,5а,6,11,12а-八氢,5, 6,10,12,12а-六羟基-6-甲基-1,11-二氧代并四苯-2-甲酰胺，是四环素类抗生素的一种，因结构上含有四并苯基的母核而得名。化学式如下： 本品为灰白色至黄色的结晶粉末，无臭，味苦，熔点是180℃，在空气中性质稳定，在日光下颜色变暗在碱性溶液中易破坏失效。土霉素的盐酸盐为黄色结晶，味苦，熔点190～194℃，有吸湿性，但水分和光线不影响其效价，在室温下长期保存不变质，不失效。盐酸盐易溶于水，溶于甲醇，微溶于无水乙醇，不溶于三氯甲烷和乙醚，在酸性条件下不稳定。添加到饲料中，在室温下保存四个月，效价下降4%～9%，制粒时效价下降5%～7%。 1.1.2作用机理 本品为广谱抑菌剂，能特异性地与细菌核糖体30S亚基的A位置结合，抑制肽链的增长和影响细菌蛋白质的合成，能抑制动物肠道内的有害微生物，激活大肠中有利于营养物质合成的微生物。可使动物肠壁变薄，更有利于营养物质的
吸收和利用，从而提高肠道吸收效率。许多立克次体属、支原体属、衣原体属、螺旋体、阿米巴原虫和某些疟原虫也对本品敏感。肠球菌属对其耐药。其他如放线菌属、炭疽杆菌、单核细胞增多性李斯特菌、梭状芽孢杆菌、奴卡菌属、弧菌、布鲁菌属、弯曲杆菌、耶尔森菌等对本品敏感。 1.1.3土霉素的应用 土霉素为四环类抗生素，生产工艺简单、生产成本较低，可作为生产其它新型抗生素的原料。 土霉素价格低廉，可以作为饲料添加剂用于养殖业。实践表明：土霉素用于饲料添加剂，可以改善饲料转化效率，促进畜禽生长，提高畜禽抗疾病能力。 土霉素对多数革兰氏阳性菌(如肺炎球菌，溶血性链球菌，草绿色链球菌以及部分葡萄糖球菌，炭疽杆菌)和革兰氏阴性菌(如大肠杆菌，产气杆菌，破伤风，肺炎杆菌，流感杆菌，百日咳杆菌等)均有抗菌作用。临床上主要用于肺炎、败血症、斑疹、伤寒了、淋巴肉芽肿、砂岩及其他细菌性感染等，对伤寒有效，也可用于阿米巴痢疾和阴道滴虫病患者。此外还能抑制立克次体和砂岩病毒及淋巴肉芽肿病毒。 作为抗生素，上世纪六七十年代时，土霉素曾在抗菌药市场上占重要地位，但伴随着其它多种高效抗生素的诞生与发展，土霉素市场快速走向衰落。目前，土霉素已经极少用于临床了。 1.1.4 土霉素的生产 土霉素通常由龟裂链丝菌(streptomyces rimosus)发酵得到，目前国内提取工艺一般以草酸(或部分盐酸替代草酸)作酸化剂调节发酵液pH值，利用黄血盐钠和硫酸锌作净化剂生成普鲁士蓝沉淀协同去除Fe3+及高分子杂质，再经122-2树脂脱色，调节pH至4.6晶得干燥到土霉素成品[1]。
第一章文献综述 1.1苯酐简述 苯酐，全称为邻苯二甲酸酐（Phthalic Anhydride）,常温下为一种白色针状结晶（工业苯酐为白色片状晶体），易燃，在沸点以下易升华，有特殊轻微的刺激性气味。苯酐能引起人们呼吸器官的过敏性症状，苯酐的粉尘或蒸汽对皮肤、眼睛及呼吸道有刺激作用，特别对潮湿的组织刺激更大。苯酐主要用于生产PVC 增塑剂、不饱和聚酯、醇酸树脂以及染料、涂料、农药、医药和仪器添加剂、食用糖精等，是一种重要的有机化工原料。在PVC 生产中，增塑剂最大用量已超过50％，随着塑料工业的快速发展，使苯酐的需求随之增长，推动了国内外苯酐生产的快速发展。 最早的苯酐生产始于1872 年，当时德国BASF 公司以萘为原料，铬酸氧化生产苯酐，后又改用发烟硫酸氧化生产苯酐，但收率极低，仅有15%。自1917 年世界开始以氧化钒为催化剂，用萘生产苯酐后，苯酐的生产逐步走向工业化、规模化，并先后形成了萘法、邻法两种比较成熟的工艺[1]。 1.2苯酐的性质[2] 苯酐，常温下为一种白色针状结晶（工业苯酐为白色片状晶体），易燃，在沸点以下易升华，有特殊轻微的刺激性气味。 分子式C8H4O3，相对密度1.527(4.0℃)，熔点131.6℃，沸点295℃（升华），闪点（开杯）151.7℃，燃点584℃。 微溶于热水和乙醚，溶于乙醇、苯和吡啶。 1.3苯酐的合成方法比较及选取 1.3.1合成苯酐的主要工艺路线 1.3.1.1 萘法[1] 1.3.1.1.1反应原理 萘与空气在催化剂作用下气相氧化生成苯酐。
+O O O 2 V 2O 5 CO 2O H 29/2++2 2 1.3.1.1.2 工艺流程 空气经净化、压缩预热后进入流化床反应器底部，喷入液体萘，萘汽化后与空气混合，通过流化状态的催化剂层，发生放热反应生成苯酐。反应器内装有列管冷却器，用水为热载体移出反应热。反应气体经三级旋风分离器，把气体携带的催化剂分离下来后，进入液体冷凝器，有40%－60%的粗苯酐以液态冷凝下来，气体再进入切换冷凝器（ 又称热融箱）进一步分离粗苯酐，粗苯酐经预分解后进行精馏得到苯酐成品。尾气经洗涤后排放，洗涤液用水稀释后排放或送去进行催化焚烧。 1.3.1.2邻法 1.3.1.2.1 反应原理[1] 邻二甲苯与空气在催化剂作用下气相氧化生成苯酐。 CH 3 CH 3 +3O 2 3O O O H 225 + 1.3.1. 2.2 工艺流程 过滤、净化后的空气经过压缩，预热后与汽化的邻二甲苯混合进入固定床反应器进行放热反应，反应管外用循环的熔盐移出反应热并维持反应温度，熔盐所
工艺设计的基本原则和程序 一、工艺设计的基本原则 水泥厂工艺设计的基本原则可归纳如下： (1)根据计划任务书规定的产品品种、质量、产量要求进行设计。 计划任务书规定的产品产量往往有一定范围，设计产量在该范围之内或略超出该范围，都应认为是合适的；但如限于设备选型，设计达到的产量略低干该范围，则应提出报告，说明原因，取得上级同意后，按此继续设计。 对于产品品种，如果设计考虑认为计划任务书的规定在技术上和经济上有不适当之处，也应提出报告，阐明理由，建议调整，并取得上级的同意。例如，某大型水泥厂计划任务书要求生产少量特种水泥，设计单位经过论证，认为大型窑改变生产品种，在技术上和经济上均不合理，建议将少量特种水泥安排给某中小型水泥厂生产，经上级批准后，改变了要求的品种。 窑、磨等主机的产量，除了参考设备说明和经验公式计算以外，还应根据国内同类型主机的生产数据并参考国内外近似规格的主机产量进行标定。在工厂建成后的较短时期内，主机应能达到标定的产量；同时，标定的主机产量应符合优质、高产、低消耗和设备长期安全运转的要求，既要发挥设备能力，但又不能过分追求强化操作。 (2)选择技术先进、经济合理的工艺流程和设备。 工厂的工艺流程和主要设备确定以后，整个工厂设计可谓大局已定。工厂建成后，再想改变其工艺流程和主要设备，将是十分困难的。例如，要把湿法厂改为干法厂，固然困难；要把旧干法厂改为新型干法厂，也非易事。例如，为了利用窑尾废气余热来烘干原料，生料磨系统也得迁移，输送设备等也得重新建设，诸如此类的情况，在某些条件下就不一定可行。 在选择生产工艺流程和设备时，应尽量考虑节省能源，采用国内较成熟的先进经验和先进技术；
发酵工艺课程设计 2013年12月5日 目录
1. 设计目的 (1) 2. 设计原理 (1) 2.1 国内乙醇生产工艺的发展概况 (1) 2.2 玉米秸秆和玉米淀粉混合原料的乙醇发酵的提出 (2) 3. 实验方法 (2) 3.1 实验材料 (2) 3.2 培养基 (2) 3.3 仪器 (2) 3.4菌株发酵及保藏 (3) 3.5混合原料发酵生产燃料乙醇 (3) 4. 实验预期结果 (4) 4.1玉米秸秆与玉米淀粉配比的确定 (4) 4.2 料液比的确定 (4) 4.3 硫酸浓度对玉米秸秆水解的确定 (4) 4.4 纤维素酶用量的确定 (5) 5. 燃料乙醇的工艺流程设计 (5) 5.1 流程概况 (5) 5.2 溶氧条件的控制 (6) 5.3 pH条件的控制 (6) 5.4 温度的控制 (6)
1. 设计目的 燃料乙醇是一种重要的生物质能源，由于其清洁、可再生等诸多优势受到了越来越多的关注，已经成为国内外能源领域的研究热点，并有望成为“后石油时代”中新能源的主力军。然而,燃料乙醇的产业化依然面临许多挑战。目前，工业生产燃料乙醇主要使用粮食淀粉（玉米、小麦等）、甘蔗以及其它富含糖类的原料，处于“与人争粮”的窘境之中,从长远角度来看难以实现可持续的发展。在备选的生产原料中，木质纤维素不但来源广泛，而且其生产燃料乙醇的过程本身可有效地缓解环境污染，从而倍受全球能源研究领域的关注。在我国，玉米秸秆纤维素原料的来源非常丰富，通过纤维素酶催化生产燃料乙醇的研究具有广阔的应用前景。本文设计针对目前木质纤维素生产燃料乙醇过程中存在的生产成本过高以及纤维素原料到燃料乙醇的转化率较低等问题，对玉米秸秆生产燃料乙醇的工艺流程进行选择优化，在利用玉米秸秆生产燃料乙醇的同时，充分考虑其它副产物资源的利用，并对此生产过程进行了技术经济分析；此后，在原料成分分析的基础上，进一步探讨了木质纤维素原料玉米秸秆及玉米芯与玉米淀粉混合作为原料的新型发酵工艺，并分别对其进行了初步的实验优化和技术经济分析，以期为木质纤维素燃料乙醇工艺提供科学指导与技术支撑。 2. 设计原理 2.1 国内乙醇生产工艺的发展概况 目前，木质纤维素类生产燃料乙醇的步骤主要包括原料预处理、纤维素水解、乙醇的发酵及分离等单元操作，木质纤维素预处理方法主要包括物理法、化学法、生物法和综合法等。其中使用稀酸进行化学水解是研究最多且使用最为广泛的方法之一，在经济和技术上都有较好的可行性。以淀粉和纤维素为原料生产燃料乙醇的工艺存在一定的区别，在前者工艺中，淀粉原料经粉碎、蒸煮、液化、糖化，再发酵、蒸馏、精馏、脱水，制得无水乙醇，木质纤维素乙醇的生产主要包括原材料的预处理、酶法糖化、发酵和乙醇的分离纯化等工艺过程。如果能将这两种原料混合使用，如玉米秸秆经预处理酶解后再加入些玉米淀粉糖浆，这样就能节省淀粉质原料前处理过程中外加的水，提高纤维素原料的糖浓度，继而提高发酵液中乙醇浓度，降低蒸馏的能耗。 种玉米播种，灌溉施肥，除收获玉米杆 运输
目录 第1章绪论 (8) 1.1产品介绍 (8) 1.2、生产工艺 (8) 1.2.1一步法工艺 (11) 1.2.2二步法工艺 (11) 1.3、主要原材料 (12) 第2章初步工艺流程设计 (12) 2.1 工艺流程框图： (13) 2.2工艺流程： (14) 第3章物料衡算 (14) 3.1 计算条件与数据理： (15) 3.2 原料用量计算： (15) 3.3 缩合工段物料衡算： (16) 3.3.1 一次反应： (16) 3.3.3回收过量环氧氯丙烷： (18) 4.3.4 环氧树脂收集： (19) 第4章热量衡算 (19) 4.1对溶解釜进行热量衡算：............................ 错误！未定义书签。 4.2对反应釜进行热量衡算：............................ 错误！未定义书签。 4.2.1冷却阶段：.................................. 错误！未定义书签。 4.2.2反应阶段：.................................. 错误！未定义书签。 4.2.3.回流脱水阶段：.............................. 错误！未定义书签。 4.3对蒸发器进行热量衡算：........................ 错误！未定义书签。 4.3.1脱苯所需热量衡算：.......................... 错误！未定义书签。 4.3.2脱苯用冷凝器冷却水用量计算：................ 错误！未定义书签。 5.3 其它设备的选型................................... 错误！未定义书签。第5章设备选型....................................... 错误！未定义书签。 5.1溶解釜的设计...................................... 错误！未定义书签。 5.1.1选材：...................................... 错误！未定义书签。 5.1.2 确定参数：.................................. 错误！未定义书签。 5.1.3计算筒体厚度：.............................. 错误！未定义书签。 5.1.4计算封头厚度：.............................. 错误！未定义书签。 5.1.5校核筒体和封头的水压试验强度：.............. 错误！未定义书签。 5.1.6夹套的设计：................................ 错误！未定义书签。 5.1.7搅拌器的设计：.............................. 错误！未定义书签。 5.2反应釜的设计：................................ 错误！未定义书签。 5.2.1选材：...................................... 错误！未定义书签。 5.2.2确定参数：.................................. 错误！未定义书签。 5.2.3计算筒体厚度：.............................. 错误！未定义书签。
年产63万吨热轧线材车间设计 摘要 依照毕业设计的要求，设计年产63万吨的热轧高速线材生产车间，采纳单线轧制方式。产品规格为Φ5.5~16mm，单卷盘重约2吨。本设计产品包括碳素结构钢和优质碳素钢。 本车间设计的内容要紧有：产品大纲和金属平衡表的制定；设计工艺方案和工艺流程；工作制度的确定及轧机生产能力分析；要紧设备的选择；辅助设备的选择及计算；车间平面布置及起重运输；车间技术经济指标；环境爱护；孔型设计；轧机力能参数计算及电机设备校核等。 本设计原料采纳连铸坯，以减少金属的损失，而且连铸坯的组织结构较好，这也提高了产品的质量；还能够减少轧制间隙时刻，提高生产率。
加热炉为步进梁式加热炉，进出料方式采纳侧进侧出，以保证炉子的严密性，加热能力为120t/h。加热炉由微机操纵，出炉温度为1050~1250°C。 轧机采纳高速线材轧机，全线均为无扭轧制，终轧保证速度为100 m/s，最高轧制速度为120m/s。 为改善产品微观组织，轧后采纳操纵冷却技术，轧后冷却通过水冷箱和一套斯太尔摩冷却运输系统来完成。斯太尔摩冷却运输系统采纳延迟型冷却运输装置，它适用于冷却各类碳钢，具有较好的冷却效果。 总之，上述先进工艺技术和设备是本设计的产品高质量的重要保证；同时也为高线生产车间设计提供了一个专门好的样板。
关键词：车间设计高速线材线材轧机操纵轧制
A workshop of new hot rolled high-speed wire with the output of 630,000 t/a Abstract According to the requirements of graduation design, a new single line of high-speed wire rod workshop with the output of 630,000 t / a will be built.Product specifications are for 5.5~16 mm diameter, each coil weighs about 2 tons. The products in this design include the carbon structural steel and high-quality carbon steel. The main contents of the design are mainly as follows, formulation of products scheme and metal balance, design of technological plan and process, the determination of work routine and production capacity analysis of rolling mill, choice of the main equipment, choice and calculation
http://docin/p-84516378.html 年产17吨青霉素发酵车间工艺设计 第一部分青霉素的发酵工艺 1．菌种 最早发现产生青霉素的原始菌种得英国科学家茀莱明分离的点青霉，合成能力低下，沉没培养时只能产生2U/mL，远远不能满足工业生产的要求。后来找到另一种生产能力较强且适合液体深层培养的产黄青霉菌种，并再经X射线、紫外线诱变处理，得到生产能力较高的菌种，生产能力可达1000一1500U/mL。顾名思义，产黄青霉容易产生大量的黄色素，且分离时不易除去，故再将此菌进一步诱变处理，使其产生黄色素的能力丧失后，才成为世界通用的生产菌种。现代分子生物学方法的发展，为青霉素菌种的改进提供了新的契机，结合基因工程技术和发酵工艺的改进，使当今世界青霉素工业发酵水平已达85000U/mL以上。 国内大多数生产厂都采用绿孢子丝状菌。细胞生长发育分为6期：Ⅰ－Ⅲ长菌丝为主；Ⅲ－Ⅴ合成产物为主；Ⅵ放罐。 青霉素生产中，菌种是活的灵魂，对菌种的保藏至关重要。国内生产厂家一般在真空干燥状态下保存其分生孢子。也可用甘油或乳糖溶液作悬浮剂，在一70℃冰箱或液氮中保存孢子悬浮液或营养菌丝体。由于分生孢子在保存过程中较营养菌丝体更易变异，故保存营养菌丝是青霉素生产菌种保存的首选。 2．青霉素发酵工艺流程、工艺要点及过程控制 （1）丝状菌三级发酵工艺流程 冷冻管（25°C，孢子培养，7天）——斜面母瓶（25°C，孢 子培养，7天）——大米孢子（26°C，种子培养56h,1:1.5vvm） ——一级种子培养液（27°C，种子培养，24h,1:1.5vvm）——二 级种子培养液（27~26°C,发酵,7天,1:0.95vvm）——发酵液。
固体制剂车间工艺设计毕业论文 1设计依据及设计围 1.1设计依据 1.1.1设计任务 课题名称：布洛芬剂车间工艺设计 生产规模：年产片剂（奥美沙坦酯）6.5亿片 1.1.2设计规和标准 1.药品生产质量管理规（2010年修订，国家食品药品监督管理局颁发） 2.药品生产质量管理规实施指南（2010年版，中国化学制药工业协会） 3.医药工业厂房洁净设计规，GB50457-2008 4.洁净厂房设计规，GB 50073-2001 5.建筑设计防火规，GB/T50016-2006（2006年版） 6.设计规和标准建筑设计防火规，GB/T50016-2006（2006年版） 7.爆炸和火灾危险环境电力装置设计规，GB50058-1992 8.工业企业设计卫生标准，GBZ 1-2010 1.2设计围 本设计参照《医药建筑项目初步设计容及深度的规定》、《车间装置设计》；及校本科生毕业小设计总体要求。 此次设计的围限于片剂车间围的工艺设计及对辅助设施、公用工程等提出设计条件，包括相关的生产设备、车间布置设计、带控制点的工艺流程设计，同时对空调通风、
照明、洁净设施、生产制度、生产方式、土建、环保等在的一些非工艺工程提出要求。
2设计原则及指导思想 2.1设计原则 2.1.1医药工业洁净厂房设计规 1.工艺布局应按生产流程的要求，做到布置合理，紧凑，有利生产操作，并能保证对生产过程进行有效的管理。 2.工艺布局要防止人流、物流之间的混杂和交叉污染，并符合下列基本要求： a分别设置人员和物料进出生产区的通道，极易造成污染的物料(如部分原辅料，生产中废弃物等)，必要时可设置专用入口，洁净厂房的物料传递路线尽量要短。 b人员和物料进入洁净生产区应有各自的净化用室和设施。净化用室的设置要求与生产区的空气洁净度级别相适应。 c生产操作区应只设置必要的工艺设备和设施。用于生产、贮存的区域不得用作非本区域工作人员的通道。 3.在满足工艺条件的前提下，为了提高净化效果，节约能源，有空气洁净度要求按下列要求布置： a空气洁净度高的房间或区域宜布置在人员最少达到的地方，并宜靠近空调机房。 b不同空气洁净度级别的房间或区域宜按空气洁净度级别高低有及外布置。 c空气洁净度相同的房间或区域宜相对集中。 d不同空气洁净度房间之间相互联系应有防止污染措施，如气闸室或传递窗（柜）等。 4.洁净厂房应设置与生产规模相适应的原辅材料、半成品、成品存放区域，且尽可能靠近与其相联系的生产区域，减少运输过程中的混杂与污染。存放区域应安排试验区，
1 我国高速线材生产工艺 1.1 前言 线材是热轧材中断面尺寸最小的一种，由于轧钢厂需将线材在热状态下圈成盘卷并以此交货，故又称之为盘条。 线材是钢铁工业的重要产品之一。它广泛用于机械、建筑和金属制品行业。从线材轧机的发展历史来看，20世纪60年代以前轧制速度达到40m/s之后就很难再提高了。但是人们追求更为高效的生产工艺以提高轧制速度和成品精度的目标却一直没有停止。在这一思想的指导下，1996年世界上第一台由美国摩根公司研制成功的高速线材轧机正式生产，给线材生产领域带来了革命性的变化，揭开了高速线材工业化生产的序幕。 高速线材不仅用途很广而且用量也很大，它在国民经济各部门中占有重要地位。高速线材的用途概括起来可分为两大类：一类是高速线材产品直接被利用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面。另一类是将高速线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔成为各种钢丝，再经过捻制成为钢丝绳，或再经编制成为钢丝网；经过热锻或冷锻成铆钉；经过冷锻及滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及热处理制成机器零件或工具；经过缠绕成型及热处理制成弹簧等等。 1.2 我国高速线材发展状况 我国1987年开始生产高速线材，受消费结构不断升级的影响和消费市场强劲拉动的作用，生产线越建越多，产量快速增长，呈现了在装备上追求高速、单线、无扭、微张力组合，在产品上追求高质量、高品质、大盘重等特点。目前我国已成为世界上拥有高速线材生产线最多、产量最大的国家，2003年全国线材总产量4007万t，其中高速线材2704.75万t，占67.5%；2004年线材总产量4940.98万t，其中高速线材占75%左右。 线材生产发展的总趋势是提高轧速、增加盘重、提高精度及扩大规格范围。自60年代第一台全新结构的摩根450高速线材无扭精轧机问世后，引起了线材领域的革命性变化。线材轧制速度突破了以往的极限，达到42m/s。经过几十年不断的改进和更新换代，特别是80年代以后由于各项制造技术、自动化控制技
发酵工厂中空气净化工艺的合理选择 无菌空气是通气发酵过程中的关键流体。它用于细菌的培养、发酵液的搅拌、液体的输送以及通气发酵罐的排气。在通气发酵过程中,空气系统的染菌一直被列为发酵生产的第一污染源。据报道,由于空气系统纰漏而导致发酵染菌,在总染菌数中比率高达19.96%,而我国的生产现状还远远高出这一数据。为了防止压缩空气染菌给发酵液造成污染,进入发酵罐的空气必须达到(0.5μm)100级净化标准,即每立方英尺空气中含有≥0.5μm的微粒数应≤100个。目前,空气净化的主要方法是通过介质过滤达到除菌目的。为了保证过滤后的空气达到净化标准,过滤前的空气要进行降温、除水、除油、减湿的预处理。据文献记载,只有当压缩空气的相对湿度φ≤60%,高效过滤器内的过滤介质保持干燥时,空气通过高效过滤方能达到过滤的期望值。因此,发酵空气净化实际上包括两部分:一是空气的预处理;二是选择性能优良的过滤介质和过滤设备。怎样使科学合理、经济实用的工艺与完善的工程设计有机地结合,使空气系统在优化条件下运行,是发酵行业工程设计者不懈努力的目标。 1 发酵工厂常用的空气预处理路线 1.1 标准路线(流程1) 该流程系80年代初由华东化工学院等单位提出。其工艺成熟,操作方便,适应各种气候条件,不受大气的绝对湿含量和相对湿度的影响。 随着科学技术的进步,传统理论和处理方法不断完善,特别是近年来空压机的技术有了突飞 猛进的发展。由于空压机选型不同,空气预处理的流程也不同。传统的活塞式机型容量小,规模生产时需要多台组合,且要用空气贮罐来消除排气产生的脉冲。目前发酵工厂多选用出气稳定、容量大的涡轮式或螺杆式机型,不必设置空气贮罐。改进后的流程增加丝网除沫器,加强了除雾滴能力。 1.2 混合型路线(流程2) 此流程适用于中等湿含量的地区,其特点是将部分来自空压机的热空气不经冷却,而直接 与大部分经降温除水的冷空气混合进入过滤器,可省去加热器;气体进过滤器的控制指标与 流程1相同;流程比较简单,冷却水用量相对节省。流程控制的关键是:空气的冷却温度和空气分配比的关系会随采风口所吸取空气的参数而变化。 该流程的特点是经降温除水的冷空气进换热器与来自空压机的热空气进行热交换,将冷空气温度提至30~35℃后去过滤器过滤,省去加热蒸汽;热空气经换热后降低了进冷却器的温度,节省了冷却水用量。其不足是空气的传热系数小,传热面积需要很大。 1.4 热空气路线(流程4)
日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 毕业设计说明书 2500t/d特种水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 摘要:拟设计一条日产2500t干法白水泥生产线,设计部分重点是生料粉磨配套系统工艺设计。在设计中参考了很多国内外比较先进的大型水泥厂,用了很多理论上的经验数据。其中主要设计内容有:1.配料计算、物料平衡计算、储库计算;2.全厂主机及辅机的选型;3.全厂工艺布置;4.窑磨配套系统工艺布置;5.计算机CAD绘图;6.撰写设计说明书。 白水泥与普通硅酸盐水泥在成分上的主要区别是白水泥中铁含量只有普通水泥的十分之一左右。设计采用石灰石与叶腊石两种原料。物料平衡计算时考虑到需控制铁含量,按照经验公式(石灰石饱和系数、硅酸率、铝氧率)计算并参考其他白水泥厂,得出恰当的率值为:KH0.9、IM3.85、SM18。全厂布局由水泥生产的流程决定。设计中采用立磨粉磨系统。立磨设备工艺性能优越,单机产量大,操作简便,能粉磨料粒度大、水分高的原料,对成品质量控制快捷,可实行智能化、自动化控制等优点。设计采用窑尾废气烘干物料,节约能源。总之原则上最大限度地提高产量和质量,降低热耗,符合环保要求,做到技术经济指标先进合理。 关键词:白水泥;干法生产线;回转窑;立磨 2500t / d special cement clinker production line and supporting system for kiln grinding process design
Abstract: Designing a 2500 t/d white cement production line, which was focused on the design part of the raw material grinding design supporting system. In the design, many more advanced large-scale cement home and abroad are referenced. Main content of the design were: 1. burden calculation, the material balance calculation, calculation of reservoir; 2. The whole plant selection of main and auxiliary machinery; 3. the entire plant process layout; 4. the system grinding process kiln Arrangement; 5. computer CAD drawing; 6.writing design specifications. The main difference in composition of white cement and ordinary Portland cement is the content of white cement in the iron was only one-tenth of the ordinary cement. Controlling the iron content was considered when calculated material balance. According to the experience formula KH, IM, SM and refer to other white cement plant, drawn the appropriate ratio value: KH 0.9, IM 3.85, SM 18. The layout of the entire plant was up to the cement production process.Vertical roller mill grinding system was used in key plant design. Vertical grinding process equipment performance was superiority, single output, easy to operate, grinding people particle size, moisture and high raw materials, finished product quality control fast and it can take advantages of intelligent and automated control.In principle, the aim of the design is increase production and quality, reduce heat consumption, be accord with environmental requirements. so, technical and economic indicators should
.................大学 本科生毕业设计开题报告 题目：年产150万吨中厚板车间工艺设计 学院：冶金与能源学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 2015年11 月15 日 一．选题背景 1.1题目来源 冶金行业经过了近８年的高速发展，行业的钢材产能已经达到近６亿吨／年。已有和在建的中厚板生产线近７０条，中厚板生产能力达到接近７０００万吨／年。但是国际金融危机的影响和国内经济周期的调整，钢铁产品市场成了典型的买方市场。冶金企业如何在这一轮经济调整中，实现技术和产品的转型成了决定企业生存的关键。各中厚板生产厂纷纷根据自身的技术装备特点、技术研发能力、市场客户需求确定自己的产品战略定位。综合实力强的企业，全力体现出产品的差异化战略，坚持不懈地开发生产其他企业无法生产或难于生产的市场短线、高档产品。高档次产品开发离不开性能控制技术，性能控制的新技术不仅提高钢板的性能，还可以带来生产成本的降低。 1.2项目概述： 经过对国内外中厚板市场现状的分析以及前景预测，综合对当地各种物料供应、能源等其它资源的分析，我们选择区域与资源优势居一体的唐山曹妃甸地区作为建厂厂址，设计一座年产量150万吨4300热轧中厚板车间，并且能够生产规格齐全、性能优良，能满足市场需求的产品。 1.3中厚板简介 中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.0-20.0mm的钢板称为中厚板，厚度20.0-60.0mm的称为厚板，厚度超过60.0mm的为特厚板。 中厚板的用途： 中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。 （1）造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。 （2）桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。 （3）锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350℃以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。 （4）压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其
轧钢车间设计 课程教案 ~ ￥ 井玉安 教案用纸
^ 内容 重点、要点 1.车间设计总论 摘要：本章主要讲两个大问题，即车间设计（工艺设计）的主要内容和车间设计的基本程序，通过对这两个问题的掌握使学生对轧钢车间有一个总体认识，为毕业设计打基础。 1.1车间设计的基本内容 1.1.1轧钢车间设计的基本内容 通常由生产工艺设计、机械设备设计、厂房与基础设计、供水与排水，热力（供气）与电力，通风与照明，运输等设计所组成。 其中车间生产工艺设计是整个轧钢车间设计的总体部分。主要任务是根据设计任务书，确定生产工艺过程，确定轧机组成，选择所需各种设备，画出车间工艺平面布置图，最后对水、电、动力、热力、通风照明、厂房建筑等设计提出要求。最后形成文件即车间设计说明书。 1.1.2/ 1.1.3轧钢车间工艺设计（车间设计说明书）的主要内容 一．总论（前言、综述、概况）（对该产品生产有一全面了解） 1．车间年产量、产品品种规格等 2．原材料、动力、燃料的来源及市场情况 3．本设计与同类企业相比具有的特点 4．目前建设的内容与远景规划 5．车间的劳动组织、建设投资、经济与社会效益 6．遗留问题与解决意见 7．： 8．若扩建需说明现状、扩建理由，并提出充分利用现有设备及构筑物挖潜革新的措施 9．其它要说明的问题 注：对毕业设计综述应从以下几个方面论述、阐述： 1．品名称、品种、规格、用途、生产方法等 2．xxxx产品生产的发展历史（主要指生产方法重要的工艺变革及设备改进等） 3．目前的生产状况、主要指生产该产品目前采用的新工艺、新设备等技术生产展望，发展方向、对未来的预测（提出那里应改进，应向何方向发展）@ — $ 深入理解车间工艺设计的步骤及其内容。