三联拉作业指导书
1.目的和适用范围
1.1目的
为确保操作人员安全，保证产品质量，规范联拉设备操作和减少对环境的不良影响，特制定本作业指导书。
1.2适用范围
适用于三联拉设备的作业控制。
2. 岗位人员要求
2.1操作人员必须经过岗位培训合格后上岗。
2.2人员技能要求
2.2.1 使用测量工具（游标卡尺、壁厚千分尺）。
2.2.2 熟悉三联拉的构造及各部分功能，能够娴熟规范操作设备。
2.2.3 熟知三联拉伸生产工艺要求，按要求生产出合格管材。
2.2.4 能独立排除设备常见小故障。
2.2.5 能够解决常见管材质量问题。如划伤、夹钳夹扁等。
2.2.6 能做好产品自检和工艺、质量记录等工作。
2.2.7熟知本岗位主要污染物关联图及环境因素控制方法。
3.设备主要参数
4.原材料和产品要求
4.1原材料要求
轧管外表面平整光滑，螺旋带均匀一致，无裂纹、划伤、麻花、夹杂等。对内表面要求平整光滑、无残留水分、无氧化现象。
4.2产品要求
4.2.1尺寸（1）（2）
平均外径Φ：Φ30±0.10mm Φ34±0.10mm
壁厚t： 1.65±0.10mm 1.65±0.20mm
1.40±0.08mm
如果有特殊要求或新规格，按照技术通知执行。
4.2.2 表面质量
外表面无明显划伤、无粗拉道、无工装加工伤痕、无夹扁现象，内表面无明显划伤、粗拉道
说明：检验标准、检验频次、检验方法按《检验指导书》执行。
5.工艺流程和环境关联图
5.1工艺流程图
打后坑—注内润滑油—装第一拉拔芯头—注内润滑油—装第二拉拔芯头—装第三拉拔芯头—打前坑—压尖—预矫直—拉拔头（手动打坑）—第Ⅰ拉拔—冷却—长度补偿—第Ⅱ拉拔—拉拔头（手动打坑）—冷却—长度补偿—第Ⅲ拉拔—切头—成卷—吊运
5.2环境关联图:
5.2.1设备运行使用电能、自来水造成能源消耗
5.2.2铜管拉制油烟排放对大气造成污染
5.2.3生产过程中冷却废水排放、拉拔油使用、更换和废弃，对材料造成消耗、更换和废弃
对水体和土壤造成污染
5.2.4设备润滑油、液压油使用、更换和废弃，材料造成消耗、更换和废弃对水体和土壤造
成污染
5.2.5操作者须按指导书操作设备，减少或控制切削液外溢。应保持设备防护装置完好，以
减少切削液的滴洒。
5.2.6设备加注、更换油类应采取必要措施，防止操作失误或意外泄漏，造成不良环境影响，
对于出现的滴洒应及时用棉纱等吸附收集。
5.2.7操作者对设备出现的渗漏油现象，应及时采取措施，不能解决的以承接或导流等方式
控制在工位，防止扩散。
5.2.8设备维修、保养所更换的零部件如橡胶密封圈、油封等对水体和土壤造成污染，维修
人员维修、维护时，应采取相应的防护，检修后及时清理现场及废弃物。
6. 作业程序
6.1操作过程
6.1.1 所生产管材规格、数量，由各值班干部根据盘拉运转情况及现场料筐周转及Φ30管数量等情况进行安排。
6.1.2 车间机动人员负责辅料的准备及相关现场整理。
6.1.3 正式拉拔前的工作内容和操作规范
6.1.3.1 1#、2#、3#压尖机试压，看动作是否灵活，听声音是否正常。
6.1.3.2试点动，观察开卷机及辊道能否正常工作。
6.1.3.3查看设备上现有工装、夹钳等是否符合生产安排规格，若不同，需更换。
6.1.3.4成卷机及辊道运行是否正常。
6.1.3.5夹钳、矫直辊、圆辊、弯辊等工装螺栓是否紧固。
6.1.3.6各液压站油位是否正常，导轨油油位是否正常。
6.1.4 穿管、拉拔、收卷的操作规范
6.1.4.1 基本工作过程：将已压过尖的轧管送至垂直矫直位置，预矫直辊打开，把铜管前段穿入预矫直辊中间，预矫直辊关闭。预矫直辊前进穿模，同时拉拔板牙夹紧，将设备设定在自动模式。这时，成卷机辊道上的空料筐传送至成卷机中心位置并升起。管子经第Ⅰ拉拔装置，第Ⅰ冷却装置，中间补偿小车，第Ⅱ拉拔装置，第Ⅱ冷却装置，中间补偿小车，第Ⅲ拉拔装置，再由切头机将压尖头及部分空拉段切掉，即开始成卷。
6.1.4.2 拉拔夹钳的更换与调整
a)为防止拉拔打滑，夹钳应进行喷砂处理.
b)夹钳更换时应将小车处于夹钳松开位置，关闭液压站，松动夹钳后的固定螺栓并拉
开小车后端的挡板，将夹钳取出。
c) 先检查新夹钳是否有损伤，然后进行更换。应将两个固定螺栓上紧，并将小车后端的
挡板安装牢固。
d) 每更换一对新夹钳，均应检查是否对管子有划伤，若有划伤，打磨清洗夹钳，合理调整夹钳的开口量大小，方法为：调整夹钳控制液压缸杆上的四个固定螺母，向外拧动开口量，直至对管子无划伤为止。调整好后，将螺母分别上紧。
6.1.4.3 预矫直机的调整
a) 拉拔过程中，预矫直机的辊子处于夹紧状态。
b) 拉拔过程中，通过拧动辊子的调整手柄，使管坯进料成一条直线，并不与各导嘴相摩擦，调整好后，将辊子的调整手柄锁紧。
6.1.4.5 弯管机的调整
a) 成品管排列于料筐中间，不散乱，不与料筐内外壁相摩擦。
b) 在料筐内排列靠近内壁，则应松动弯管机弯辊的手柄锁紧螺母，将手柄逆时针圆周方向旋转，直到成品管排列在料筐中间，并将锁紧螺母上紧，
反之则顺时针方向旋转调整。
c) 弯辊调整好后，再视具体情况调整操作面板上的成卷机速度，直至达到“a”所述要求为止。
6.1.4.6 拉拔过程中注意事项
a) 对于第三个拉拔装置，更换料筐时选择手动模式，料筐升起后，应选择自动模式。
b) 对于第一个拉拔装置，从穿模至拉拔头夹紧应选择手动模式，之后工序，应选择自动模式。
c) 如果长度补偿小车运行至极限位置，导致拉拔不能正常自动进行，应马上停止联拉，使设备处于手动模式，单独启动第一或第二、三拉拔小车，确保补偿小车运行至正常位置，而后选择自动模式。
d) 如果在第二、三拉拔装置模具处断管，应使拉拔处于手动模式，使用第二个压尖机重新压尖、拉拔。
e) 注意观察拉拔小车的运行状态，一旦发现异常声音，必须检查停机。
6.1.5 循环冷却水
6.1.5.1管材拉拔时，冷却装置应处于“设备供水”打开状态，水压为0.4～0.8Mpa。
6.1.5.2 应经常检查无压回水箱，对回水进行控制，必要时放水。
6.1.5.3冷却装置用的擦拭器材料，应经常检查，发现损坏应及时更换并放到指定容器。6.1.6异常问题处理
6.1.6.1 常见设备异常故障及处理方法
a) 拉拔中外润滑油突然中断
该故障均是由于管子摆动或拉拔装置前的传感器位置调整不当，造成该传感器信号突然中断。三联拉出现该故障，只要将操作面板钥匙关掉，停5秒后，重新启动。
联合拉拔出现该故障时，要将管子从出模后100～150mm处锯掉，并清理干净管内铜屑拉拔头重新夹持一次。为避免这种情况出现，就要保证拉拔装置前的传感器位置调整合适，不会因管子有摆动而信号中断。
b) 该装置不动作是由于拉拔装置末端的环形传感器信号太强，表现为传感器内指示灯不灭。该指示灯亮着表示第Ⅱ拉拔小车处有管子，程序设定中，拉拔头不夹持。处理方法：将传感器信号调弱，无管时灯不亮即可。
若该信号太弱，有管时指示灯也不亮，对三联拉则出现无压回水装置不过水的现象。
c) 三联拉长度补偿小车不稳
三联拉长度补偿小车不稳定会造成第Ⅰ拉拔装置速度忽高忽低，这种
现象主要由长度补偿小车下面控制气缸的长条型调节感应器造成的，当该感应器有脏油及灰尘时，会造成感应信号时有时无，时强时若，出现上述现象。处理方法：用干净的布或浸干净的清洗剂的棉纱将其金属片下面脏物擦拭干净即可。有时出现补偿小车消音器长期漏气，小车无力，一般是该气路中的一个或多个单向阀损坏所致，修复即可。
d) 三联拉最常见质量问题便是划伤，形成划伤的原因也是多样的，补偿导向槽的尼龙板经长时间磨损后，固定沉头螺栓因露出而划伤铜管，所以我们要经常检查是否有螺栓松动而露头，尼龙板断或磨损而造成螺栓露头，一旦发现，及时修理。另外，工装粘铜、毛刺、小坑、磨损也会划伤管子表面，所以要经常检查矫直辊、圆辊、弯辊等工装是否粘铜、毛刺、小坑、磨损一旦发现，立即更换。
6.1.6.2断管及其原因分析
a) 第Ⅰ拉拔处断管
——拉拔内用油注油少;
——管子外径大;
——管内有水，此时会发出刺耳的尖叫，应立即停车，将管子锯断，清理干净管内铜屑，吹净管内的水再重新拉拔;
——有大的气孔或杂质;
——第Ⅰ拉拔出断管后应将管子退出，视情况处理后重新拉拔或报废压块回炉。
b) 第Ⅱ、Ⅲ拉拔处断管
——第Ⅱ、Ⅲ拉拔速度偏大。
——上一道次后管子冷却效果差，表面温度高。
——打坑在空拉段上，易造成断管。
——有杂质或气孔。
——内壁氧化。
第Ⅱ、Ⅲ拉拔处断管后，一般经过压尖后要重新拉拔，并将料筐中的断头
用铜丝或细铜管绑住。
6.2工艺要求
6.2.1设备工艺参数
6.2.1.1 压尖操作规范
a) 联拉配置三台四缸压尖机，通过电气控制可实现自动或手动压尖。压力大小根据压尖尺寸要求而调整，一般不超过50bar。
图1，
b) 图1:
——a≈200mm,过长会造成浪费，过短则不易被夹持，产生打滑现象。
——b≈150mm（三联拉）即两个打坑的距离，此距离太短，易压碎芯头，不能太长，
否则空拉段太长，易造成夹钳打滑。
——压尖段(a) 宽度和高度约21~25mm，过大或过小都不能被拉拔板牙所夹持。
——所制成的尖要与后部管子直线段成一条直线，不得左右或上下偏斜，否则会造成
穿管和拉拔板牙夹持困难，夹钳打滑等现象。
c) 内润滑油用新油，每根管坯的注入量为80±5ml，分两次注入。
6.2.1.2 长度补偿系统的调整
a) 正常拉拔中，长度补偿小车应处于长度补偿系统的中间位置。
b)长度补偿后端夹紧辊以能夹紧管子不左右滑动为止，铜管夹持气缸不可调的夹持过紧。
6.2.2工装模具要求
6.2.2.1外模的准备与更换
各班应根据生产通知单，准备相应规格的外模。
a) 外模应每天早班进行抛光并让模修检查是否有损伤、粘铜等缺陷，如有损伤及时更换
并按相关规定处理（如工装模具报废管理规定等）。
b) 外模拆卸及更换时，应用专用工具，以防损伤外模，安装后应将锁定螺母上紧，并经常检查是否有松动。
6.2.2.2 芯头的准备与更换
各班应根据生产通知单，准备相应规格的芯头。
芯头应轻拿轻放，并每拉一根管子检查一遍芯头，如果粘铜或损坏应及时更换并按相关规定处理。
6.2.3工艺润滑要求
6.2.3.1内、外润滑油应采用列入合格分供方厂家提供的铜管专用内、外润滑油。
内润滑油用新油。
6.2.3.2外润滑油用循环油，更换周期见工艺润滑卡，更换时应将油箱清理干净，过滤网也应清理干净。
6.3质量控制
6.3.1每班必须做好检验工艺记录，内容包括：产品规格、生产日期、上料
批号、产品批号、料筐号、成品管外径、成品管壁厚、外观质量、判定结果、
拉拔速度、长度补偿系数、交接班会签、交接班时间、生产统计。并认真填
写《设备日常点检卡》。
6.3.2下料时，每筐料应在随行卡上注明进料批号、产品批号、料筐号、规格、生产班组、检查人及检验结果，不合格品应注明原因。
6.3.3联拉管表面应无划伤、无磕碰、坑印、夹扁等现象。
6.4设备维护和保养
6.4.1齿轮箱中所用齿轮油为Mobil 627#，每次加油量为150升，更换周期为一年，更换后交废旧库。
6.4.2拉拔导轨油润滑油为68#导轨油，正常生产中会自动润滑，但由于润滑
油路容易堵塞，所以，生产中要注意：（1）确保无赃物、油棉纱头等流进油箱。（2）生产中每段导轨油都必须出油，若有一段不出油，就要立即停机进行处理。（3）确保导轨油箱中有油。
6.4.3四个液压站均使用46# 抗磨液压油，一旦发现油位低于正常油标，及时
添加，并检查相关管路，液压元件有无漏油，若有，及时治理，所用滤芯每半年清洗一次，并检查其使用情况，若有损坏，及时更换并放到指定区域。
7.安全与环保
7.1严禁违章操作。
7.2正确穿戴劳动防护用品，戴好安全帽。
7.3开机前了解上一班的设备运行状态，检查设备的控制系统，开关、液压系统及安全防
护装置等，确认正常后方可开机。
7.4工作时发现设备异常，应立即停车检查，设备故障排除后方可继续生产。
7.5严禁从设备的联接处的间隙内横穿设备或从设备上跳过。
7.6压尖时双手远离压尖部位，以免伤手。
7.7两人以上操作时，必须分工明确，统一指挥。
7.8机器工作时，开卷机、成卷机、补偿小车和切头装置旁不准站人。
7.9工作时，严禁接触机器的旋转部件。
7.10严禁接触刚拉拔出的铜管，防止烫伤。
7.11测量在线产品时应停车测量。
7.12凸轮输送机构在每日涂油时切不可开车涂油，应点动一点点地均匀涂抹。
7.13拉拔时防止轧管管尾从料架脱落造成物体打击伤害
7.14拉拔时外模防护罩必须放下防止油污、芯头飞出
7.15联拉管断管后处理时不能使用手锯直接将管锯断应保留一定长度，使用较长物品打击
使其断裂弹出
7.16更换工装、接触管头锋利断面必须戴手套、并抓牢防止坠落砸伤及割伤
7.17更换弯曲辊时应构建临时平台防止从料台滑落造成伤害防护接触造成划伤防护不当
使用劳保用品
切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。
波峰焊作业指导书 文件编号： 一．开机前准备： 1．打开照明灯和排风扇。 2．检查波峰焊锡炉温度是否稳定在230℃—250℃之间。待焊锡全部熔化后，补足锡条（加锡量控制在波峰马达开启时，熔化焊锡刚好浸没锡炉上层发热管为宜。。 3．检查助焊剂自动加液系统是否正常。（助焊剂的比重以来料时应检测合格） 4．检查波峰焊机导轨及传动系统内有无异物，检查报警系统是否正常。 二．开机操作： 1．正式工作前5分钟打开预热控制开关，设定好预热温度待其稳定在工艺控制范围之内。（温度范围详见波峰焊质控点明细表） 2．调整好焊板的轨道宽度（以自然夹住待焊板材的宽度为宜，不可太紧或太松动）。开启传动系统，设定好传动速度（速度范围详见波峰质控点明细表）。 3．打开总气阀门，启动松香控制开关，调整助焊剂喷涂量，以助焊剂喷涂在印制板的下表面凝结成不下滴的小水滴为宜。 4．启动波峰控制开关，波峰高度控制在PCB板过波峰时吃锡高度离PCB板前中心线的上表面—的余量，保证焊锡不浸到PCB上表面。 5．每天应在开机正常运转后，每2小时用温度计实际测量波峰槽温度一次，记录仪表控制参数，并绘制出波动图。 6．开机焊板后跟踪头5块PCB板，视其焊接效果调整有关参数，并在整个焊接过程中不定时抽查跟踪调整有关参数，确保焊接质量。 三．波峰焊质控点明细表：
四．波峰焊参数管理规定： 按PCB板材分为A（双面板）B（环氧半玻纤板）C（纸板）三大类。 五．关机操作： 工作完毕后关闭总气阀门、照明灯并关机，应确认关机后方可离开。六．波峰焊机维护保养规定：
七．有关焊接方面的问题及对策：
八．典型故障及排除：
达克罗处理技术的特点 1、无公害问题 达克罗处理方法基本无排放废液、废气、废渣，所以几乎无污染危害。 2、无氢脆性 一般电镀处理过程都采用酸洗、电解除油等工序，均会导致工件氢脆性，严重影响了高强件的质量，达克罗无酸洗等工序，所以无氢脆性。 3、高抗腐蚀性 达克罗膜厚4-10цm，它对钢铁部件的防护效果，同等厚度状况下高于电镀锌的7-10倍以上。（NSS试验在240小时至1000小时） 4、耐热性能高 经达克罗处理后，可耐热至300℃—500℃，远远超过一般镀锌及有机涂料。 5、高渗透性 达克罗处理是以涂覆方法处理，不受复杂工件的限制。 6、与有机涂料附着力强 达克罗涂层附着力强，涂层可进有机涂层后涂覆。 7、优异的耐侵蚀性与耐化学药品性 达克罗处理部件可长期使用于海岸和大气污染地区而不受侵蚀，且对各种清洗剂、油脂化学稳定不溶解。 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 达罗克表面处理的技术特点 达克罗是DACROMET的缩写DACROR的音译，又称亚罗克、达克曼、迪克龙、锌铬膜，即片状锌基铬盐防护涂层，是当今国际表面处理的高新技术。在达克罗处理工艺过程中，无废水、废液、废气排放，具有“绿色环保”的显著特性，故达克罗被世界各国公认为“清洁生产技术”，予以大力推广。 达克罗技术是在70年代由美国大洋公司的科学家研制出来的。北美冬天下雪很大车辆行驶很困难，为解决这一问题，就在马路上洒防冻盐来缓解结冰，但盐对车辆金属部件的腐蚀很大，于是在1963年他们研究出以锌片、铬酸及添加水剂配成混合性溶液，涂在金属件表面，经300℃的高温烘烤，形成的防蚀保护层。其最大的特点是抗盐水腐蚀。达克罗的工艺流程：由中性清洗剂脱脂→通过式抛丸机进行表面清除氧化层处理→浸渍或喷涂达克罗溶液→经300度左右的的温度进行烧结固化→冷却→成品的过程。 一、达克罗涂层的防腐机理 达克罗涂层一般厚6-8微米，中性盐雾试验中可保证480小时不出红锈，10微米厚的涂层中性盐雾试验在800小时以上。而电镀锌一般盐雾试验只有96小时。根据电化学反应原理，锌、铝是阳极，钢铁工件是阴极，电镀锌是在钢铁工件表面直接覆盖上一层锌，腐蚀电流和腐蚀介质很容易在锌层之间流动，尤其在盐雾试验中使锌更活跃，电化学的作用使锌易于消耗，因而早期阶段中就产生了白锈和红锈。而达克罗涂层是由锌片、铝片和氧化铬及专用有机物组成的高分散混合水剂溶液。涂着后经过300℃的高温烧烤一定的时间后，使其中
文件编号: 下料作业指导书版/修(A/1)
发放编号: 受控状态: 发布日期：年月日实施日期：年月日 营口大华科技下料作业指导书 生产车间参照生产工艺流程下料表的尺寸要求，下达机加下料工艺卡&生产记录。下料人员严格按照钢管下料工艺卡的规定进行下料，并保持生产记录。 需要工具：卷尺或钢板尺 准备工作： 6.加工尺寸选择好后回到主界面，摆放好需要加工的坯料，打开冷却水泵，开始加工。 带锯床下料流程： 1.下料前，根据原料外径确定锯床上限位高度，保证尺寸在切割范围内。 挑选出直线度超差和有表面缺陷的料胚。 2.确认锯条在使用前处于收紧状态。 3.按胚料大小调整左右两导向臂的距离，使之尽量靠近胚料，夹紧钳口一般比胚料开10mm 左右启动自动夹紧。调整锯梁抬起时行程，使锯条离胚料30-40mm。
4.锯切胚料，锯架的进给速度应合理。根据胚料的材质规格及时进行调整，调整速度时动作应缓慢，防止损坏设备。注意及时清理铁屑以防卡死锯条。 5.料段标记，选择适当钢字，确保标记清晰可追溯，确保钢字深度，避免其他工序造成钢字模糊等现象。 6.料段摆放，锯切后的胚料，应放置在离锯床有一定距离的地方，以保证操作者在锯床操作范围内脚下无障碍。同一规格在一起，不得混淆摆放，保持生产环境的整洁，做好标识，转到下道工序。 注意事项： 1.带锯床操作人员，须经培训掌握带锯床操作技能，作业人员要确保精力集中，操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。 2.检查各润滑系统是否有油，导轨面及各润滑点每班最少加1次油。特殊位置加油次数按照锯床上标牌执行。 3.锯切过程中有大量切屑产生并堆积在工作台面上和锯轮箱内，应及时加以消除，以免阻塞据齿，影响锯屑效果和锯条使用寿命。 4.锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢。 5.下班前应将锯架落下，将开关、手柄等置与非工作位置，锯条处于放松状态。断开电源，将设备擦拭干净。 6.对异常状况排除的规定:锯床运转期间，发现有异常响动，应立即停车排除故障。操作者本人无法解决时，请相关人员协助。 7.冬季工作前应先行空运转10分钟使锯床各部分得到预热。
锯床作业指导书 文件编号 Q/BENALI-002-2011 银川贝尔利科技有限公司版号/状态 A/0 BRL Technology 页/次共五页锯床操作规程 一、目的: 杜绝和减少工伤事故与设备事故，实现安全文明生产; 二、范围: 本公司生产用的所有锯床及工作人员; 三、操作要求: 1、操作前注意(正确这;穿戴劳保用品) 1(1非专业技工人员或未经上岗培训者，不得操作/启动此机床; 1(2穿松散衣服，衣袖太长者不可操作此机床; 1(3长发没扎好，穿拖鞋者，不得操作此机床; 1(4戴手套者不可操作此可见度。 2、开机前检查，消除安全隐患 2(1机床前后左右1米范围内地面卫生与机床的卫生状况检查; 2(2垫脚卡板是否稳固; 2(3机床同附属零件电源线有无反搭错及凌乱现象; 2(4机床附属工具是否整齐稳固; 2(5机床各部位控制按扭是否损坏; 2(6机床润滑油泵内有无油液; 2(7打开机床总电源查看机床有无漏电;
2(8挂脚未锁紧，工件未夹紧时不准开机工作; 2(9检查液压油位，低于油标时补加L-HL32号液压油; 2(10检查冷却液位，低于标准时补加冷却液; 2(11检查减速箱油位，低于油标时补加150号齿轮油; 2(12检查锯条状态、位置、张紧力是否合适。 3、锯床操作步骤 3(1打开锯床总电源; 3(2 装夹工件 3(2(1按住锯床栋梁上移开关，使锯床栋梁上移到合适位置方便放料，根据加工材料的范围，时针转动手动手柄或向上搬动台虎钳液压开关手柄，将台虎钳松开到合适位置后复位; 3(2(2将条料放入工作台面，按下锯床下移开关，当锯齿离工件为20-30MM时点动下移开关，
波峰焊作业指导书 文件编号: 一?开机前准备： 1.打开照明灯和排风扇。 2.检查波峰焊锡炉温度是否稳定在230 °C —250°C之间。待焊锡全部熔化后，补足锡条（加锡 量控制在波峰马达开启时，熔化焊锡刚好浸没锡炉上层发热管为宜。。 3 .检查助焊剂自动加液系统是否正常。（助焊剂的比重以来料时应检测合格） 4.检查波峰焊机导轨及传动系统内有无异物，检查报警系统是否正常。 二.开机操作： 1.正式工作前5分钟打开预热控制开关，设定好预热温度待其稳定在工艺控制范围之内。（温度 范围详见波峰焊质控点明细表） 2.调整好焊板的轨道宽度（以自然夹住待焊板材的宽度为宜，不可太紧或太松动）。开启传动 系统，设定好传动速度（速度范围详见波峰质控点明细表）。 3.打开总气阀门，启动松香控制开关，调整助焊剂喷涂量，以助焊剂喷涂在印制板的下表面凝结成不下滴 的小水滴为宜。 4.启动波峰控制开关，波峰高度控制在PCB板过波峰时吃锡高度离PCB板前中心线的上表面—的余量， 保证焊锡不浸到PCB上表面。 5.每天应在开机正常运转后，每2小时用温度计实际测量波峰槽温度一次，记录仪表控制参数，并绘制出 波动图。 6.开机焊板后跟踪头5块PCB板，视其焊接效果调整有关参数，并在整个焊接过程中不定时抽查跟踪调整 有关参数，确保焊接质量。 三.波峰焊质控点明细表： 四.波峰焊参数管理规定： 按PCB板材分为A （双面板）B （环氧半玻纤板）C （纸板）三大类
五?关机操作： 工作完毕后关闭总气阀门、照明灯并关机，应确认关机后方可离开。六?波峰焊机维护保养规定：
八.典型故障及排除: 1.波峰焊机开启上电后主操作员必须在现场看护或指定专职人员看护，其他人员不得擅自 接触或操作系统。 2.由于清洗剂、助焊剂属于宜燃物品。在整个系统周围禁止明火出现。发现机器故障应立即关机上报设备 主管人员并请有关人员维修，并在“维修保养记录”上记录。 3.发现火警，立即切断电源，用存放于切脚机边定置区内的MTZ2型二氧化碳灭火器进行灭火及报 警。 4.无铅波峰焊机在运行的时候，手不能触摸机器传动及高压部位以防伤人。 5.在清理助焊剂、焊锡渣有刺激性气味的工作时，必须严格按要求戴好口罩、涂胶手套。 6.若有零件缺或损环，应及时填写申请单购买或更换。 拟制: 审核: 批准:
带锯床作业指导书 带锯床加工的作业指导书 1、目的 杜绝和减少工伤事故和设备事故，实现安全文明生产。 带锯床总电2、范围 源开关 本公司所有带锯床及操作人员。 3、职责 工程设备保障部相关带锯床操作人员都需遵照本导则进行铣削作业。禁止违章作业。 4.带锯床加工的操作步骤 4.1操作前注意(正确穿戴劳保用品) 4.1.1非专业技工人员或未经上岗培训者不得操作,启动此机床。 4.1.2穿松散衣服，过分将衣袖留得太长者不可操作本机床。 4.1.3长发没扎好，穿拖鞋者不可操作本机床。 4.1.4戴手套者不可以操作本机床。 4.2开机前检查，清除安全隐患等。 4.2.1机床前后左右1米范围内地面卫生与机床的卫生状况检查。 4.2.2垫脚卡板是否稳固。 4.2.3机床同附属零件之电源线有无反搭错及零乱现象。 4.2.4机床之附属工具是否整齐稳固。 4.2.5机床各部位控制按钮是否损坏。 4.2.6机床润滑油泵内有无油液。
4.2.7打开机床总电源查看机床有无漏电。 4.2.8挂脚未锁紧，工件未夹紧时不准开机工作。 4.2.9 检查液压油位，低于油标时补加L-HL32号液压油; 4.2.10检查冷却液位，低于标准时补加冷却液; 4.2.11检查减速箱油位，低于油标时补加150号齿轮油; 4.2.12检查锯条状态、位置、张紧力等是否合适; 4.3铣床的操作步骤 4.3.1打开机床总电源。 台虎钳开合 液压制动开 关手柄 带锯床加工的作业指导书 4.3.2装夹工件。
台虎钳开合 手动开关手 柄 a.按住锯床横梁上移开关使锯床横梁上移到合适位置方便放料;根据加工材料的范围顺时针转动手动手柄或向上搬动台虎钳液压开关手柄将台虎钳松开到合适位置后复位。 b.将条料放入工作台面，按下锯床下移开关，当锯齿离工件为20-30mm时点动下移开关，当锯齿距工件表面为10-20mm时用钢板尺或角尺截取要锯削的尺寸，调节好工件的位置后，逆时针转动手动手柄或向下搬动台虎钳液压开关手柄将台虎钳夹紧后复位。 锯床横梁上移开关 急停显示器 带锯运转显示器 急停开关 锯床进给切削调 速开关带锯床运行开
篇一：波峰焊作业指导书 篇二：波峰焊作业指导书 波峰焊作业指导书： 1．目得：确保波峰焊机在使用时各参数符合所生产产品得要求，保证工序能力得到有效得连续监视与控制。 2．范围：适用于有无铅波峰焊。 3．职责： 3、1生产技术部波峰焊技术员负责对波峰焊机得使用与操作及保养。 3、2生产技术部负责波峰焊机相关参数得检测、效验。 3、3品保部负责监控与纠正措施得发起，验证。 3、4技术部负责锡样检测。 4、波峰焊相关工作参数设置与标准： 1.助焊剂参数设置根据规范设置如下： 现公司使用得助焊剂： 生产厂家助焊剂焊点面预热温度（℃） 一远gm—1000 减摩agf-780ds-aa80-120 kester979110-130 注：如客户对产品焊点面预热温度有特殊要求，则根据客户书面批准得文件执行。 4、2锡条成分比例参数： 现公司使用得锡条： 类型生产厂家型号焊锡成分比 有铅一远 sn63pb37 无铅减摩np503 4、3正常情况下公司助焊剂得比重范围规定：（减摩agf-780ds-aa 0、825±0、3 、一远gm-1000 0、795±0、3、 kester979 1、020±0、010）如果客户有特殊要求，则生产技术部工程师应依据客户要求具体得工艺注明，波峰焊技术员将按要求进行控制。 4、4以上焊点预热温度均指产品上得实际温度，波峰焊机预热温度设定值以当日获得合格波峰焊曲线时设定温度为准。 4、5所有波峰焊机得有铅产品锡炉温度控制在（245±5）℃测温温度曲线pcb板上元件得焊点温度得最低值为215℃；无铅产品锡炉温度控制在（255±5）℃，pcb板上元件得焊点温度得最低值为235℃。 4、6如客户或产品对温度曲线参数有单独规定与要求，应根据公司波峰焊机得实际性能与客户协商确定标准以满足客户与产品得要求（此项需生产技术部主管批准执行）。 4、7浸锡时间为：波峰1控制在0、3～1秒，波峰2控制在2～3秒； 4、8传送速度为：1、0～1、5米/分钟； 4、9夹送倾角5-8度。 4、10 助焊剂喷雾压力为2-3psi; 4、11针阀压力为2-4psi； 4、12除以上参数设置标准范围外，如果客户对其产品有特殊指定要求则由生产技术部工程师反映在具体作业指导书上依其规定执行。 5．波峰焊机面板显示工作参数控制： 5、1波峰焊操作工工作内容及要求： 5、1、1根据波峰焊接生产工艺给出得参数严格控制波峰焊机电脑参数设置。 5、1、2每天按时记录波峰焊机参数。 5、1、3每小时抽检10个样品，检查不良点数状况，并记录数据。5、1、4保证放在喷雾型波峰焊机传送带得连续2块板之间得距离不小于5cm。
达克罗 简介 达克罗是DACROMET译音和缩写，简称达克罗、达克锈、迪克龙。国内命名为锌铬涂层，是一种新型的耐腐涂层，与传统的电镀锌相比：锌铬涂层耐腐蚀性能极强，是镀锌的7—10倍，无氢脆性，特别适用于高强度受力件，高耐热性、耐热温度300℃，尤其适用于汽车、摩托车发动机部件的高强度构件，高渗透性、高附着性、高减磨性、高耐气候性、高耐化学品稳定性、无污染性。达克罗技术的基体材料范围：钢铁制品及有色金属如铝、镁及其合金，铜、镍、锌等及其合金。而且涂覆全过程中无污染，在金属表面处理历史上是一场革命，是当今世界上金属表面处理富有代表性的高新技术。 达克罗最早诞生于二十世纪五十年代末，在北美、北欧寒冷的冬天，道路上厚实的冰层严重阻碍机动车的行驶，人们用盐撒在地上的方法来降低凝固点的温度，这样缓解道路畅通问题，但是紧接而来的氯化钾中的氯离子侵蚀了钢铁基体，交通工具严重受损、严峻的课题出现了。美国的科学家迈克·马丁研制了以金属锌片为主同时加入铝片、铬酸、去离子水做溶剂的高分散水溶性涂料，涂料沾在金属基体上，经过全闭路循环涂覆烘烤，形成薄薄的涂层，达克罗涂层成功地抵抗氯离子的侵蚀，防腐技术进入了新的台阶，革新了传统工艺防腐寿命短的缺陷。 由此，达克罗技术被美国军方采纳，成为一项防腐军事技术（美军标MTL-C-87115），到了七十年代日本的NDS公司从美国MCI公司引入达克罗技术，并且买断了在亚太地区的使用权，并控股美国MCI公司。岛国的日本每年钢铁件腐蚀吨位大，因此她尤其注重防腐技术，达克罗技术又通过日本的改良后，在本国并迅速发展了100余家涂覆厂以及70余家制药单位，一些发达国家也纷纷引进达克罗技术，中国在1994年正式从日本引进达克罗技术，最初仅用于国防工业和国产化的汽车零部件，现已发展到电力、建筑、海洋工程、家用电器、小五金及标准件、铁路、桥梁、隧道、公路护栏、石油化工、生物工程、医疗器械粉末冶金等多种行业。 2002年国家质量监督检验检疫总局发布了"锌铬涂层技术条件"的中华人民共和国国家标准,标准号为:GB/T18684-2002.标准的公布为达克罗涂层的生产和检测带来了方便.与传统的电镀锌相比,达克罗的耐腐蚀性能好,而且在涂覆全过程中无污染,成为符合环保要求的一项"绿色工程".应用该技术可以使基体表面具有耐蚀,耐高温氧化,隔热和密封等性能.这一技术不仅在航天,石油化工,机械制造,公路,铁路,码头等领域得到了广泛的应用,而且已推广到电器行业中。 1.达克罗涂层的特点 (1) 生产过程无污染 达克罗涂覆生产过程中,工件在前处理时,仅生成少量的铁锈和粘附在工件表面的油污,整个生产是在一个封闭循环的工序中进行,达克罗涂液在固化时向外排放的主要是涂液中的水份,因此对外界无污染 (2) 极强的抗腐蚀性能
1、目的 杜绝和减少工伤事故和设备事故，实现安全文明生产。 2、范围 本公司所有带锯床及操作人员。 3、职责 工程设备保障部相关带锯床操作人员都需遵照本导则进行铣削作业。禁止违章作业。 4.带锯床加工的操作步骤 4.1操作前注意（正确穿戴劳保用品） 4.1.1非专业技工人员或未经上岗培训者不得操作／启动此机床。 4.1.2穿松散衣服，过分将衣袖留得太长者不可操作本机床。 4.1.3长发没扎好，穿拖鞋者不可操作本机床。 4.1.4戴手套者不可以操作本机床。 4.2开机前检查，清除安全隐患等。 4.2.1机床前后左右1米范围内地面卫生与机床的卫生状况检查。 4.2.2垫脚卡板是否稳固。 4.2.3机床同附属零件之电源线有无反搭错及零乱现象。 4.2.4机床之附属工具是否整齐稳固。 4.2.5机床各部位控制按钮是否损坏。 4.2.6机床润滑油泵内有无油液。 4.2.7打开机床总电源查看机床有无漏电。 4.2.8挂脚未锁紧，工件未夹紧时不准开机工作。 4.2.9检查液压油位，低于油标时补加L-HL32号液压油； 4.2.10检查冷却液位，低于标准时补加冷却液； 4.2.11检查减速箱油位，低于油标时补加150号齿轮油； 4.2.12检查锯条状态、位置、张紧力等是否合适； 4.3铣床的操作步骤 4.3.1打开机床总电源。带锯床总电源开关 台虎钳开合液压制动开关手柄
4.3.2装夹工件。 台虎钳开合 手动开关手 柄 a.按住锯床横梁上移开关使锯床横梁上移到合适位置方便放料；根据加工材料的范围顺时针转动手动手柄或向上搬动台虎钳液压开关手柄将台虎钳松开到合适位置后复位。 b.将条料放入工作台面，按下锯床下移开关，当锯齿离工件为20-30mm时点动下移开关，当锯齿距工件表面为 10-20mm时用钢板尺或角尺截取要锯削的尺寸，调节好工件的位置后，逆时针转动手动手柄或向下搬动台虎钳液压开关手柄将台虎钳夹紧后复位。 锯床横梁上移开关急停显示器 带锯运转显示器 急停开关 锯床进给切削调 速开关 带锯床运行开 关 带锯运转启动开关带锯床运行 显示器 锯床横梁下移开关 c.结合安全锯削和工件精度要求，在夹紧工件注意：要拿木槌敲击工件表面使工件底部与工作平面完全贴合；调 节台虎钳使夹紧的工件与锯条运转方向垂直；工件装夹必须过台虎钳中心线5-10cm,如果工件较短需在台虎钳另一端垫上与工件夹紧部位同等规格的材料，使加工工件完全夹紧，避免加工过程中产生震动时使锯条绷断伤人。 4.3.3对刀。 a.点动锯床横梁下移开关，调节锯齿距工件加工表面距离为2-5mm。
达克罗表面处理需要哪些设备 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 达克罗是DACROMET译音和缩写，简称达克罗、达克锈、迪克龙。国内命名为锌铬涂层，是一种新型的耐腐涂层，与传统的电镀锌相比：锌铬涂层耐腐蚀性能极强，是镀锌的7—10倍，无氢脆性，特别适用于高强度受力件，高耐热性、耐热温度300℃，尤其适用于汽车、摩托车发动机部件的高强度构件，高渗透性、高附着性、高减磨性、高耐气候性、高耐化学品稳定性、无污染性。达克罗技术的基体材料范围：钢铁制品及有色金属如铝、镁及其合金，铜、镍、锌等及其合金。而且涂覆全过程中无污染，在金属表面处理历史上是一场革命，是当今世界上金属表面处理富有代表性的高新技术。 达克罗最早诞生于二十世纪五十年代末，在北美、北欧寒冷的冬天，道路上厚实的冰层严重阻碍机动车的行驶，人们用盐撒在地上的方法来降低凝固点的温度，这样缓解道路畅通问题，但是紧接而来的氯化钾中的氯离子侵蚀了钢铁基体，交通工具严重受损、严峻的课题出现了。美国的科学家迈克·马丁研制了以金属锌片为主同时加入铝片、铬酸、去离子水做溶剂的高分散水溶性涂料，涂料沾在金属基体上，经过全闭路循环涂覆烘烤，形成薄薄的涂层，达克罗涂层成功地抵抗氯离子的侵蚀，防腐技术进入了新的台阶，革新了传统工艺防腐寿命短的缺陷。 由此，达克罗技术被美国军方采纳，成为一项防腐军事技术（美军标
MTL-C-87115），到了七十年代日本的NDS公司从美国MCI公司引入达克罗技术，并且买断了在亚太地区的使用权，并控股美国MCI公司。岛国的日本每年钢铁件腐蚀吨位大，因此她尤其注重防腐技术，达克罗技术又通过日本的改良后，在本国并迅速发展了100余家涂覆厂以及70余家制药单位，一些发达国家也纷纷引进达克罗技术，中国在1994年正式从日本引进达克罗技术，最初仅用于国防工业和国产化的汽车零部件，现已发展到电力、建筑、海洋工程、家用电器、小五金及标准件、铁路、桥梁、隧道、公路护栏、石油化工、生物工程、医疗器械粉末冶金等多种行业。 2002年国家质量监督检验检疫总局发布了"锌铬涂层技术条件"的中华人民共和国国家标准,标准号为:GB/T18684-2002.标准的公布为达克罗涂层的生产和检测带来了方便.与传统的电镀锌相比,达克罗的耐腐蚀性能好,而且在涂覆全过程中无污染,成为符合环保要求的一项"绿色工程".应用该技术可以使基体表面具有耐蚀,耐高温氧化,隔热和密封等性能.这一技术不仅在航天,石油化工,机械制造,公路,铁路,码头等领域得到了广泛的应用,而且已推广到电器行业中。 1.达克罗涂层的特点 (1) 生产过程无污染 达克罗涂覆生产过程中,工件在前处理时,仅生成少量的铁锈和粘附在工件表面的油污,整个生产是在一个封闭循环的工序中进行,达克罗涂液在固化时向外排放的
波峰焊设备操作保养指导书 设备名称波峰焊编号：第1页共5页 1.目的 为波峰焊炉提供一个正确的安全的操作指示。 2.参考文件 波峰焊炉操作手册 3.责任 设备操作人员负责检查机器的运行状态/ 参数的调整 / 保养以及简单维修。 设备技工负责机器的维修与维护。 4.开机前检查 4.1 设备操作员负责检查气压是否为0.25-0.5Mpa(2.5-5kg/cm2), 否则调整为此范围值。 4.2每班设备操作员开机前检查助焊剂液位是否达到箱体1/4 或以上位置，低于 1/4 则加适量的助焊剂 4.3设备操作员开机前必需检查机器状态。 4.4设备操作员每班检查链爪是否正常. 如有坏爪，立即更换检修。 5.开机 5.1 调节传送带宽度与 PCB板或夹具的宽度一致 . 5.2将锡炉温度设定至无铅 260℃± 10℃依次打开，预热、输送、助焊剂、波峰1、波峰 2、冷 却风扇、清洗涮。并将预热温度设定为80- 180℃波峰宽度为 5-7cm链速 1-1.8m/min 5.3检查锡缸里锡浆液位是否在锡炉平面20mm以下 ( 注：大小波峰需在关闭的情况下），如低于20mm以下，则加 锡条使锡液位达到标准。 5.4 在操作界面选项下输入以下主要参数设置并调试 ●预热器 1温度110℃± 30℃ ●预热器 2温度130℃± 30℃ ●预热器 3温度150℃± 30℃ ●锡炉温度无铅 260℃± 10℃ ●传送带速度1-1.8m/min ● 传送带宽度 ●波峰 1高度 ●波峰 2高度 ● 冷却温度 5.5当显示温度达到设定值后，正常生产5pcs板，检查助焊剂的量是否够，预热是否合适。浸锡深度是否在PCB 板的 1/2 ～ 3/4 之间，过炉焊接不良率PPM在 1500之下可继续生产，否则需调整参数达到最佳效果方可生产。 5.6基于设备设计 , 调节设备内部助焊剂流量及压力调节钮, 来控制喷头压力和助焊剂流量大小。 5.7操作员每两小时检查或每次保养后,根据作业指导书检查波峰焊参数,并且将机器参数填写在记录表里。 5.8如果实际参数超出作业指导书所规定的范围, 则通知相关部门处理. 最后由品质部确认方可继续生产。 6.关机 6.1 当机器里所有ＰＣＢ板输出后、关闭喷雾、预热、波峰１、波峰２、运输．
达克罗技术简介 达克罗(Ｄａｃｒｏｍｅｔ)是是一种新型的金属表面保护工艺，国内又称为锌铬涂层，2002 年国家质量监督检验检疫总局发布了&ldq 达克罗(Ｄａｃｒｏｍｅｔ)是是一种新型的金属表面保护工艺，国内又称为锌铬涂层，2002 年国家质量监督检验检疫总局发布了“锌铬涂层技术条件”的中华人民共和国国家标准，标准号 为GB/T18684-2002，为达克罗涂层的生产和检测带来了方便。与传统的电镀锌相比,达克罗的耐腐 蚀性能好,而且在涂覆全过程中无污染,成为符合环保要求的一项“绿色工程”。应用该技术可以使 基体表面具有耐蚀、耐高温氧化、隔热和密封等性能。这一技术不仅在航空航天、石油化工、机械 制造、公路、铁路、码头等领域得到了广泛的应用，而且已推广到电器行业中。 1 达克罗涂层的特点[1] (1)生产过程无污染。达克罗涂覆生产过程中，工件在前处理时，仅生成少量的铁锈和粘附在工件 表面的油污，整个生产是在一个封闭循环的工序中进行,达克罗涂液在固化时向外排放的主要是涂 液中的水份，因此对外界无污染。 (2)极强的抗腐蚀性能。达克罗涂层的厚度一般情况下，一涂的厚度3～5μｍ，二涂二烘在6～10 μｍ,根据统计,在标准盐雾试验下，达克罗涂层每100ｈ消耗1μｍ,而电镀锌时涂层每10 ｈ即消耗 1μｍ,因此达克罗涂层的抗盐雾侵蚀能力,在同等涂层厚度下,是电镀抗腐能力的7～10倍。做的好
的达克罗的涂层，耐盐雾侵蚀能力可达1000ｈ以上。 (3)高渗透性。达克罗涂液是水溶性的涂液,所以它的渗透性非常好,在细微的空隙的中也能形成涂 层，其深涂能力远优于电镀。与电镀相比，对于小孔的内壁，电镀时是很困难的，但达克罗涂覆时 则能很好的涂覆上去。有人曾做过试验，收紧的弹簧件经过达克罗处理后,放开后再作盐雾试验,其 耐盐雾试验的时间仍可达到240ｈ以上,说明达克罗涂液已渗入紧密结合的缝隙处。 (4)无氢脆。达克罗处理的一个特点是工件在前处理时不进行酸洗。氢脆是传统电镀锌工艺不能完 全克服的弊端，由于达克罗工艺不对工件进行酸洗,就可以避免氢离子侵蚀钢铁基体,因此达克罗涂 层特别适用于6～1000Ｎ/ｍｍ2的高强度螺栓和弹簧种类的工件的表面防腐保护。 (5)高附着性。达克罗的涂层经过高温烘烤后，在工件的表面形成了由锌、铝片及复合盐组成的涂 层，它与钢铁基体有着良好的结合力，所以它的附着性相当的好。同时，这样形成的涂层表面，有 利于各种涂料的再涂装。 (6)极好的耐热性。达克罗涂层是在300℃左右的温度条件下固化的形成的,因此它能长时间在高温 条件下工作，其涂层的颜色不改变，耐热腐蚀性极好。 (7)较好的耐候性。达克罗在一定层厚下可以经受二氧化硫、酸雨、烟尘、粉尘的侵蚀。被用于市 政工程中。经检测，其耐ＳＯ2试验可达3周,此外还具有一定耐化学药品的腐蚀性,在汽油、机油
JH-12D达克罗涂覆专用脱脂剂 前言 我司针对达克罗涂覆的技术要求，借鉴国内外先进技 术配方，研制生产的无机水基脱脂剂，在技术上有重大突 破。 主要特点 ◇本剂主要由亲和达克罗液的活性剂组成。对达克罗涂液的耐 蚀性没有影响。 ◇可部分代替有机三氯乙烷溶剂，节省投资，提高工作效率。 降低环境污染。 ◇可在滚洗或喷淋线上使用。 ◇结合超声波清洗，效果更好。 ◇清洗温度低。 ◇水洗后有一定的防锈效果。 典型工艺
水基锌铬涂料 水基锌铬涂料又称：达克罗涂料、达克锈涂料等名称。水基锌铬涂料是银灰色粘性液体，涂料中鳞片状锌铝片是长几十微米，宽几微米，厚0.1-0.4微米大小整齐的鳞片状粉末，通过物理和化学作用使之分散在铬酸、乙二醇类有机物的水溶液中。
常州达克罗涂覆有限公司各品种涂料使用范围： JH-310型达克罗涂料适合普通抗腐蚀要求的工件 JH-360型达克罗涂料适合高温条件下工作的工件 JH-380型达克罗涂料适合高耐蚀要求的工件 JH-510型达克罗涂料适合高摩擦环境下工作的工件 JH-351型达克罗涂料适合预埋工件，同时可作为机柜体涂覆底层 JH-404是黑色达克罗涂层用于汽车夹轮等特殊工件上使用 JH-370型达克罗涂液适合普通抗腐蚀要求的工件 JH-403型达克罗涂液适合高要求抗腐蚀要求的工件 达克罗涂料的包装及组成部分： 达克罗涂料是分为三组份包装 A 剂：8.3公斤 B 剂：11.7公斤（喷涂时可适当增加B 剂含量） C 剂：0-50克(根据不同加工粘度的要求定，可参考本公司提供的粘度曲线表根据不同的要求定) 达克罗涂料的包装及组成部分：
产品表面达克罗处理作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 本作业指导书适用于达克罗车间作业班对产品进行表面达克罗处理的作业。 达克罗膜层具有独特的多层保护性能，具有其他表面处理技术无法比拟的耐蚀性能。表面达克罗处理除按以下工艺执行，同时严格按GB/T18684-2002执行。 一、达克罗涂覆工艺流程及要点： 1、达克罗涂覆工艺：将达克罗处理液调配成水溶性涂料，然后直接涂覆在经活化处理后的工件表面，经烘干、烧结，形成一层达克罗涂层。 2、工艺流程：工件除油—水冲洗—除锈（抛丸喷砂）—除尘—浸涂（或喷涂）—甩干—烘干（60～80℃、10～30分钟）—烧结（280～300℃、15～30分钟）—冷却—检验—包装。 二、涂覆液的配制： 1、涂液型号：一涂、二涂选用BY-380A、BY-380B。为提高耐磨性，三涂选用BY-251涂液。 2、温度：涂液的温度一般控制在8～22℃左右为宜。 3、粘度：涂液在20℃时，用底部带有规定孔径的不锈钢筒形粘度计进行测定。当粘度计离开涂液面开始从小孔流出涂液时开始计秒数，到小孔涂液出现第一次断流时停止读秒，所需的秒数即表示涂液的粘度。 正常浸涂生产时涂液粘度一般控制在60～80秒。 4、密度：涂液在20℃，用普通玻璃密度计测量。测量方法为：将已充分搅拌并静置去泡的涂液装入量筒，把密度计缓缓放入量筒，然后轻轻松手使密度计
慢慢下沉，待密度计静止后目光平视读其数值。 涂液密度一般控制在1.32～1.40之间。 5、PH值：涂液的PH值一般控制在3.6～5.2之间。每周应测定涂液PH值1～2次，测定时涂液温度为20℃。涂液初始配制时铬酸的PH值应在1～4之间。其它事项严格执行达克罗工艺。 6、涂液的搅拌：涂液配料之后必须搅拌，使浆料于铬酸及其它组成成分混合均匀并反应熟化。搅拌时间至少在12小时以上。在使用过程中应不断搅拌。 7、六价格含量：涂料六价铬含量也是反映涂液质量的的一个重要参数，每周应检测1～2次。测定步骤及方法按达克罗生产工艺进行。 三、除油： 1、配置5～8%的ZK-999脱脂王水溶液； 2、工件表面完全被水溶液浸润5～20分钟； 3、除油完成后，用水冲洗干净工件。 4、此过程常温条件下即可进行。 四、产品抛丸处理： 抛丸就是用钢丸除去零件表面的无机物、氧化皮等，而得到干净的金属表面。钢丸一般选用型号：S110，规格：0.3mm。 1、开始操作前，首先启动除尘风机。 2、装入工件，关好工作室门。（抛丸处理重量一般不大于200Kg） 3、抛丸时间为15分钟，也可根据产品状况作适当调整，时间不宜过长，避免产品相互磕碰（以表面处理干净为目的）。 4、抛丸工作完成后进行出料，并对产品目测检查，对有缺陷的产品另行摆放。
操作规范 操作前： 1、设备作业环境的要求：设备周围地面应清洁无杂物 2、对设备状态的规定：设备接地良好 3、对人员状态及劳保穿戴的要求：作业人员需持操作证上岗；穿戴劳保服装、防砸鞋、工作帽等。严禁带手套及穿宽松衣服操作机床，以免使身体被卷入机床内，但在卸装锯条时却必须带手套。 4、设备交接班的规定：交班人员待接班人员到达作业现场后，首先进行技术交底，然后将设备状态、运行情况告知接班人，交接班人员共同对设备进行检查，设备无异常情况后，方可填写设备运转记录、交接班记录，完成交接。 5、设备启动前检查准备的要求： （1）开车前应做好设备巡回检查。 （2）冬季工作前应先行空运转10分钟，使锯床各部得到预热。（3）注意液压油箱(冬32#、夏46#液压油);变速箱(冬20#、夏30#齿轮油）油位是否高于油标三分之二。液压系统压力在2.5-3.5MPa之间（压力表）。 （4）检查各润滑系统是否有油，对导轨面和各润滑点每班加油一次
（5）冷却液液面是否高于液标三分之二 （6）手动张紧的锯条，张紧扭力为20-25N.m，听到扭力扳手发出咯咯声或看到指针读数即可。 （7）点动锯条是否掉带。低速空运转3-5分钟，确认润滑、液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。 （8）按工件大小调整左、右两导向臂的距离，使之尽量靠近工件，夹紧钳口一般比工件开5-6mm即可。调整锯梁抬起时行程，使锯条离工件30-40mm。 （9）锯条的规格必须符合要求，锯条锯齿应根据材料形状与材质进行选择，选择原则如下： a.锯切实心大料、有色金属宜用粗齿。 b.小型材、薄壁管、高强度硬度的材料和合金钢类宜用细齿。 c.变齿距锯条一般用在截面变化大或成捆切割的工件，以减小消除切削时的振动与噪声，使切削平稳。 操作中 1、具体操作规定： （1）更换锯条时，应断开电源，防止发生意外。新锯条使用时，为了提高使用效果需进行锯条“跑合”，（即：锯切头几段采用低速，小进给量），待赤尖毛刺去除后，再按正常的切削参数进行锯销。 （2）当锯切较长坯料，坯料在锯床料架上无法保持平衡时，锯床前部应放置活动支架，避免切断的工件跌落，以保证坯料锯切
波峰焊操作作业指导书
修订履历
1. 目的 规范设备使用，保证设备安全运行，确保设备的完好率1. 适用范围 无铅波峰焊 2. 操作程序
4. 设备维护保养： 4.1操作员每次操作之前或在操作完成之后都要用无尘布布将工作台面的杂物清理净； 4.2技术员不定时巡察机台运行状态，并做好维修记录； 4.3严格按照本设备保养作业指导书以及保养表执行。 具体保养事项请参照本设备《波峰焊保养作业指导书》与《波峰焊保养记录表》 5. 注意事项： 5.1设备维护保养要求有2人或者2人以上进行，一人负责计算机控制，一人负责维护5.2当进行设备操作和维护的时候，进行必要的保护，如穿戴安全防护工作服等。
5.3对设备进行维护保养工作的时候应关闭电源和气源。 5.4不要随意取消机器的安全开关或机器本省具有的安全性能。 5.5注意所有的警示标签同时不要随意移动设备上的警示标签。 5.6在进行接线或者断线工作前应将设备电源关闭。 5.7本机使用高压电源，当设备工作的时候不要用手去触摸机器上带有高压电源的部位，否则会造成严 重的伤害。 5.8波峰焊锡炉隔热材料在正常操作条件下不会暴露在外，只有打开炉膛进行保养的时候才会暴露，此 时应小心避免吸入纤维。 5.9机器运转过程中不要用手触摸运动部件，如链条、齿轮、带轮等。 5.10小心避免触摸发热元件，以免烫伤。 5.11设备遇到问题时候，应立刻按下急停按钮，避免人员伤亡。 6. 相关附件 6.1波峰焊操作说明书 6.2《波峰焊保养作业指导书》 6.3《波峰焊保养记录表》 Whe n you are old and grey and full of sleep, And no ddi ng by the fire, take dow n this book, And slowly read, and dream of the soft look Your eyes had once, and of their shadows deep; How many loved your mome nts of glad grace,
达克罗涂覆工艺流程 1.脱脂清除有机油污： ①切削加工的有机乳化油、机械油； ②淬火加工的大豆油、棉子油、棕榈油； ③冲压加工的植物油、无机油、磺化油； ④抛光加工的具有高熔点蜡与硬脂酸； ⑤低碳钢用的防腐蚀无机油； ⑥拉伸部件的植物油、牛脂乳液、蜡。 2.除锈：达克罗前处理中的除锈工序不象一般涂装前处理方法，采用酸洗除锈，这是因为达克罗处理的工件大部分是高强螺栓螺母和高强冲压件，酸洗后会产生氢脆而影响产品质量（注：在不考虑氢脆的情况下，达克罗除锈前处理也采用酸洗，特别是对于机柜、控制柜面板等，但工艺上要特别注意不能将酸洗残液带入涂覆槽，以免破坏达克罗涂液。）另外，达克罗也不能用一般磷化做为底材处理，这是因为达克罗涂料要300℃温度长时间固化，磷化膜中的结晶水份挥发掉，使达克罗涂层龟裂，影响涂层的附着力和防腐蚀效果，所以达克罗涂层前处理除锈通常用机械抛丸的方式进行。 影响抛丸质量的二个方面非常重要：一是抛丸设备，二是抛丸磨料钢球。 3.涂装：是指将涂料均匀地涂覆在工件表面上的方法。 达克罗涂装方法是根据工件及产品质量要求的不同来采取不同的涂装方法。一般分为浸涂、喷涂和刷涂等三种方法。 4. 固化：工件表面上涂覆达克罗湿膜后，需通过烘炉烘烤固化工序，经下列反应变化形成达克罗涂层。
首先在80-100℃下，水份开始挥发，涂层经过流平后被固定在工件表面上；其次在160-200℃温度下，乙二醇类、还原剂挥发分解，最后升高至300℃以上，并保温烘烤后，部分六价铬在高温下与乙二醇发生氧化还原反应，成为三价铬，在涂层中出现为非结晶态的三氧化二铬和三氧化铬（mCrO3?nCr2O3），混合物把鳞片状锌、铝粘附在金属基体表面，同时，更起到锌、铝片层与层之间的粘结剂的作用，成为最终涂层，提高涂层耐蚀性和附着力。所以达克罗烘烤一般分为两个工段：预烘区和烧结区。预烘区一般为10min左右，温度控制在100-150℃，温度太低，水份等挥发不充分，工件到高温区水份急剧挥发影响锌、铝层规则层状排列，影响最终涂层外观、附着力和耐蚀性。温度太高，水份挥发太快，也不利于涂层流平，影响涂层的均匀性、附着力等。烘烤区一般为20min左右，温度控制在300-340℃为宜，温度太低，涂层中六价铬转化成三价铬不足，锌铝层间的三价铬网状结构不佳，有机组份炭化不充分，三价铬网状结构不合理，涂层附着力不佳，且六价铬遇水状况下易流失，涂层自我修复能力下降，耐蚀性变差。温度太高，涂层中六价铬转化为三价铬太多，涂层中可溶性六价铬含量降低，同样也影响涂层的耐蚀性能。 达克罗涂覆工艺流程 1.脱脂清除有机油污： ①切削加工的有机乳化油、机械油； ②淬火加工的大豆油、棉子油、棕榈油； ③冲压加工的植物油、无机油、磺化油； ④抛光加工的具有高熔点蜡与硬脂酸； ⑤低碳钢用的防腐蚀无机油； ⑥拉伸部件的植物油、牛脂乳液、蜡。