饲料加工工艺与设备
学院：生命科学学院
专业：动物科学
班级：11生51班
姓名：王彦环
随着动物营养研究的不断深入,人们对饲料产品认识的提高以及饲料企业竞争的加剧,饲料加工工艺和质量控制技术不断发生变化。本文将对饲料加工中在原料的加工前准备和处理、粉碎、配料、混合、调质、制粒、膨化、包装和储运等方面的进展进行了介绍和讨论。
第一部分饲料原料加工前的准备和处理
原料在加工前的准备的和处理，包括四大部分，原料接收、原料清理、料仓和物料输送。
1、原料的接收原料的进厂接收是饲料厂饲料厂饲料加工艺的第一道工序，也是保证生产连续性和产品质量的重要工序。原料的接收设备主要有刮板输送机、带式输送机、螺旋输送机、斗式提升机、气力输送机以及一些附属设备和设施。刮板输送机和螺旋输送机一般都作水平输送，但前者多用于远距离，而且后者适宜短距离。气力输送机宜作重量轻的物料的水平和垂直输送，特别适合船舶的粉、粒料装卸工作，其优点是粉尘小，劳动强度低；缺点是动力消耗大。容量大的原料以机械输送为好。斗式提升机主要用于提升散装原料。
根据接收原料的种类、包装形式和采用的运输工具的不同，采用不同的原料的接收工艺。怒论何种接收工艺，都需对原料进行质检和斤检。
（1）散装车的接收以散装汽车、火车运输的，用自卸汽车经地磅称量后将原料卸到卸料坑。原料卸入接料坑后经水平输送机、斗式机。初清筛磁选器和自动秤。
（2）气力输送接收气力输送装置由吸嘴、料管、卸料器、关风机、除尘器、风机等组成。一般大型饲料厂宜采用固定式的，小型饲料厂可采用移动式的。
（3）袋袋接收包括人工接收和机械接收机械接收是汽车或火车将袋袋原料运入厂内，由人工搬至胶带输送机运送入仓库。机械接收生产效率高、劳动强度低，但一次性设备投资大。（4）液体原料的接收瓶装、捅装可直接由人工搬运入库。
2、原料的清理在饲料原料中，动物性蛋白饲料、矿物性饲料、贝壳及微量和药物等添加剂的杂质清理均在原料生产厂中完成，一般不需要在饲料厂清理。液体原料常在贮罐货管道中设置的过滤器进行清理。故饲料原料需清理的主要是谷物饲料及其加工副产品等。饲料厂的清理设备以筛选和磁选设备为主，筛选设备除去原料中的石块、泥块、麻袋片等大而长的杂物，磁选设备主要去除铁质杂质。
饲料厂常用的清理设备
A、筛选
（1)圆筒初清筛，该系列初清筛主要由冲孔圆形筛筒、清理刷、传动装置、机架和吸风口等部分组成。
（2）圆锥粉料清
（3）回转振动分级筛回转分级筛主要用于饲料厂的粉状物料或颗粒饲料的筛选和分级，也可用于饲料厂原料的初清，以及大、中型饲料厂二次粉碎后中间产品的分级。
B、磁选
磁选的原理，利用饲料原料与磁性金属杂质在磁化率上的差异来清除磁性杂质的。对磁选设备的要求是，饲料中的磁性金属杂质去除率须大于98%以上。
磁选设备：
（1）篦式磁选器它常安装在粉碎机、制粒机喂料器和料斗的进料口处，磁铁呈栅状排列，磁场相互叠加，强度高。磁铁栅上放置导流栅，起导流和保护磁铁的作用。当物料通
过磁铁时，物料中的磁性金属杂质被吸住，定期人工清除。
缺点是：磁铁栅的磁场作用范围有限，两栅棒中心磁力弱，磁性金属杂质可能未被吸住而通过，此外，磁铁栅经常处于摩擦状态，退磁较快，吸附的铁杂物对物料流也有阻碍作用.
（2）永磁筒磁选器
3、料仓其功能是对散体物料的接收、贮存、卸出、倒仓、料位指示等，起着平衡生产过程，保证生产连续进行，节省人力，体改机械化程度。
仓型
用于原料及成品的贮存主要有房式仓和立筒库（也称为筒仓）。
房式仓优点：造价低，容易建造，适合于粉料、油料饼粕及包装的成品。小品种价格昂贵的添加剂原料还需用特定的小型房式仓由专人管理。
房式仓的缺点：装卸工作机械化程度低、劳动强度大，操作管理较困难。
立筒库的优点：个体仓容量大、占地面积小，便于进出仓机械化，操作管理方便，劳动强度小。
立筒库的缺点：造价高，施工技术要求高，适合于存放谷物等粒状原料。
4、物料的运输胶带输送机，刮板输送机，螺旋输送机，斗式提升机，气力输送设备以
及溜管，分配器，风机和关风器等辅助设备。
（1）胶带输送机（胶带输送机是以胶带作为承载、输送物料的主要构件，是饲料厂常的水平或倾斜的装卸输送机械，可输送粉状、粒状、块状和袋装物料。
优点：结构简单、工作平衡可靠、操作维护方便、噪声小、不操作被输送物料、物料残留量少，在整个长度上都可以装料，输送量大，能耗低。
缺点：难于密封，输送粉料时易起粉尘.
主要组成部分：
输送胶带，主要部件是主动滚筒、托辊、加料与卸料机构、张紧装置和传动装置等。
输送过程：
物料由进料斗进入输送带上，被输送到机器的另一端，若需在输送带的中间部位卸料，需设置卸料小车。
输送带
通常有橡胶带，一般常用的是普通型和轻型，其规格标准可查国标GB523-65.
对于饲料厂，由于它的原料和成品的容重一般小于1t/m3，可采用轻型橡胶带；
在倾斜输送时可采用花纹型橡胶带。
其配套的滚筒宽度应比橡胶带的宽度要大100-200mm。
橡胶带层数一般以3-5层为宜。
输送带的长度可达30-40m,其传动效率可达0.94-0.98.
胶带输送机的选用
在选用胶带输送机时，主要根据其输送物料性质、生产率、输送距离等要求来选
择。
（2）刮板输送机刮板输送机(图)是利用装于牵引构件(链条或工程塑料)上的刮板沿着固定的料槽拖带物料前进并在开口处卸料的输送设备。
它主要由刮板链条、隔板、张紧装置、驱动轮、密封料槽和传动装置等组成。
刮板输送机适合长距离输送大小均匀的块状、粒状和粉状物料。
刮板输送有水平和倾斜两种基本输送形式。
按刮板料槽形状又分为平槽(图(a))和U型槽(图(b))两种.
优点：
1．同胶带输送机相比，它不需要众多的滚动轴承和昂贵的橡胶带，具有结构简单、体积小等优点，其制造、安装、使用和维护都很方便。
2．由于料槽密闭，物料不会飞扬，因而物料损耗少，工人劳动条件好。
3．与输送量相同的其他类型输送机相比，料槽截面积小，占地面积也少，既可多点加料，也可多点卸料(最好—个点卸料)。
4．由于料槽是封闭的箱形，因此刚度大，不需要支承料槽的框架，当跨度大时，只设置简易支承台即可。
5．U型刮板输送机因刮板和料槽为配合的弧形，且用抗磨性强的工程塑料制成，因此噪声低、残留物料极少，使用寿命长
6．与螺旋输送机，特别与气力输送机相比，功耗小
缺点:
颗粒料在运送过程中易被挤碎，
为了安全生产，配置流量控制装置及出口处设置防堵料位器或行程开关。
（3）螺旋输送机
螺旋输送机(图)常称绞龙，利用螺旋叶片(或桨叶)的旋转推动物料沿着料槽移动而完成水平、倾斜和垂直输送任务。
图2－10 螺旋输送机
1-螺旋轴2-螺旋叶片3-悬挂轴承4-联轴器5-电机
6-机壳
工作原理:叶片在槽内旋转推动物料克服重力、与料槽的摩擦力等阻力而沿着料槽向前移动。螺旋转速较低，相应称为慢速螺旋输送机。
高倾角和垂直螺旋输送机(图)，叶片要克服物料重力及离心力对槽壁所产生的摩擦力而使物料向上运移，为此必须具有较大的动力和较高的螺旋转速，故称它为快速螺转输送机；
螺旋输送机的优点：
1．料槽是封闭的，适用于不易碎的颗粒料和各种粉料的输送。
2．结构紧凑，可以挂在天花板上，也可放在地面上，占用位置小。
3．构造简单，旋转构件和轴承较少，工作可靠，维护操作方便，成本较低。
4．能多点进料和多点卸料，进料和出料的机构简单，
5．物料输送方向是可逆的，(—台输送机可以同时向两个方向输送物料(可集向中心或远离中心)。
6．在输送过程中可以完成其他工艺(混合、搅拌或冷却等)。
缺点：
1．由于物料对螺旋及料槽的摩擦和物料的搅拌，使单位功耗较大，同时易引起物料的破碎，一般不能用它来输送易碎的颗粒饲料。
2．对叶片和料槽磨损较快，特别是在快速螺旋输送机中，机壳的维修和叶片的更换较为频繁。
3．对超载较为敏感，进料不均，易造成堵塞现象
4．不宜输送含有纤维多的物料(带有较多秸秆、绳头的大杂物)，因这些杂物易在输送过程中缠在螺旋叶片上，使效率降低，甚至发生堵塞。
5．由于螺旋的刚性要求，螺旋输送机不宜作长距离的输送，慢速的螺旋输送机一般在15m 以下，它的造价相对来说是比较便宜的；若长度超过15m，就要考虑用刮板输送机取代。立式快速螺旋输送机的输送高度，一般不超过5m，它的生产率也不宜过大，一般不超过100t ／h。
螺旋输送机的使用
选型：
螺旋输送机选用时，应根据被输送物料特性、输送距离、输送量，以及工艺要求进行选择。
（4）斗式提升机
斗式提升机是在环绕驱动轮(头轮)和张紧轮上的环形牵引构件(畚斗带或钢链条)上，每隔一定距离安装一畚斗，通过机头(鼓轮、链轮)驱驶而带动牵引构件在提升管中运行，完成物料提升的专用垂直输送设备。
斗式提升机的分类：
按其安装形式可分为移动式和固定式；
以畚斗深浅可分为深斗型和浅斗型；
按畚斗底有无又分为有底型和无底型；
近期又出现圆型畚斗；
以牵引构件不同可分为链式和带式；
以提升管外形不同分为方形和圆形；
按卸料方式的不同可分为离心式卸料、重力式卸料和混合式卸料。
斗式提升机的特点：
优点
占地很小；提升物料稳定，提升高和输送量大；不易扬尘；
与气力输送相比，其优点是适应性强、省电，其能耗仅为气力输送的1／10—1／5。缺点：
输送物料的种类受到限制，只适用于散粒物料和碎块物料；
过载敏感性大，容易堵塞，必须均匀给料
主要构件：
斗式提升机主要构件有畚斗、牵引构件、提升管、机座和机头等。
提升机的使用
选型
(1)根据生产要求的提升物料量来选用与之相应的斗式提升机。
(2)根据生产工艺流程，确定物料提升高度根据提升高度再确定提升机的全高。
(3)根据被输送物料特性，进行斗式提升机功率计算，选用配套电动机。
第二章饲料粉碎
粉碎是用机械的方法克服固体物料的内聚力，从而使之破碎的一种操作方法。
一、粉碎目的
1、增加饲料的比表面积，有利于动物的消化和吸收。
2、改善和提高物料的加工性能。
二、对饲料粉碎机的要求
1.粉碎成品的粒度可根据需要能方便地调节，通用性好。
2.粉碎成品粒度均匀，粉碎后的饲料不产生高热。
3.可方便连续地进料和出料。
4.动力消耗与单位成品能耗低
5.部件耐磨，更换快，标准化程度高，使用维修方便。
6.有吸铁装置，安全室等安全设施，不易发生事故。
7.作业时粉尘小，噪声小。
三、粉碎方法
击碎、磨碎、压碎、锯切碎
四、锤片粉碎机
1、一般构造和工作过程：
锤片粉碎机一般由供料装置、机体、转子、齿板、筛片、排料装置及控制系统等部分组成。由锤架板和锤片组成的转子由轴承支承在机体内，上机体内安有齿板、下机体内安有筛片，包围整个转子，构成粉碎室，锤片用销子销连在锤架板的四周，锤片之间要有隔套（垫片），使锤片彼此错开，按一定规律均匀地延轴向分布。
1、喂料斗
2、上机体
3、下机体
4、筛片
5、齿板
6、锤片
7、转子
8、风机
9、锤架板
10、回料管
11、出料管
12、集料筒
13、吸料管
锤片式粉碎机工作过程：
工作时原料从喂料斗进入粉碎室，受到高速回转的锤片的打击而破裂，以较高的速度飞向齿板，与齿板撞击进一步破碎，如此反复打击，使物料粉碎成小碎粒。在打击、撞击的同时还受到锤片端部与筛面的摩擦、搓擦作用而进一步粉碎。在此期间，较细颗粒由筛片的筛孔漏出，留在筛面上的较大颗粒，再次受到粉碎，直到从筛片的筛孔漏出。
从筛孔漏出的饲料细粒由风机吹出并送入集料筒，带饲料细粒的气流在集料筒内高速旋转，饲料细粒受离心力作用被抛向筒的四周，速度降低而逐渐沉积到筒底，通过排料口流入袋内。气流则从顶部的排风管排出，并通过回料管使气流中极小的饲料灰粉回流入粉碎室，也可以
在排风管上接集尘布袋，收集饲料粉尘。
2、粉碎机理
（一）饲料颗粒受到偏心作用冲击，颗粒进入粉碎室后首先被气流带动，然后受到锤片的偏心冲击，边缘处破裂，粒速达8.38 m/s，碰到筛板未能破碎，再次受冲击，相对冲击速度达83.7m/s，速度很大，使颗粒沿其长度中点断裂。
（二）粉碎室内形成环流层粉碎过程与粉碎机的负荷有关。
总结：锤片粉碎机的工作过程主要由两方面构成：
一是饲料受锤片的冲击作用；
二是锤片和饲料、筛片和饲料以及饲料之间的相互摩擦作用。
对于谷物、矿物等脆性饲料，主要受冲击作用而击碎；对于牧草等纤维含量高的饲料韧性大，主要受摩擦作用而粉碎。但无论何种饲料的粉碎都是两种作用的结果。
提高锤片粉碎机生产效能的关键之一，是提高筛子的筛落能力，以克服其排粉效率低于粉碎效率的缺点。
在结构设计上，要尽可能破坏物料的环流层，使细粒能及时排除，避免重复而无效的过度粉碎。
3、影响锤片粉碎机粉碎效果的因素
筛孔直径、筛面面积、湿度、锤片末端线速度、锤片厚度、锤片数目及锤片排列、锤筛间隙、谷物种类、进料口位置、喂料速度、粉碎机内的空气流量
五、粉碎机的评定
评定粉碎机的主要技术经济指标：
1、生产率一般用台时产量Q表示。Q＝被粉碎物料的重量W/粉碎机纯工作时间T（kg/h）
2、电耗常用度电产量和吨电耗两项指标来表示
（1）度电产量q＝被粉碎物料的重量W/纯工作时间电耗量Ef（kg/kw·h）
（2）纯工作时吨料电耗E=1000 Ef/W（kW·h/t）
3、负荷程度；指粉碎机工作时所耗功率N，与粉碎机配套电机额定功率比值。粉碎机负荷程度应控制在100%左右，最高不应超过额定功率的10%，最好采用自动控制供料量，以发挥粉碎机效率。
4、粒度和温升粒度应能调节并均匀；粉碎物料温升不太高，以免水分损失过多。
5、噪声和粉尘不得超过国家规定的标准。
六、粉碎工艺流程
（一）按配料、粉碎先后的工艺流程
1、先粉碎后配料的工艺流程
该工艺是指将粒状原料先进行粉碎，然后进入配料仓进行配料、混合等工艺，这种工艺主要用于加工谷物含量高的配合饲料，国内外饲料厂多采用此生产工艺.
2、先配料后粉碎工艺
所有原料，按照一定比例并通过配料称重后混合在一起，后进入粉碎机粉碎。
（二）一次、二次粉碎工艺
1、一次粉碎工艺，一次粉碎就是用粉碎机将粒料一次粉碎成配合用的粉料，工艺简单，设备少，是最普遍、最常用的一种工艺。
缺点是：成品粒度不均，电耗较高。
2、二次粉碎工艺，二次粉碎工艺弥补了一次粉碎工艺的不足，在第一次粉碎后，将粉碎物料进行筛分，对粗粒再进行一次粉碎的工艺流程，该工艺成品粒度一致，产量高，能耗也省。缺点是增加分级筛、提升机、粉碎机等，投资大。二次粉碎工艺又可分为单一循环粉碎工艺、
阶段粉碎工艺和组合粉碎工艺。
第三部分配料计量
目前常用的工艺流程有人工添加配料、容积式配料、一仓一秤配料、多仓数秤配料、多仓一秤配料等。
1 、人工添加配料人工控制添加配料是用于小型饲料加工厂和饲料加工车间、这种配料工艺是将参加配料的各种组分由人工称量，然后由人工将称量过的物料倾到入混合机中，因为全部采用人工计量、人工配料、工艺极为简单，设备投资少、产品成本降低、计量灵活、精确、但人工的操作环境差、劳动强度大、劳动生产率很低，尤其是操作工人劳动较长的时间后，容易出差错。
2 、容积式配料每只配料仓下面配置一台容积式配料器
3 、一仓一秤配料
4 、多仓一秤配料
5 、多仓数秤配料将所计量的物料按照其物理特性或称量范围分组，每组配上相应的计量装置。
第四部分饲料混合
一、混合的定义：是将两种以上的不均匀组分，使之各组分达到均匀分布的过程，即
两种以上的组分相互均匀分布称之混合。
1、饲料混合的目的：经混合后满足和达到养殖动物的饲料各组分，能按配方的配比
要求，在单位体积内含有各配比的组分。
混合对饲料产品质量起着决定性的作用，使之获得较好的养殖效果
2、混合的意义
混合工序在饲料的生产过程中是确保配合饲料质量和提高饲料效果的重要环
节。在饲料工厂中
3、混合的方法和原理
由于每台混合机从混合原理和混合过程来看均有自已混合规律，不同的混合机型其
混合效果各不相同。不管什么机型，其混合原理均有对流、剪切和扩散三种混合运
动所构成。由于不同机型对流、剪切和扩散混合三者作用功能发挥不同，其混合均
匀度亦就不同。为了便于从理论上分析，不同混合机的混合效果，须从对流、剪切
和扩散三者混合原理对粉状物料在混合过程运动规律来分析是十分有益的。，混合机的生产效率决定工厂的规模。混合机是饲料工业
最关键的设备之一。
4、混合的基理
1. 对流混合：随混合室内混合构件的旋转，粒子群发生相向位移即有方向
性运动，使粒子群在混合室内形成环流而进行混合。粉状粒子以较大的
团和块状移动置换的机理；
2. 剪切混合：在混合室内混合构件的旋转过程中混合，使粒子相互之间的
滑动和冲撞等运动及粒子间的位置交换的机理；
3. 扩散混合：邻近的粒子群进行相互交换位置的局部混合。该混合具有均
质化的混合机理。是以单个粒子渗入混合的机理
二、混合设备的分类
?按配料器计量方式可分为间歇式混合机和连续式混合机
?按混合机布置形式可分为立式混合机和卧式混合机
?按转子结构形式可分为螺带式和桨叶式混合机
?按结构和工作原理可分为回转筒、固定槽式混合机
1.1双层高效混合机
主要构成部分：
①机体②转子③清理门④出料门⑤直联电机⑥油脂添加装置⑦上盖⑧电机
特点：⑴出料门密封采用气囊（或硅橡胶）密封,密封可靠,寿命长。
⑵采用气雾化喷嘴添加液体，雾化效果好，有效减少物料结团。
⑶配有大截面回风管，迅速平衡混合室内投放料时压力,有效减少物料偏析。
适用范围：
SJHS型系列双层高效混合机广泛用于饲料、粮食、食品、化工、医药、农
药等行业中粉状、颗粒状、片状、块状、杂状及粘稠状物料的混合
1.2双轴桨叶式高效混合机
特点：
⑴高强度双转子结构，可使物料在失重状态下混合，物料在机槽内连续循环翻动,交错剪切,混合时间短，混合轻柔，一般物料混合45秒-60秒，混合均匀度CV≤5%；
⑵双出料门与混合腔长度一样，确保物料全部排空，残留低至0.2%
⑶出料门采用硅橡胶密封，方便调节,密封可靠，寿命长。
⑷外置式液体添加系统,清理方便,标准化设计,调整更容易。
适用范围：
?充填系数范围大，可从0.4～1。
?该混合机是一种高效混合机，适应混合的物料范围广，并可添加多种液
体，
混合效果好，但残留率相对高些。
?添加的液体较多，混合机门体应经常清理，以防门边积料，门关不严导致漏料。
1.3 叶带卧式螺旋混合机
适用范围：
?混合时间较长，需3-8分钟/批，混合均匀度CV值一般为7％-10％，
?主要用于添加液体量较大的场合，
?对混合效果要求不太高的场合以及分粗、精两次混合的粗混合场合
1.4 连续式混合机
1、连续式混合机常用于添加大量液体的固—液混合工艺中，也称糖蜜混合
机，混合均匀度不高。
2、连续式混合机最常用的是卧式单轴桨叶式连续混合机，它主要由机壳、
转轴、桨叶及传动机构组成，由机壳的一端连续进料，经桨叶搅拌并输送
到另一端连续出料。
3、机壳上有1-4个进液口，可供同时添加几种液体
4、连续混合机的转速一般较高，结构较简单。
1.5其它混合机
V型添加剂混合机、腰鼓添加剂混合机、食品混合机、立式混合机、
三、饲料生产过程对混合机的要求
饲料生产过程中衡量混合机的关键指标有以下三点：
（1）短时间（60S～120S）内获得高的混合均匀度（CV＜5％）；
（2）低的残留率（双轴＜0.5％，单轴＜0.2％）；
（3）高的使用稳定性，低故障率。
饲料生产过程中由于配方的不同，对混合机也提出不同的要求。尤其
是预混合饲料预混合饲料的生产，同配合饲料相比，原料品种多，成分
复杂，用量相差悬殊，因此要求配料准、混合匀、包装严，对关键设
备——混合机提出更高的特殊要求
第五部分饲料粉碎调质
一．制粒的目的
通过机械作用将单一原料或配合混合料压实并挤压出模孔形成的颗粒状饲料称为制粒。
制粒的目的是将细碎的、易扬尘的、适口性差的和难于装运的饲料，利用制粒加工过程中的热、水分和压力的作用制成颗粒料，改善饲料的适口性，降低料肉比，减少饲料浪费，降低环境污染。
㈠颗粒饲料的优势：
1、饲喂效果
①可避免动物挑食，减少损失②饲料报酬率高
2、饲喂管理
①贮存运输更为经济②流动性好、便于管理
3、环保、饲料安全
①避免自动分级、减少环境污染②杀灭饲料中的沙门氏菌
㈡颗粒产品的分类
硬颗粒水分低于13%，密度1.2～1.3
软颗粒含水量大于20%{
膨化颗粒密度低于1
㈢硬颗粒饲料的技术要求
1．感官指标:
硬颗粒饲料产品的形状要求大小均匀，表面有光泽，没有裂纹，结构紧密，手感较硬。2．物理指标：
1）颗粒直径直径或厚度为1～20mm，可参照表中的数据
2）颗粒长度长度为其直径的1.5～2倍
3）颗粒水分南方≤12.5% 北方地区可≤13.5%
4）颗粒密度 1.2～1.3g/cm3 一般颗粒能承受压强为90～2000Kpa，体积容量为0.60～
0.75t/m3。
㈣制粒机械的分类
对辊式制粒机硬颗粒制粒机
螺旋制粒机
环模制粒机软颗粒制粒机
平模制粒机
二、环模制粒机
㈠ 一般构造
料斗
喂料器 电磁调速器 无极调速 17～150r/min
除铁磁选装置
搅拌调质器
料槽
压制室（环模、压辊）
主传动系统 齿轮传动、皮带传动
过载保护及电气控制系统
1．给料器（喂料器）
为保证从料仓来的物料能均匀的进入制粒机，通常采用螺旋输送机作为给料器来均匀的给制粒机喂料。由于开机、关机以及物料品种和模孔大小的变化，制粒机的给料量都是变化的，所以给料器要在一定范围内无极调速，通常选用电磁调速器来控制给料器的转速，一般控制在17～150r/min 的范围内。
2．调质器
通用型调质器的机构与连续混合机相同。喂料器将一恒定的粉状饲料均匀地喂入调质器。在这里，粉状饲料与蒸汽和其它需要添加的液体原料，如油脂、糖蜜等得到充分的混合，并将调质好的物料输送至压制室。调质器也叫水热处理绞龙，它的主要作用是通过水、热处理，增加物料的塑性和弹性，有利于物料成形。
桨叶或绞龙
调质器畜禽饲料
喷嘴蒸汽、糖蜜或水
特种动物、水产饲料
改变普通调质器桨叶的转速或者角
延长调质
多级调质3层加强夹套调质器
3.膨胀器
改进颗粒饲料质量，增加生产力
提高制粒前的油脂和糖蜜的添加比例可高达15％～25％
改进高谷物含量饲料的淀粉水解
在高温、高压作用下，可减少或消除饲料中
无用而有害的微生物、细菌和真菌
4.压制机构
环模（压模）
压辊
匀料板
调节机构
1）环模
环模有效工作面积S S=Π*D*L
环模开孔率ψψ=N*（Π*d2）/4S N——模孔数量，个环模线速度V V=Π*D*n n——环模转速，rpm 环模压缩比i i=d/h
（二）制粒机的工作过程
颗粒成形的工作过程
(一)平模制粒机的结构
喂料调质机构
压制机构
出料机构
传动机构
电气控制系统
蒸汽系统
(二)平模制粒机的分类
动辊式
动模式
动辊动模式
(三)平模制粒机的优缺点
优点：结构简单缺点：压辊内外侧线速度不一致价格低廉压辊内外侧摩擦不一致
制造方便物料受力不一致
目录 摘要 -----------------------------------------------------------------------------3 关键词 --------------------------------------------------------------------------3 第一章任务介绍---------------------------------------------------------3 1.1轴的零件图-------------------------------------------------------3 1.2零件图的分析----------------------------------------------------3 1.3选择加工设备（题目给定用数控车）-----------------3 第二章数控车床的简介-----------------------------------------------4 2.1概述 -------------------------------------------------------------------4 2.1.1数控车床的特点及应用----------------------------------------4 2.1.2数控车床的发展前景-------------------------------------------6 2.1.3数控车床加工轴类零件的优势-----------------------------7 第三章轴类零件的分析--------------------------------------------------7 3.1该零件的功能分析----------------------------------------------7 3.2该零件的结构分析
数控车床应用与发展前景 摘要 随着计算机技术的高速发展,现代制造技术不断推陈出新。在现代制造系统中,数控技术集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体,具有高精度、高效率、柔性自动化等特点,对制造业实现自动化、集成化、智能化、起着举足轻重的作用。 数控加工作为一种高效率高精度的生产方式,尤其就是形状复杂精度要求很高的模具制造行业,以及成批大量生产的零件。因此数控加工在航空业、电子行业还有其她各行业都广泛应用。然而在数控加工从零件图纸到做出合格的零件需要有一个比较严谨的工艺过程,必须合理安排加工工艺才能快速准确的加工出合格的零件来。
目录 摘要 前言 第一章数控车床的基本组成与工作原理1、1 任务准备 1、1、1 机床结构 1、2 工作原理 1、3 数控车床的分类 1、4 数控车床的性能指标 1、5 数控车床的特点 第二章数控车床编程与操作 2、1 数控车床概述 2、1、1数控车床的组成 2、1、2数控车床的机械构成 2、1、3数控系统 2、1、4数控车床的特点 2、1、5数控车床的分类 2、1、6数控车床(CJK6153)的主要技术 2、1、7数控车床(CJK6153)的润滑 2、2 数控车床的编程方法 2、2、1设定数控车床的机床坐标系
2、2、2设定数控车床的工件坐标系 第三章数控车床加工工艺分析 3、1 零件图样分析 3、2 工艺分析 3、3 车孔的关键技术 3、4 解决排屑问题 3、5 加工方法 第四章当前数控机床技术发展趋势 4、1 就是精密加工技术有所突破 4、2 就是技术集成与技术复合趋势明显 结束语语 参考文献 致谢 前言 高速加工技术发展迅速,在高档数控机床中得到广泛应用。应用新的机床运动学理论与先进的驱动技术,优化机床结构,采用高性能功能部件,移动部件轻量化,减少运动惯性。在刀具材料与结构的支持下,从单一的刀具切削高速加工,发展到机床加工全面高速化,如数控机床主轴的转速从每分钟几千转发展到几万转、几十万转;快速移动速度从每分钟十几米发展到几十米与超过百米;换刀时间从十几秒下降到10秒、3秒、1秒以下,换刀速
数控机床课程设计指南（doc 9页）
数控机床课程设计指导书应用专业：机械设计制造及其自动化 班级 学号 姓名
1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计要求 1 绘制二维、三维零件图各一张； 2 数控加工工序卡一份； 3 走刀路线图一份； 4 数控加工程序清单一份（含注释）； 5 设计说明书一份。（分析零件结构；选择机床设备、刀具；编 写数控加工工艺；写出数值计算过程） 3.零件图的分析 在数控车床上加工如图所示的带螺纹的轴类零件，该零件由外圆柱面，槽和螺纹所构成，零件的最大外径为Φ56，加工粗糙度要求较高，并且需要加工M30×1.5的螺纹，其材料为45﹟，分析其形状为不规范的阶梯轴类零件，可以采用端面粗车循环加工指令，选择毛坯尺寸为Φ60mm×150mm的棒料。
4.机床设备的选择 根据该零件图所示为轴类零件，需要的加工的为外轮廓和螺纹，以及毛坯的尺寸大小，查机械设计手册选择FANUC系统的CK7815型数控车床来加工此零件。 5.确定工件的装夹方式 由于这个工件时一个实心轴类零件，并且轴的长度不是很长，所以采用工件的左端面和Φ60的外圆为定位基准。使用普通三爪卡盘加紧工件，取工件的右端面中心为工件的坐标系的原点。 6.确定数控加工刀具及加工工序卡片 根据零件的加工要求，T01号刀为450硬质合金机夹粗切外圆偏刀；T02号刀为900硬质合金机夹粗切外圆偏刀；T03号刀为900硬质合金机夹精切外圆偏刀；T04号刀为硬质合金机夹切槽刀，刀片宽度为5mm，用于切槽、切断车削加工；选择5号刀为硬质合金机夹螺纹刀，用于螺纹车削加工。该零件的数控加工工艺卡片如表1-1所示。 加工流程：加工右端面→粗车外轮廓→精车外轮廓→切螺纹退刀槽→车螺纹→切断 表1-1数控加工工序卡片
数控加工工艺技术编程毕业论文 目录 第一章绪论 (7) 1.1数控加工技术的发展趋势 (7) 1.1.1继续向开放式、基于PC的第六代方向发展 (7) 1.1.2向高速化和高精度化发展 (7) 1.1.3向智能化方向发展 (7) 1.2UG数控铣削编程的关键技术及应用 (8) 1.2.1 数控编程模块 (8) 1.2.2 刀具轨迹的生成 (8) 1.2.3刀具轴的导动方式 (10) 1.2.4刀具轨迹编辑的修改 (10) 1.2.5加工仿真 (10) 1.2.6后置处理 (10) 1.2.7切削参数库设置 (11) 1.2.8 CAM二次开发功能接口 (11) 1.3U NIGRAHPICS NX/CAM数控编程流程 (12) 第二章零件图纸的工艺分析 (13) 2.1零件图分析 (13) 2.1.1读图和审图 (13) 2.1.2零件结构的工艺性 (14) 2.2毛坯、余量分析 (15)
2.2.1毛坯的种类 (15) 2.2.2加工余量 (15) 第三章加工准备及工艺路线的确定 (16) 3.1机床及工艺装备的选择 (16) 3.1.1夹具的选择 (17) 3.1.2刀具选择 (17) 3.2基准的选择 (18) 3.3切削用量及切削液的选择 (19) 3.3.1吃刀量 (19) 3.3.2进给速度 (20) 3.3.3切削速度 (21) 3.3.4切削液的选择 (22) 3.4确定工艺路线 (23) 3.5确定进给路线 (23) 3.6数控加工工序卡 (24) 第四章 UG加工和编程设计 (26) 4.1加工并生成程序 (26) 4.1.1工艺参数设定 (26) 4.1.2生成加工轨迹 (27) 4.1.3生成部分程序 (29) 4.1.4例举自动生成的程序 (30) 4.2手工编程 (39)
日照职业技术学院毕业设计（论文） 数控加工工艺 姓名 : 付卫超 院部：机电工程学院 专业：数控设备应用与维护 指导教师：张华忠 班级： 11级数控设备应用与维护二班 2014年05月
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸
第1章前言-----------------------------------第2页第2章工艺方案的分析-------------------------第3页 2.1 零件图-------------------------------第3页 2.2 零件图分析---------------------------第3页 2.3 零件技术要求分析---------------------第3页 2.4 确定加工方法-------------------------第3页 2.5 确定加工方案-------------------------第4页第3章工件的装夹-----------------------------第5页 3.1 定位基准的选择-----------------------第5页 3.2 定位基准选择的原则-------------------第5页 3.3 确定零件的定位基准-------------------第5页 3.4 装夹方式的选择-----------------------第5页 3.5 数控车床常用的装夹方式---------------第5页 3.6 确定合理装夹方式---------------------第5页第4章刀具及切削用量-------------------------第6页 4.1 选择数控刀具的原则-------------------第6页 4.2 选择数控车削刀具---------------------第6页 4.3 设置刀点和换刀点---------------------第6页 4.4 确定切削用量-------------------------第7页第5章轴类零件的加工-------------------------第8页 5.1 轴类零件加工工艺分析-----------------第8页 5.2 轴类零件加工工艺---------------------第11页 5.3 加工坐标系设置-----------------------第13页 5.4 保证加工精度方法---------------------第14页 参考文献 ---------------------------------第15页
机械加工工艺分析与改进设计 作者：陈军 摘要：我们必须仔细了解零件结构，认真分析零件图,培养我们独立识图能力,增强我们对零件图的认识和了解,通过对零件图的绘制,不仅能增强我们的绘图能力和运用autoCAD软件的能力。 制订工艺规程、确定加工余量、工艺尺寸计算、工时定额计算、定位误差分析 等。在整个设计中也是非常重要的,通过这些设计,不仅让我们更为全面地了解零件的加工过程、加工尺寸的确定,而且让我们知道工艺路线和加工余量的确定,必须与工厂实际的机床相适应。这对以前学习过的知识的复习,也是以后工作的一个铺垫。 在这个设计过程中,我们还必须考虑工件的安装和夹紧.安装的正确与否直接影响工件加工精度,安装是否方便和迅速,又会影响辅助时间的长短,从而影响生产率,夹具是加工工件时,为完成某道工序,用来正确迅速安装工件的装置.它对保证加工精度、提高生产率和减轻工人劳动量有很大作用。这是整个设计的重点,也是一个难点。 关键词：工艺编程、工艺分析、夹具设计
目录 摘要 (1) 目录 (2) 绪论 (3) 第一章:机械加工工艺分析 (3) 1.1件结构的工艺性分析及毛坯的选择 (3) 1.2定位基准的选择 (4) 1.3 加工工序的设计 (4) 1.4工艺路线的拟定 (5) 第二章：制动杆零件的加工工艺分析 (5) 2.1毛坯的制造形式 (5) 2.2基准面的选择 (5) 2.3制订工艺路线 (6) 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8) 2.5确定切削用量及基本工时 (9) 第三章：30*40专用夹具的设计 (11) 3.1专用夹具的设计要求 (11) 3.2夹具设计 (12) 总结 (16) 参考资料 (16)
数控机床毕业论文
数控车床应用与发展前景 摘要 随着计算机技术的高速发展，现代制造技术不断推陈出新。在现代制造系统中，数控技术集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现自动化、集成化、智能化、起着举足轻重的作用。 数控加工作为一种高效率高精度的生产方式，尤其是形状复杂精度要求很高的模具制造行业，以及成批大量生产的零件。因此数控加工在航空业、电子行业还有其他各行业都广泛应用。然而在数控加工从零件图纸到做出合格的零件需要有一个比较严谨的工艺过程，必须合理安排加工工艺才能快速准确的加工出合格的零件来。
目录 摘要 前言 第一章数控车床的基本组成和工作原理1.1 任务准备 1.1.1 机床结构 1.2 工作原理 1.3 数控车床的分类 1.4 数控车床的性能指标 1.5 数控车床的特点 第二章数控车床编程与操作 2.1 数控车床概述 2.1.1数控车床的组成 2.1.2数控车床的机械构成 2.1.3数控系统 2.1.4数控车床的特点 2.1.5数控车床的分类 2.1.6数控车床（CJK6153）的主要技术 2.1.7数控车床（CJK6153）的润滑 2.2 数控车床的编程方法 2.2.1设定数控车床的机床坐标系
2.2.2设定数控车床的工件坐标系第三章数控车床加工工艺分析 3.1 零件图样分析 3.2 工艺分析 3.3 车孔的关键技术 3.4 解决排屑问题 3.5 加工方法 第四章当前数控机床技术发展趋势4.1 是精密加工技术有所突破 4.2 是技术集成和技术复合趋势明显结束语语 参考文献 致谢
设计计算过程 结 果一、设计课题 二、零件图纸分析 1. 毛坯的选择，长度为150MM，宽度为90mm，高度为40mm长方体毛坯。 2. 机床选择： 根据该零件加工的数控机床类型和型号。包括主要参数及工作台尺寸。确定定 位方案，夹紧方案等可选择数控铣床机床。 3、刀具及夹具选择 夹具：毛坯为规则的长方体，选用平口钳夹具夹紧即可。 刀具： （1） T06、直径50的飞刀开粗两边的大平面； （2） T01、Φ6的钻头，钻孔6-Φ6的通孔； （3） T02、Φ10的钻头，钻4-Φ10的盲孔； （4） T03、Φ29的钻头，钻2-Φ30的镗刀底孔； （5） T04、Φ30的镗刀，镗孔。 4、切削参数的确定 （1）背刀吃量。飞刀F200, Φ6的钻头F150，Φ10的钻头F150, Φ26Φ钻头 F60, Φ30的镗刀F60.
（2）主轴转速。 主轴转速：主轴转速设为400r/min. 5、走刀路线 四、工艺规程设计 1、工艺路线的拟定 工步1：下料； 工步2：用平口钳夹紧工件，用D50的飞刀加工两边平面； 工步3：用平口钳夹紧工件；用Φ6的钻头，钻孔6个Φ6的通孔； 工步4：用平口钳夹紧工件；用Φ10的钻头，钻4个Φ10深15的盲孔；工步5：用平口钳夹紧工件；用Φ29的钻头，钻2个Φ30镗刀底孔通孔；工步6：用平口钳夹紧工件；用Φ30镗刀，镗2个Φ30镗刀通孔； 工步7：钳工去毛刺； 工步8：检验员检验； 工步9：清洗，封装入库。 2、热处理工艺 零件材料为碳素钢，热处理采用淬火的方式。 3、工艺路线的最终确定 工步1：下料； 工步2：用平口钳夹紧工件，用D50的飞刀加工两边平面； 工步3：用平口钳夹紧工件；用Φ6的钻头，钻孔6个Φ6的通孔；
长江大学 YANGTZE UEIVERSITY 专科生毕业设计（论文） 题目 专业数控技术 学生姓名严鑫 指导教师管志强（数控指导老师） 院校站点 长江大学继续教育学院
毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：
摘要 随着计算机技术的发展,数字控制技术已经广泛的应用于工业控制的各个领域,尤其在机械制造业中应用十分的广泛。而中国作为一个制造业的大国，掌握先进的数控加工工艺和好的编程技术也是相当重要的。 本文开篇主要介绍了数控技术的现状及其发展的趋势，紧接着对数控铣削加工工艺做了简要的介绍，使对数控铣削加工工艺有了一个总体的了解。接下来主要是对具体零件的加工工艺的分析，然后用西门子840D仿真软件指令进行数控编程和仿真加工，最终根据所编写的程序在数控机床上加工出对应的产品。 关键词数控铣床数控工艺编程
题目：CA6140车床主轴加工工艺以及夹具设计 学晓 班级：09级机械设计制造及其自动化 学号： 姓
指导老师 目录 摘要........................................................................................ (1) 目录 (2) 前言……………………………………………………………………………….. ..5 第一章概论 (6)
1.1车床的历史及发 展…………………………………………… (6) 1.1.1车床的历 史…………………………………… (6) 1.1.2车床的诞生及发 展…………………………………… (6) 1.2普通车床及CA6140卧式车床的简 介 (7) 1.2.1普通车床的基本知识 (7) 1.2.2 CA6140车床简介 (9) 1.3 CA6140卧式车床主轴的作用 (11) 1.3.1 主轴的结构特点 (11)
1.3.2 主轴的作 用…………………………………………………… 11 第二章CA6140卧式车床主轴的选材 (12) 2.1 车床主轴的工作条件与技术要 求 (12) 2.1.1 主轴的基本要求 (12) 2.2 主轴的选材与原 因 (13) 2.3 材料的热处 理…………………………………………………… (13) 第三章CA6140卧式车床主轴的加工工艺 3.1 机床主轴的机械加工工艺分 析…………………………………….. 3.1.1 机床主轴的基本加工路 线………………………………….
3.2 主轴加工工艺过 程……………………………………………………. . 3.2.1 主轴的基本要 求…………………………………………………. 3.2.2 主轴的加工工 艺………………………………………………… 第四章CA6140卧式车床主轴的加工精度及误差分析 (14) 4.1 加工精度及误差 (14) 4.1.1 加工精度与加工误 差 (14) 4.1.2 原始误 差…………………………………………………… (14) 4.1.3 研究机械加工精度的方 法……………………………………. .14 4.2 工艺系统集合误
数控加工工艺课程设计说明书(DOC 22页)
《数控加工工艺》课程设计说明书 班级： 学号： 姓名】 指导老师：】
1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计目的。 《数控加工工艺课程设计》是一个重要的实践性教学环节，要求学生运用所学的理论知识，独立进行的设计训练，主要目的有： 1 通过本设计，使学生全面地、系统地了解和掌握数控加工工艺和数控编程的基本内容和基本知识，学习总体方案的拟定、分析与比较的方法。 2 通过对夹具的设计，掌握数控夹具的设计原则以及如何保证零件的工艺尺寸。 3 通过工艺分析，掌握零件的毛坯选择方式以及相关的基准的确定，确定加工顺序。 4 通过对零件图纸的分析，掌握如何根据零件的加工区域选择机床以及加工刀具，并根据刀具和工件的材料确定加工参数。 5 锻炼学生实际数控加工工艺的设计方法，运用手册、标准等技术资料以及撰写论文的能力。同时培养学生的创新意识、工程意识和动手能力。 3.设计要求： 1、要求所设计的工艺能够达到图纸所设计的精度要求。 2、要求所设计的夹具能够安全、可靠、精度等级合格，所加工面充分暴露出来。 3、所编制的加工程序需进行仿真实验，以验证其正确
4.设计内容 4.1分析零件图纸 零件图如下： 1.该零件为滑台工作台，是一个方块形的零件。图中加工轮廓数据充分，尺寸 清晰，无尺寸封闭等缺陷。 2.其中有多个孔有明确的尺寸公差要求和位置公差要求，而无特殊的表面粗糙 度要求，如70+0.1、102+0.1、80+0.1、100+0.1、13.5+0.05、26+0.05.
有关机械加工毕业论文 机械过程中产生的振动，是因为工具设备反复而有规律的动作而产生的，属于物理现象。在加工过程中，产生振动是必然的，所以会对机械加工产生一定的影响。发生比较小 的振动时，轻微的波动会降低加工的精细度;比较大的振动时，会破坏制造工艺甚至影响 到整个系统的正常工作，加工的产品质量就会降低。在竞争日益激烈的机械加工行业中， 对产品的精密准确度要求越来越高，所以在今后的加工中，减小振动辐度，提高产品质量 成为主要任务。 一、振动对机械加工过程的影响 在加工过程中产生了振动，在很大程度上阻碍了切削用量的提高，甚至更为严重的是 导致切削不能正常的进行，影响了机械加工的生产效率。还会使机床和夹具等一些零件的 链接处出现松动现象，使得期间的缝隙增大，导致刚度与精度降低，同时缩短了使用寿命。在切削过程中所产生的振动，可能会使刀尖刀刃崩碎，特别是那些韧性非常差的道具，刀 具的材质是陶瓷的或者是硬质合金的要注意可能会引起的消振问题。当振动的频率很低时，就会产生一定的波度，振动的频率高时，就会导致加工面粗糙。 二、振动的类型划分 了解振动要先从振动的.类型开始，振动从不同的角度来划分，可以分为很多类型， 有强迫型、自激型、自由型等，每种类型都有各自的特点，都对机械生产过程会产生不同 的影响，下面我们就具体来看看吧。 1 自激振动的概念及类型分析 自激振动是振动的另一种类型，自激振动从某种意义上说是一种自发振动。因为这种 振动是不受外力干扰，而自动引起的自发性振动，在振动的过程中，受交变力的影响会引 起持续的运动，持续且有规律性，机械设备在工作时，齿轮和部件相互交织在一起，而产 生一定的磨擦导致这种自激振动产生。 2 自由振动的概念及类型分析 振动中还有最后一种类型，是自由振动类型。这种振动类型对机械加工的影响相对不 是很大。由于机械运转过程中，激振力对系统不断作用，从而机械设备的平衡就被破坏， 我们把能对激振力，进行约束的方式称为自由振动。 3 强迫振动的概念及类型分析 强迫振动类型，是在外力有规律的作用下产生的振动。例如，在我们经常见到的，削、切、磨的过程中，由于机械设备的带动，象电动机械，砂轮、皮带等的带动下，都会产生 振动。这其中因为皮带或长或短，或厚或薄，油泵不稳定等因素的影响，从不同程度上都
毕业设计说明书 （格式） 课题名称 系别 专业 班级 姓名 学号 指导教师
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸
第1章前言 第2章工艺方案的分析 2.1 零件图 2.2 零件图分析 2.3 零件技术要求分析 2.4 确定加工方法 2.5 确定加工方案 第3章工件的装夹 3.1 定位基准的选择 3.2 定位基准选择的原则 3.3 确定零件的定位基准 3.4 装夹方式的选择 3.5 数控车床常用的装夹方式 3.6 确定合理装夹方式 第4章刀具及切削用量 4.1 选择数控刀具的原则 4.2 选择数控车削刀具 4.3 设置刀点和换刀点 4.4 确定切削用量 第5章轴类零件的加工
5.1 轴类零件加工工艺分析 5.2 轴类零件加工工艺 5.3 加工坐标系设置 5.4 保证加工精度方法 第6章数控加工程序 第6章结束语 第7章致谢词 参考文献
天津滨海职业学院毕业设计 数控车床加工工艺设计 作者： 院系：天津滨海职业学院机电工程系专业：机电一体化技术 年级：2010级 学号： 指导教师：
毕业设计任务书 设计题目：数控车床加工工艺 完成期限：自 2012 年12 月 5 日至2013 年 3 月 10日止 一、设计原始依据 1.根据《数控加工编程与操作》中的零件设计。 2.在数控车床实训中所加工的轴类以及套类零件。 二、设计内容和要求 内容： 1.数控车床的概述 2.数控车床的操作 3.零件加工及工艺 要求： 1.结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点综合多方面的知识，能够解决数控加工中的工艺问题。 2.能熟练掌握数控车床的编程及加工。 3.能够深刻理解数控加工过程中的一系列问题。 本人签字： 2013 年3 月10 日
毕业设计内容摘要 数控车削加工设计以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点综合多方面的知识，解决数控加工中的工艺问题。对零件进行编程加工之前，工艺分析具有非常重要的作用。在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。本文通过对零件图样分析、工艺路线的拟订、切削用量的选择等几方面进行了介绍。 关键词：数控加工工艺分析图样分析工艺路线
目录 第一章数控车床概述 (1) 第一节数控车床的基本构成 (1) 第二节数控车床的工艺范围 (1) 第二章数控加工工艺分析..2 第三章数控车床加工实例 (4) 第一节简单轴类零件的编程与加工 (4) 第二节简单轴类零件的编程与加工 (10) 第四章数控车床加工操作流程15 小结 (19) 参考文献 (20) 附件表 (21)
摘要 机械制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志，也是国际间科技竞争的重点。本文对我国机械制造技术的现状及技术特点进行分析，并简述了21世纪机械制造技术的发展方向。 关键词机械制造技术特点发展方向
前言 (5) 第一章我国机械制造技术发展的现状分析 (7) 第二章机械制造技术的特点 (9) 第三章我国机械制造技术的发展方向 (11) 第四章结论 (13) 参考文献 (13)
机械制造工业为人类的生存、生产、生活提供各种设备，是国民经济中极其重要的基础产业。所谓四个现代化，从某种意义上说，就是用现代化设备去装备工业、农业、国防和科学技术事业，使之达到先进的水平。制造业为人类创造着辉煌的物质文明。据统计，90年20个工业化国家制造业所创造的财富占国民生产总值（GDP）的比例平均为22.15%，制造业是一个国家的立国之本。制造技术支持着制造业的健康发展，先进的制造技术使一个国家的制造业乃至国民经济处于有竞争力的地位。忽视制造技术的发展，就会导致经济发展走入岐途。机械工业对提高人民生活质量，推动科学技术进步起着十分重要的作用。而机械工业的发展和进步，在很大程度上又取决于机械制造技术的发展。从历史上看，1769年瓦特发明了蒸汽机，但当时加工技术十分落后，苦于加工不出高精度的汽缸而得不到推广应用。1775年，威尔逊成功地改造了一台汽缸镗床，解决了这一难题。就在第二年(1776年)蒸汽机便得到了实际应用，迎来了第一次产业革命，由此可见，机械制造技术的发展对人类科学技术的进步有何等重要的作用。 在科学技术高度发展的今天，依然是如此，现代工业对机械制造技术提出了越来越高的要求，如要求达到纳米级(10－6mm)的超精密加工，大规模集成电路硅片划片的超微
目录 一、数控车床加工工艺 1.1数控车床加工工艺特点 (2) 1.2数控车床加工工艺容 (2) 二、图纸的分析及工艺处理 2.1 工艺分析 (2) 2.2 工艺处理 (3) 2.3 选择设备 (3) 2.4 确定零件的定位基准和装夹方式 (3) 2.5确定加工顺序及进给路线 (3) 2.6刀具选择 (3) 2.7切削用量选择 (4) 2.8数控车零件程序清单 (7) 2.9数控仿真截图 (8) 三、数控铣床加工工艺 3.1 零件图工艺分析 (9) 3.2确定装夹方案 (10) 3.3确定加工顺序 (10) 3.4刀具选择 (10) 3.5 切削用量选择 (13) 四、主要加工程序 4.1 确定编程原点 (13) 4.2 机床的选择 (14) 4.3 数控铣XKG-028零件程序清单 (14) 4.4 数控仿真截图 (18) 五、设计总结 (19) 六、参考文献 (20)
一、数控车床加工工艺 1.1、数控车床加工的工艺特点 数控车床加工与普通车床加工在许多方面遵循的原则基本上是一致的。但数控车床加工自动化程度高，控制功能强，设备费用高，因此也就相应形成了数控车床加工工艺的自身特点。 1.2、数控车床加工工艺容 （1）选择并确定适合在数控车床上加工的零件并确定工序容。 （2）分析被加工零件图纸的数控加工工艺，明确加工容与技术要求。 （3）确定零件加工反感，制定数控加工工艺路线，如划分工序、安排加工顺序等。 （4）设计数控加工工序，制定定位夹紧方案，划分工步，规划走刀路线，选择刀辅具，确定切削用量，计算工序尺寸及工差等。 （5）数控加工专用技术文件的编写。 二、图纸的分析及工艺处理 2.1、工艺分析 轴类零件是机械加工中不可缺少的一类零件，在机械装配中起着举足轻重的作用。工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件加工精度都有重要影响。该零件右端有两
机械制造及其自动化 1.金属切削 切削原理 工件与刀具之间相互滑移即表示金属切削的剪切变形经过这种变形以后,切屑从刀具前面上流过时又在刀、屑界面处产生进一步的摩擦变形。通常，切屑的厚度比切削厚度大，而切屑的长度比切削长度短，这种现象就叫切屑变形。金属被刀具前面所挤压而产生的剪切变形是金属切削过程的特征。由于工件材料刀具和切削条件不同,切屑的变形程度也不同,因此可以得到各种类型的切屑。 机械加工设备 机械加工设备主要有车床，铣床，磨床，镗床等，一般以车床和铣床应用较广泛。 刀具 金属切削刀具一般有45度车刀，90度车刀，镗刀，铰刀，拉刀，铣刀等，一般情况的加工车刀和铣刀应用较多，所以以下内容多以车刀为主。 积屑瘤 在用低、中速连续切削一般钢材或其他塑性材料时,切屑同刀具前面之间存在着摩擦,当切屑上紧靠刀具前面的薄层在较高压强和温度的时，同切屑基体分离而粘结在刀具前面上,再经层层重叠粘结,在刀尖附近往往会堆积成一块经过剧烈变形的楔
状切屑材料，叫做积屑瘤。积屑瘤的硬度较基体材料高一倍以上，实际上可代替刀刃切削。积屑瘤的底部较稳定，顶部同工件和切屑没有明显的分界线,容易破碎和脱落,一部分随切屑带走，一部分残留在加工表面上，从而使工件变得粗糙。所以在精加工时一定要设法避免或抑制积屑瘤的形成。积屑瘤的产生、成长和脱落是一个周期性的动态过程，它使刀具的实际前角和切削深度也随之发生变化，引起切削力波动，影响加工稳定性。在一般情况下，当切削速度很低或很高时，因没有产生积屑瘤的必要条件（较大的切屑与刀具前面间的摩擦力和一定的温度），不产生积屑瘤。 切削力 切削时刀具的前面和后面上都承受法向力和摩擦力，这些力组成合力F，在外圆车削时,一般将这个切削合力F分解成三个互相垂直的分力切向力F──它在切削速度方向上垂直于刀具基面，常称主切削力；径向力F──在平行于基面的平面内,与进给方向垂直,又称推力；轴向力F──在平行于基面的平面内,与进给方向平行,又称进给力。一般情况下,F最大,F和F较小,由于刀具的几何参数刃磨质量和磨损情况的不同和切削条件的改变，F、F对F的比值在很大的范围内变化。 切削热 切削金属时，由于切屑剪切变形所作的功和刀具前面、后面摩擦所作的功都转变为热，这种热叫切削热。刀具、工件和切屑上的切削热主要由切削液带走；不用切削液时，切削热主要由切屑、工件和刀具带走或传出，其中切屑带走的热量最大，传向刀具的热量虽小，但前面和后面上的温度却影响着切削过程和刀具的磨损情况，所以了解切削温度的变化规律是十分必要的。
毕业论文论文题目：数控车床零件加工及工艺设计 题目：数控车床零件加工及工艺设计 班级： 10数控二班 专业：数控加工技术 学生：博 指导教师：丹阳 日期: 2012年4月14日 目录
摘要 (1) 一、数控机床简介 (2) 二、数控激光的概念 (3) 三、数控机床的特点 (3) 四、数控车削加工 (4) 五、数控车床加工程序编制 (5) 六、数控车床的组成和基本原理 (5) 七、数控车床安全操作规 (6) 八、数控车床坐标的确定 (6) 九、运动方向的规定 (7) 十、轴类零件的编程与加工 (7) 十一、简单套类零件的编程与加工 (13) 十二、简单的盘类零件的编程与加工 (18) 结束语 (25) 参考文献 (25)
数控车床零件加工及工艺设计 摘要 在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如外圆柱面、外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。 在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其部分为卧式车床。 数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。 为了子数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。但从数控加工容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。 由于本人才疏学浅，缺乏知识和经验，在设计过程中难免出现不当之处，望各位给予指正并提出宝贵意见。 关键词： 车削加工刀具零件的工艺过程工艺参数程序编制 一．数控机床的简介
数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。 3．数控加工零件的合理选择 程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。 根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：
中文摘要 科学技术的飞速发展改变了世界，也改变了人类的生活，作为新世纪的大学生，应站在时代的前列，掌握现代科学技术知识，调整自已的知识结构和能力。数控知识不仅是一种技能，而且能培养学生的自学能力，和对知识的向往，更加方便了广大用户对数控任务的处理，提高了工作的效率，这给人们带来了很大的方便。 关键词：工序划分，刀具选择，图样分析
目录 第一章引言 (1) 第二章数控机床的组成和工作原理 (2) 1.1数控机床的组成和工作原理 (2) 1.2数控车床编程加工方案确定 (2) 1.2.1确定加工方案的原则 (2) 1.2.5走刀路线最短 (3) 第三章坐标系的设定 (4) 3.1 机床坐标系 (4) 3.2工作坐标系的设定 (5) 3.3确定刀具起始点的坐标值 (5) 第四章：分析零件图样 (5) 4.1合理确定走刀路线，并使其最短 (6) 4.2合理调用G命令使程序段最少 (7) 第五章合理安排“回零”路线 (8) 5.1合理选择切削用量 (8) 第六章编程中细节问题处理 (9) 6.1、注意G04的合理使用 (9) 6.2粗精加工分开编程 (9) 结论 (10) 参考文献 (11)
引言 随着制造业的快速发展，各种数控机床的精确性、柔性、可靠性、集成性和宜人性等各方面性能越来越完善，它在自动化加工领域中的占有率也越来越高。数控机床的应用已渗透到机械制造业的各个领域。数控加工越来越普及，企业对数控加工高技能人才的需求也越来越大。国家现在大力培养数控技能人才，要求能迅速掌握数控机床的操作技能。而在数控机床操作中，程序始终贯穿整个零件的加工过程。由于每个人的加工方法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的生产效率，因此对于选择最合理的加工路线显得尤为重要。本文将从确定走刀路线、选择合适的G 命令等细节出发,分析在数控车削中程序的编制方法以及注意点。
机械工程学院 《数控机床编程》课程设计 题目：“王”字凸台 专业：机械设计制造及其自动 班级：机制1201 姓名：王超 学号：1209331031 成绩： 指导教师：张丽娟 2015年4月25日
目录 一、任务书 (1) 二、设计零件 (2) 三、数控加工工艺分析 (4) 四、程序清单 (5) 五、零件加工 (6) 六、设计小结 (7) 七、参考文献 (8) 八、感想 (9)
一、任务书 1.课程设计概述 《数控机床编程》课程设计是机械设计制造及其自动化专业的必修课程之一，它可以提高学生的动手能力，丰富学生的理论知识。是一门理论与实践相结合的综合性专业基础课。通过《数控机床编程》课程设计的学习，要求学生能够设计常用的轴类零件和型腔壳体类零件，并能够合理的选择卡具和加工设备，独立分析工艺，独立编程及完成其加工。通过数控机床编程课程设计，使学生提高数控机床实际操作和手工编程能力。同时还要求学生掌握数控机床的组成及其控制原理和方法。为以后的工作和学习打下坚实的基础。 2.课程设计目的 通过本次课程设计，掌握数控机床进行机械加工的基本方法，巩固数控加工编制的相关知识，将理论知识与实际工作相结合，并最终达到独立从事数控加工程序编制的工作能力。 3．课程设计任务 根据本任务书相关技术要求，完成零件设计，零件工艺分析，加工工序卡的编制，数控加工程序的编制，最后用HNC-21M数控系统机床加工出所设计的工件。
二、设计零件 我要做的零件是在金属块上刻一个“王”字。由于我是第一次将所学理论用于实践，因此我选择笔画相对较少的“王’字来做。本次编程我打算用顺时钟圆弧指令G02和直线指令G01来刻画这个字。