第二章催化裂解装置大型机组试车方案
第一节增压机试车方案
一、试车目的
（一）、通过试车发现和解决机器运转过程中存在的问题。
（二）、检查整个机组和管道等振动情况。
（三）、考察设备及管道的严密性并将残存杂质进一步冲洗干净。
（四）、检查并调整机组各部分的运转机构，使其达到良好的啮合程度。
（五）、调整并考验整个机组的技术性能。
（六）、进行岗位练兵，熟悉增压机操作法。
二、试运前应具备的主要条件
（一）、试车领导小组检查合格后方可进行。
（二）、参加试车人员必须熟悉机组性能和试车方案，并有明确分工。
（三）、卫生合格，消防器材齐全，下水畅通。
（四）、水、电、汽、风准备就绪。
三、润滑系统的冲洗
（一）、打开油箱盖，清除油箱内的杂物，用和好的面团粘除杂质。把高速轴齿轮、大齿轮、各部位轴承全部取出.切记：
1、在任何情况下从下机壳、变速箱吊出高速轴齿轮、大齿轮及转子前，先把下机壳、变速箱的全部密封和油封旋转取出；转子吊进下机壳、变速箱并用止推轴承定位后，再旋入密封和油封否则转子吊起吊落稍有轴向串动，密封片极易损坏。
2、在任何情况下吊装高速轴齿轮、大齿轮时都应保护好轴颈部位、齿轮部位和半联轴器部位，不允许有任何磕碰划伤！
（二）、拆除油过滤器滤芯，换上临时过滤网，把变速箱的轴向贯通孔遮档住，防止冲洗油运行时飞溅外泄(有端益的把好端盖，没端盖的在油封处用软木椽胶板阻挡)。把滤油器芯子去掉后再封闭好壳体。滤油器壳体进油法兰连接处夹垫200目的临时过滤网，用来判断润滑油冲洗清洁程度。在电机轴承给油法兰处临时夹垫200目过滤网，以防冲洗时的脏油对电机轴承部位的污染。
（三）、VG46透平油运到现场后，应逐桶进行检查，并抽取油样化验分析，合格后备用。（四）、用压力滤油机向箱内加入最大液位的VG46透平油，检查油位指标器指示是否与实际油位相符合，高油位及低油位信号是否准确.
（五）、盘车检查，打开油系统各阀门，关闭各排凝阀门。如润滑油温度较低，开启加热器。油温18℃时电动油泵可以开启。加热器恒温整定在35℃或油温升至35℃时停止加热。启动油泵，检查油泵运行情况及润滑油系统泄漏倩况，两组油冷器、过滤器内充油，两油泵、油冷却器、油过滤器交替使用，使油充分流经管道系统各部。
（六）、仔细检查油管路、润滑油系统各部位部件功能是否正常，对油管路进行大于12小时的无阻挡循环冲洗，在此期间利用油冷器和油加热器使循环冲洗的油温度由冷到热变化2一3次，油温值在20℃-65℃之间：凡有切向开关的部件都应定时切换几次开关。为了提高冲洗压力，变速箱各给油孔应安置节流垫。定时停泵检查和清洗滤油器壳体进油法兰处临时夹垫的200目过滤网，目测观察该过滤网的清洁程度，如果清洁情况良好并且2-4小时内很稳定，进行下一步冲洗。
（七）、冲洗过程中用木棒敲击管道，特别是焊缝和弯头处。
（八）、停电动油泵，停止无阻档循环冲洗。在油箱和冷却器最底部放油口采样，化验分析
是否合格，若杂质较多，应退出冲洗油。从油箱底部的排污阀门排掉沉淀污垢，用过滤机抽出并过滤油箱内的油。用面团从新清洁油箱、变速箱和抽过滤器壳体，把油过滤器的芯子重新置入。去掉滤油器壳体进油法兰临时夹垫的200目过滤网。把用过滤机过滤好的油重新置入油箱。更换或清洗电机给油孔处临时夹垫的200目过滤网。
（九）、用压力滤油机再次加入质量合格的润滑油，再次启动电动油泵进行第二次冲洗，每12小时化验分析一次。包括第一次冲洗的时间在内，总共时间在24~48小时或更多。在此期间可以定时观察油过滤器压降变化和清洗滤油器芯子。定时切换油冷却器和滤油器的转换开关。在正常温度下，清洁的滤油器工作时引起的压降应不大于0.35bar。根据滤油器压降判定冲洗是否合格，并且这个压降值在4一5个小时内是否很稳定，如判定合格，则冲洗润滑系统完成。停电动油泵。排出油箱内润滑油和沉淀污垢，重新清洗油箱、变速箱内的污垢，冲洗滤油器芯子，用滤油器排污阀排放滤油器壳体内的沉淀污垢。置入新的汽轮机油至最高油位线。冲洗用过的汽轮机油经过滤和化验后再确定以后能否再使用。
（十）、化验分析油质合格后应停泵清洗滤网，拆除各临时管线，并在各轴承入口管线处安装200目滤网，将各轴承出入口线连接好，进行循环冲洗约24小时，每12小时检查各个滤网并清洗，直至油冲洗合格为止。
（十一）、吹除、清洁机壳内缸、进风口、高速轴齿轮、大齿轮，仔细检查叶片扩压器，叶轮流道内有无异物，用洗油清洗轴承和齿轮部位，在这期间不应污染清洗过的变速箱和轴承箱。完成压缩机组、变速器以及联轴器和护罩的组装，撤除电机轴承各给油孔法兰处加垫200目临时过滤网。安装好过滤器滤芯.
四、润滑系统试运行
（一）、进行润滑系统负荷试运行前的各项准备工作和检查工作。清洗油路管线及油箱、油过滤器、
油冷却器、油泵，其中油冷却器必须试压检查；油系统的设备、管线、法兰、垫片等有无泄漏。
（二）、开启电动泵进行润滑油系统循环，进行各项检查和调试工作，包括自控系统对润滑系统要求的各项检查、测试工作。
（三）、给油管路压力表（一般位于油过滤器后和供油点之间）应调至0.16－0.18MPa，主机开启后这个压力有所下降，所以开机前这个压力可调高些。
（四）、当电动泵和主油泵同时运转、供油压力高于正常供油压力时，手动停电动泵或自控停电动泵。如果选择自控停泵，润滑系统负荷运行时应调试、检测当给油管压力达到0.25 －0.27MPa时电动泵是否自动停泵。
（五）、通过变速器观察窗查看给油齿轮啮合部位喷油嘴的喷油情况是否正常。
（六）、检查滤油器压降是否正常。
（七）、润滑系统试运行正常，完成各项调试和检测，在运行2－3小时后可停泵，进行下面操作。
五、电机试运转
1.脱开电机与变速器的连轴器。
2.根据电机说明书的规定，进行电机启动前的各项准备工作和检查工作（检查电机的绝缘电阻应符合规定，盘动转子应灵活无卡阻），点动启动电机，观察电机转动方向是否正确；电流、电压、轴承温升、振动情况是否在规定范围内
3.电机运行时间约5－8小时或更长。电机试运转合格，停电机。
4.校正电机与变速器的找正是否有变动。
5.组装电机与变速器的连轴器和连轴器护罩。
六、增压机组试运行前的准备工作
（一）、切断增压机出口与工艺主风管道的联接（关闭截止阀），全开旁通放空阀。（二）、微开启进风管道调节阀，约7－15度。
（三）、检查油冷却器供水，待开机后油冷却器出油温度达40℃时供冷却水。
（四）、进行整机组手动盘车，仔细监听、检查机缸内和变速箱内有无摩擦、碰撞以及其它异样声音。如有应揭盖检查、消除。
（五）、检查所有仪表得声光报警、启动连锁、停机连锁等功能是否正常。检查机组所有现场监测仪表、二次仪表远传接口是否安装就位。
（六）、检查润滑油油温、油位、油质是否合格，如润滑油温度较低，开启加热器。油温18 ℃时，电动油泵可以开启。加热器恒温整定在35℃或油温升至35℃时停止加热。
（七）、根据润滑系统试运行规定的步骤，进行开机前的润滑系统串油运行以及各项调试、检查工作。运行时间为0.5－1小时。
七、增压机组试运行
（一）、切除电机连锁。进行电机启动前的各项准备工作和检查工作。
（二）、启动电机，电机达到额定转速后，记录、判断电机启动时间是否符合规定的时间；对电机电流、电压、轴承温度、振动等以及电机说明书规定的其它检测内容对电机进行全面检查。
（三）、电机达到额定转速后，立即观察主油泵是否工作正常，如果油站电动泵始终不能正常停车，即电机达正常工作转速后，主油泵吸不上油，应停机检查，消除故障。
（四）、增压机组的轴承温度、轴承振动、轴位移等机械性能是否正常，轴端密封部位、机壳中分面以及油封部位是否漏气、漏油等现象进行全面检查。监听机内各部位有无明显杂音。油冷却器出油温度达40℃时供冷却水。
（五）、检查供油压力是否在0.11－0.15MPa。如果压力低于这个值，应通过安全阀及时进行调节。轴承温度过高，加大油冷却器供水量，待停机时适当扩大节流垫的通孔直径。（六）、小负荷运行3－5分钟左右停机，打开变速器检视孔盖，目测检查变速器齿轮在小负荷下的齿轮啮合情况。如有问题，应通过调整齿轮啮合状态消除不良现象。
（七）、重复开机前的各项准备工作，机组进行第二次开车并进行不小于4 小时的小负荷运转。应定时检测、记录整个机组在运行期间各部位的技术性能数据。运行一定时间后，应观察机壳与支座之间的热膨胀是否正常。
（八）、机组小负荷运行一切正常后，逐渐开启进气管道上的调节阀，直至全开为止。其后观察出口压力表的同时关小出口放空阀开度，达到额定压力时，停止出口放空阀的升压动作，进行增压机组额定负荷运行。关小出口放空阀升压的同时，还要注意电机电流是否超限。增压机组的额定负荷运行可进行4－6小时或更长，期间应定时检查、记录机组运行各项技术性能数据是否符合规定要求。
（九）、增压机组经过预定时间的额定负荷运行一切正常无问题后，按正常停机规程停机。（十）、机组试车工作结束后，由试车领导小组验收工作。
注：必须详细做好试车记录。
第二节 D1250备用主风机试运方案
一、机组概述
主风机在催化裂解装置具有十分重要的作用,它是催化裂解装置的核心设备之一,必须连续运转,主风机停止运转,催化裂解装置也将停止生产。其作用主要包括①提供催化剂烧焦所需的氧气，恢复催化剂的活性。②保证再生器、烧焦罐内的催化剂处于流化状态，使催化剂更好地烧焦，同时保证催化剂在两器内正常流动，使两器正常工作。
二、机组规格及性能参数
（一）、离心式主风机
厂家：陕西鼓风机（集团）有限公司
型号： D1250-3.2/0.97
介质：空气，相对湿度77%，分子量28.63
叶轮级数： 3级
进口压力（绝压）：0.097MPa＝0.9891kg/cm2（绝压）进口温度： 25℃
进口流量： 1250m3/min
出口压力（绝压）：0.32MPa＝3.263kg/cm2（绝压）主轴转速： 5897rpm
所需功率： 3846KW
旋转方向（从电机端看）：顺时针
一阶临界转速： 3080rpm
二阶临界转速： 9420rpm
（二）、增速箱
厂家：南京高速齿轮箱厂
型号： NGGST485
传动功率： 4000KW
增速比： 5897/1487
主动轴转速： 1487rpm
从动轴转速： 5897rpm
（三）、电机
厂家：上海电机厂
型号： YCH710-4
额定电压： 6000V
额定功率： 4000KW
额定转速： 1487rpm
额定电流： 437A
冷却方式：上水冷
绝缘等级： F级
（四）、油站
1、润滑油压： 0.25Mpa(G)
润滑油品： VG46#防锈透平油
2、油系统设备：
（1）、油箱
规格尺寸： 6200×3907×2540
油箱容量： 6300 L
（2）、油泵
型号： SNH660R46U12.1W23
油泵流量： 648L/min
油压： 0.5MPa
电机功率： 11KW
（3）、油冷器
型号： SGLL6-100/1.6
耗水量 80m3/h
（4）、双联过滤器
型号： LSW-A2200×20FS
润滑油过滤精度：20μm
（5）、高位油箱
油箱容量： 1500L
油箱尺寸：φ1150×1700
三、机组的试运目的
（一）、检验机组各设备、电路、仪表及系统各管线的制造质量。
（二）、检验机组各设备、电路、仪表及管线的安装质量。
（三）、检验调试机组各设备、电器、仪表的主要参数性能指标是否达到设计要求. （四）、测量离心主风机的性能曲线和验证喘振线。
（五）、调试自保系统、控制系统和监测系统，
（六）、进行岗位练兵，熟悉操作.
四、机组试运的必要条件
（一）、机组全部设备、管线及附件(包括电气、仪表等)均已安装完毕，竣工资料齐全，具备了使用条件，并有专职工程师签字，经试车领导小组审批。
（二）、设备基础二次灌浆达到设计要求强度，土建工程全部结束，保温、防腐、刷漆工作基本结束。
（三）、各管线经吹扫、冲洗合格，润滑油系统冲洗、试运合格，润滑油系统经调试合格，控制系统、监测系统、自保报警系统的仪表、电器及特殊阀门经调试、试验合格，并履行签字手续。
（四）、水、电、汽、风等公用工程系统和工艺系统均已具备了使用条件，并联系各有关单位将水、电、汽、风送到机组前。
（五）、参加试运转的岗位操作作人员，必须经过培训，达到熟悉本机组结构与特性，掌握机组操作规程，具有一定的事故处理能力，并经过考试合格。
（六）、机组试运用的检查工具，测量用具、标定仪器和必要的资料，记录笔记及运行记录表格准备齐全，应备有消防器材及其它防护用具。
（七）、机组区域整洁、无异物，各种仪器、工具摆放在指定位置。
（八）、试运前应由安装、设计、制造单位签署对机组试运转的意见，试运小组成员及有关领导均到现场组织，指挥试运转工作。参加试运转岗位工人分工明确，各就各位。
五、机组捕助系统的试运
（一）、冷却水、蒸汽、风系统管线的吹扫、试运。
1、水管道冲洗
（1）、水管道(如循环水管、凝结水管、各种疏水管等)进行水冲洗，如果不能用水冲洗时，可用空气进行吹扫。
（2）、水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。
（3）、引循环水至电机冷却器，汽封冷却器及油冷却器，全开上下水阀，冲洗1h后检查水质，应无锈无污，否则冲洗直至合格，然后憋压试漏。
2、净化风、氮气管道吹扫
空气吹扫时，在排汽口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈和其他杂物即为合格。
3、润滑油系统冲洗及调试
（1）、打开油箱盖，清除油箱内的杂物，用和好的面团粘除杂质。把高速轴齿轮、大齿轮、各部位轴承全部取出.切记：
1）、在任何情况下从下机壳、变速箱吊出高速轴齿轮、大齿轮及转子前，先把下机壳、变速箱的全部密封和油封旋转取出；转子吊进下机壳、变速箱并用止推轴承定位后，再旋入密封和油封否则转子吊起吊落稍有轴向串动，密封片极易损坏。
2）、在任何情况下吊装高速轴齿轮、大齿轮时都应保护好轴颈部位、齿轮部位和半联轴器部位，不允许有任何磕碰划伤！
3）、拆除油过滤器滤芯，换上临时过滤网，把变速箱的轴向贯通孔遮档住，防止冲洗油运行时飞溅外泄(有端益的把好端盖，没端盖的在油封处用软木椽胶板阻挡)。把滤油器芯子去掉后再封闭好壳体。滤油器壳体进油法兰连接处夹垫200目的临时过滤网，用来判断润滑油冲洗清洁程度。在电机轴承给油法兰处临时夹垫200目过滤网，以防冲洗时的脏油对电机轴承部位的污染。
4）、VG46透平油运到现场后，应逐桶进行检查，并抽取油样化验分析，合格后备用。5）、用压力滤油机向箱内加入最大液位的VG46透平油，检查油位指标器指示是否与实际油位相符合，高油位及低油位信号是否准确.
6）、盘车检查，打开油系统各阀门，关闭各排凝阀门。如润滑油温度较低，开启加热器。油温18℃时电动油泵可以开启。加热器恒温整定在35℃或油温升至35℃时停止加热。启动油泵，检查油泵运行情况及润滑油系统泄漏倩况，两组油冷器、过滤器内充油，两油泵、油冷却器、油过滤器交替使用，使油充分流经管道系统各部。
7）、仔细检查油管路、润滑油系统各部位部件功能是否正常，对油管路进行大于12小时的无阻挡循环冲洗，在此期间利用油冷器和油加热器使循环冲洗的油温度由冷到热变化2一3次，油温值在20℃-65℃之间：凡有切向开关的部件都应定时切换几次开关。为了提高冲洗压力，变速箱各给油孔应安置节流垫。定时停泵检查和清洗滤油器壳体进油法兰处临时夹垫的200目过滤网，目测观察该过滤网的清洁程度，如果清洁情况良好并且2-4小时内很稳定，进行下一步冲洗。
8）、冲洗过程中用木棒敲击管道，特别是焊缝和弯头处。
9）、停电动油泵，停止无阻档循环冲洗。在油箱和冷却器最底部放油口采样，化验分析是否合格，若杂质较多，应退出冲洗油。从油箱底部的排污阀门排掉沉淀污垢，用过滤机抽出并过滤油箱内的油。用面团从新清洁油箱、变速箱和抽过滤器壳体，把油过滤器的芯子重新置入。去掉滤油器壳体进油法兰临时夹垫的200目过滤网。把用过滤机过滤好的油重新置入油箱。更换或清洗电机给油孔处临时夹垫的200目过滤网。
10）、用压力滤油机再次加入质量合格的润滑油，再次启动电动油泵进行第二次冲洗，每12小时化验分析一次。包括第一次冲洗的时间在内，总共时间在24~48小时或更多。在此期间可以定时观察油过滤器压降变化和清洗滤油器芯子。定时切换油冷却器和滤油器的转换开关。在正常温度下，清洁的滤油器工作时引起的压降应不大于0.35bar。根据滤油器压降判定冲洗是否合格，并且这个压降值在4一5个小时内是否很稳定，如判定合格，则冲洗润滑系统完成。停电动油泵。排出油箱内润滑油和沉淀污垢，重新清洗油箱、变速箱内的污垢，冲洗滤油器芯子，用滤油器排污阀排放滤油器壳体内的沉淀污垢。置入新的汽轮机油至最高油位线。冲洗用过的汽轮机油经过滤和化验后再确定以后能否再使用。
11）、化验分析油质合格后应停泵清洗滤网，拆除各临时管线，并在各轴承入口管线处安装200目滤网，将各轴承出入口线连接好，进行循环冲洗约24小时，每12小时检查各个滤网并清洗，直至油冲洗合格为止。
12）、吹除、清洁机壳内缸、进风口、高速轴齿轮、大齿轮，仔细检查叶片扩压器，叶轮流道内有无异物，用洗油清洗轴承和齿轮部位，在这期间不应污染清洗过的变速箱和轴承箱。
完成压缩机组、变速器以及联轴器和护罩的组装，撤除电机轴承各给油孔法兰处加垫200目临时过滤网。安装好过滤器滤芯.
13）、打开压力表手阀，投用各压力、测温元件、
14）、启动油泵，建立循环，调整好油温和各点压力.
15）、检查、试验润滑油系统各自保系统。
16）、试验高位油箱对机组的供油时间不少于6分钟。
4、分别进行报警窗、测振仪和测温仪的声光报警试验。
(1)、机组润滑油低油压报警，润滑油泵自启动试验
1）、润滑油泵自启动试验:
检查机组润滑油流程后，启动机组主润滑油泵(辅助润滑油泵开关置于“自动”位置)，将润滑油压调整正常(0.25MPa)。在现场停主润滑油泵，辅助润滑油泵应立即启动;油压恢复正常后，停辅助润滑油泵则机组连锁停机，记录启动油压和油压波动情况。
2）、润滑油泵低油压自启动:
检查机组润滑油流程，启动机组主润滑油泵(辅助润滑油泵开关置于“自动”位置)，将润滑油压调整正常(0.25MPa)。用机组润滑油压调节阀将总管油压缓慢降低至0.09MPa左右，声光报警灯亮，辅助润滑油泵自启动，继续缓慢调低试验油压至0.07MPa左右，声光报警灯亮，连锁停机输出。重复3次试验，记录停机油压和油压波动情况。
(2)、润滑油箱低液位报警
润滑油油运前油箱加油时，随着油箱液位不断上涨，观察“润滑油箱液位低”声光报警灯何时熄灭，记录当时油箱液位即为润滑油箱低液位报警值。”
（3)、润滑油压低停机自保试验
切除润滑油泵自启动开关，反飞动联锁投用，反飞动阀适当关;用润滑油泵出口与润滑油总管控制阀组，缓慢降低润滑油压至0.09MPa左右，“润滑油压低”报警，继续将油压降至0.06MPa左右，机组停机自保动作，反飞动阀全开。
（4）、滤油器压差报警试验：调整滤油器后部压力，当滤油器压差为0.15MPa时，滤油器压差高报警。
(5)、机组轴位移停机自保试验
将机组轴位移4个联锁投用，反飞动联锁投用，反飞动阀适当关;联系仪表短接主风机轴位移信号，机组“主风机轴位移大停机”自保动作，反飞动阀全开。
(6)、电加热器:
当油箱温度≤20℃时，电加热器报警，人为启动，当油箱温度≥35℃时
加热器自停。油雾风机试正反转，风管内介质向外吹为正确。
(7)、润滑油温报警试验:
润滑油总管热偶温度达55℃，油温高报警。
(8)、人为停机按钮试验
由仪表工、电工给出运行信号试验4个按钮（A.紧急放空 B.紧急停机 C.正常停机 D.复位按钮），前二个按钮按下后，放空阀全开，出口蝶阀全关。
(9)、轴振动报警试验，风机轴振动达到控制值时高报警和高高报警试验
(10)、轴承温度报警试验：
风机止推轴承温度、支撑轴承温度。变速箱轴承温度、主电机轴承温度等温度超过控制值时报警。
(11)、盘车泵试验
1）、分别试验自动、手动状态下的盘车情况，转向是否正确。
2）、运行及盘车状态下，分别有指示灯显示各自的位置状态。
3）、试验切换手柄，位置正确。
5、检查防喘振系统.
检查防喘振调节阀在给定信号条件下的动作情况
六、电机空负荷试运
（一）、卸开电动机与增速机的联轴器.
（二）、检查电机的绝缘电阻应符合规定.
（三）、盘动电机转子数周，应灵活、无阻碍.
（四）、检查油温不低于40℃，开启油泵，检查油压和各轴承供油情况.
（五）、打开电机冷却水阀.打开冷油器冷却水的进出口阀，检查水压应低于油压. （六）、试车过程中应通过控制冷油器水量，使润滑油温度保持45℃左右.
（七）、电机试车要注意以下几个方面，
1、冲动：检查转向是否正确、电动机运转有无异常声音
2、第二次启动：根据电机说明书的规定进行电机试运转和各项检查工作，时间约1～2小时或更长。
七、增速机试运
（一）、试运前的准备工作
1、联接电动机与增速机的联轴节，检验校对同心度应符合规定.
2、脱开增速机与压缩机的联轴节。
3、启动主油泵，建立润滑油系统循环，使油温和油压等参数正常.
4、检查变速器各轴承温度监测仪表或其他监测仪表以及二次仪表接口是否安装就位。
5、盘车4一5转，检查增速机及联轴节有无异常声音.
（二）、机械运转试车
1、启动电动机，监听有无异常响声.
2、启动后半小时之内，应随时监视变速箱各轴承温升及振动情况
3、每半小时，检查、记录各轴承温度及振动值。
4、若有异常响声，轴承温度突然上升或振动值过大，应立即停车，并分析原因，必
要时做解体检查.
5、若无其它不正常现象，运转4小时后停车。
6、停车后进行盘车，待轴承进出口油温差小于5℃时，停止盘车，并停润滑油泵。
7、停机后，应打开齿轮装置或通过观察孔对齿轮进行目测检查，根据齿面有无损伤和接触痕迹来检查齿轮啮合情况是否符合要求。
8、校正变速器与主机的找正有无变化，组装变速器与主机的联轴器和联轴器护罩。
八、主风机低负荷及带负荷试运。
（一）、试运前的准备工作
1、联接主风机与变速箱之间的联轴节，
2、重新检查电机与变速箱，变速箱与压缩机之问的同心度。
3、启动润滑油系统，检查压缩机各轴瓦供油情况，调整润滑油进轴承前油压.
4、机组盘车4一5转，检听机组内有无异常声音。
5、主风机防喘阀全开，出口阀全关。
6、主风机入口蝶阀微开7～15度。
7、检查油冷却器供水，待开机后油冷却器出油温度达到40℃进供冷却水。
8、由仪表人员检查声光报警、自动控制联锁等功能是否正常，检查机组所有现场监测仪表、二次仪表远传接口是否安装就位。
（二）、无负荷试车
1、上述准备工作完成之后，检查无问题并经有关领导同意方可试车.
2、切除电机联锁。根据电机说明书的规定，进行电机开机前的各项准备工作和各项检查工作。
3、启动电机，电机达额定转速后，记录、判别电机启动时间是否符合规定的时间；对电机电流、电压、轴承温度、轴承振动等以及电机说明书的规定的其他检测内容对电机进行全面检查。
4、对风机本体和变速器的轴承温度、轴承振动、轴位移等机械性能是否正常以及轴端密封部位、机壳中分面和油封部位是否有漏气、漏油等现象，进行全面检查。监听机内有无明显杂音和其他不规则声音。油冷却器出油温度达40℃时对油冷却器供冷却水。
5、检查最远点供油压力是否在0.11～0.15MPa。如果压力低于这个值，应通过油站及时时行调节。
6、主风机无负荷试车8小时，停车进行检查，打开变速器检视孔盖，目测检查变速器齿轮在小负荷运行下的齿轮啮合情况。如有问题，应通过调整齿轮啮合状态消除不良现象。（三）、停机步骤
1、停主风机电机
2、当机组完全停运后，投入盘车装置，注意各润滑油压力直至轴承出口油温降至45℃以下为止。
3、停冷却水和油泵
4.主风机带负荷试运
（1）试运前应具备的条件
1）、润滑油系统、电机、增速机无负荷试运一切正常，均符合要求.
2）、经试车领导小组现场检查后方可试车.
3）、参加试车人员必须熟悉机组性能和试车方案，并有明确分工.
4）、检查风机进出口阀门是否灵活，并记录入口蝶阀、出口电动阀、出口放空阀全开和全关的时间.
5）、仪表调试完毕.
6）、机组进行盘车，应无碰刮现象。
7）、电机冷却系统畅通。
8）、联系水、电、汽、风送到机前。
9）、卫生合格，消防器材齐全.
（2）、主风机启动:
1）、启动油泵，检查润滑油系统(包括高位油箱的进出油管)是否畅通，油箱中的液位是否正常。
2）、调整润滑油系统的油温和油压.
3）、检查压缩机进、出口管路，使压缩机处于最小启动负荷.
4）、打开电机冷却水阀，控制电机温度。
5）、手动盘车，无卡滞现象。
6）、按电机使用说明书的要求启动电机。应注意电动机起动均应经一次起动立即停止运转的试验，并检查转子与机壳等确无摩擦和不正常声响后，方得继续运转。
7）、检查机组各设备是否运行正常，如发现有不正常的声音或振动值及轴承温度过高等，应立即停机检查，采取措施排除不正常现象。
8）、机组在空负荷下运行四小时，全面检查一切正常后方可增加负荷。
（3）加负荷步骤:
1)、慢慢打开入口蝶阀，同时渐渐关小出口放空阀，使压力逐渐上升，在10～15分钟内
达到额定压力，停止放空阀的升压动作，进行鼓风机组额定负荷试运行。
2）、加负荷时，按电流表与仪表指示同时加量加压，防止脉动及超过容量. 在机组负荷试运期间，用放空阀调节压缩机出口压力，使压力不超过规定值.
（4）、负荷试车检查项目及注意事项:
1）、定时检查、记录机组运行各项技术性能数据是否符合规定要求。
2）、检查有无漏点，如发现及时解决.
3）、每30分钟记录一次有关数据.
4）、风机在设计负荷下连续运转时间不少于24小时；
5）、检听整个机组运转是否正常，经试车领导小组确认无问题后按常规停机，试车结束。
5、停车
（1）、正常停车
1）、逐渐关小进口调节阀开度至15～25度。
2）、试运转停车：逐渐打开旁通放空阀，直至全开。
生产运行停车：逐渐打开旁通放空阀，直至全开，逐渐关闭出口电动阀，直到全闭。开旁通放空阀与关闭出口电动阀应交替进行。
3）、按电机停机电钮。原动机停机时，电动油泵同时开启，注意停车过程中有无异常现象。记录正常停车时间。
4）、机组完全静止停车后，电动油泵还应运行20－30分钟，通过润滑油的循环流动，把润滑部位的存储热量带走。
5）、机组完全停车后5－10分钟，切断油冷却器的冷却水供水。
6）、机组停车后的2－4小时内，应定时盘动转子180度，当机体温度下降至50℃，轴瓦均低于35℃时，可停止盘车。
（2）、非正常停车
因联锁自动停车或因事故紧急手动停车后，其后续的工作应按正常停车步骤进行。造成停车原因未消除前，不应重新启动。
（3）、停机状态的保护措施
1）、短期停车，每周启动一次润滑系统，运行一小时无问题再停止。启动润滑系统的同时应手动盘车数周，使轴承保持良好的润滑状态。
2）、冬季停车时，应把油冷却器的冷却水排净
第三节汽轮机—离心气压机组试运方案
一、机组规格及主要参数
（一）、汽轮机设计性能
1、型号: NG32/25/0
2、工作介质: 蒸汽
3、透平型式: 单轴10级背压式
4、透平额定功率: 3836KW
5、额定转速: 8118rpm
6、最大连续工作转速: rpm
7、转速调整范围: 6089～8524rpm
8、跳闸转速: 机械:9377rpm
电子:9206rpm
9、进汽压力(正常/最大): 3.5/3.7MPa
进汽温度(正常/最大): 410/420℃
10、排汽压力(正常): 1.0MPa
排汽温度: 280.4℃
11、蒸汽额定流量: 59.5吨／小时
12、转向: 从汽轮机端看顺时针
（二）、汽封冷却器
1、型号： JQ2617-20
2、冷却面积： 26m2
3、(冷却)汽封漏汽量： 1500kg/h
4、喷射蒸汽压力： 1.0～1.1MPa(a)
5、喷射蒸汽温度： 250～300℃
6、喷射蒸汽流量： 100kg/h
7、冷却水量： 55t/h
（三）、压缩机
1、型号: 2MCL607
2、型式: 二段七级离心式
3、气体额定流量： 26268Nm3／h
4、分子量: 38.328
5、介质: C、H混合物(富气)
6、额定转速: 7521rpm
7、额定功率: 3316KW
8、临界转速: 第一:3455rpm 第二:11565rpm
9、最大连续工作转速: 8543rpm
10、入口压力(绝): 0.12MPa
11、入口温度: 40℃
12、出口压力（绝）: 1.60MPa
13、出口温度: 126.1℃
14、级数: 7
（四）、控制系统
1、型号： TS3000
2、控制电流: 4—20mA
3、调速范围： 6089～8524rpm
（五）、润滑油系统
1、油泵(2台)
型号: SNH/C660-44
2、辅助泵电机（2台）
型号: YB180L-4
3、油箱容积: 6m3
润滑油品种： N46#透平油
4、油系统控制指标
高位油箱静态供油时间:6分钟
泵出口压力: 1.5MPa
润滑油压力: 0.25MPa
控制油压力: 0.85MPa
过滤器差压: 0.15MPa
冷后油温: 45℃
二、试运目的
（一）、检查机组的安装质量.
（二）、检验设备的制造质量.
（三）、测试气压机的主要参数(流量、压力、功率、效率等)是否达到设计标准. （四）、测试自保系统的灵敏度、可靠性。
（五）、测试调速系统的工作情况。
（六）、通过试机，使操作人员全面熟悉机组性能，提高操作技术水平.
三、机组自保、联锁系统整定值
（一）、机组停车值
四、试运的必要条件
（一）、主机及辅助系统设备的安装已经结束，具备了使用条件，并有专职工程师签字，经试车领导小组审批同意。
（二）、机组试运方案通过审批并向有关人员交底。
（三）、各设备基础二次灌浆达到设计要求强度，土建工程全部结束，保温、防腐、刷漆工作基本结束。
（四）、水、电、汽、风等公用工程系统具备使用条件。
（五）、参加试运的岗位工作人员，应熟悉本机组结构与特性，掌握机组操作规程，具有一定的事故处理能力，并经过考试合格。
（六）、机组试运用的检查工具、测量用具、标定仪器和必要的资料、记录笔记及运行记录表格准备齐全，并备有消防器材以及其它防护用具.
（七）、机组区域卫生整洁，无异物，各种仪器，工具摆放在指定位置.
（八）、机组所有资料齐全，准确。
五、管道、设备的吹扫清洗与试压要求
（一）、总体要求:
1、在管道系统强度试验合格后，气密性试验前，应分段进行吹扫与清洗。吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
2、吹扫前，应将系统内的仪表及不允许吹扫设备予以隔离，并将孔板、喷嘴、滤网、节
流阀及止回阀芯等部件拆除，妥善保管，待吹扫完毕后复位。
3、对未能吹扫或吹扫后可能再次污染的管道，应用其他方法补充清理。
4、吹扫时，管道内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。
5、管道吹扫应有足够的吹扫介质流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于20m/s。
6、吹扫前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时进行适当的加强。管道吹扫合格后，应作好必要的记录。
7、管道系统最终封闭前，应进行一次认真检查，并应做好系统封闭记录。进入汽轮机、蒸汽抽空器的蒸汽管道必须满足清洁无杂质的要求。
（二）、水管道冲拢
1、水管道(如循环水管、凝结水管、各种疏水管等)进行水冲洗，如果不能用水冲洗时，可用空气进行吹扫。
2、水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。
3、引循环水至中间冷却器，汽封冷却器及油冷却器，全开上下水阀，冲洗1h后检查水质，应无锈无污，否则冲洗直至合格，然后憋压试漏。
（三）、净化风、氮气管道吹扫
空气吹扫时，在排汽口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈和其他杂物即为合格。
（四）、蒸汽管道吹扫
1、在靠近汽轮机进(排)汽口的管路上设置旁路，直径为DN300mm，并在旁路上安装1个DN300mm闸阀。
2、将进(排)汽口法兰解开，用盲板盲死。
3、为保证吹扫蒸汽的冲刷力，吹扫蒸汽的动量系数应大于等于额定工况下的 1.2～1.5倍。
4、在吹扫过程中用木锤敲打整个管路，尤其是焊缝处，使异物焊渣等脱离管壁以便吹扫掉。
5、蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管，且恒温1h后在无背压情况下吹扫蒸汽管道10一30min，然后自然降温至环境温度，再升温暖管进行第二次吹扫，如此反复进行一般不少于3次。
6、中高压蒸汽管道和汽轮机人口管道，吹扫后以距出口为350一500mm处安装的抛光铝靶板上的冲击疤痕来检查是否合格〔肉眼可见的冲击疤痕不多于8点，每点不大于0.8mm)。靶板宽度为排气管直径的5%一8%，长度等于管子内径，放置在放空管口与汽流垂直，全速不节流吹扫30分钟。
7、中压蒸汽吹扫完后憋压到3.5MPa (G)检查各法兰、阀门、焊缝接头不应有渗漏。
低压蒸汽吹扫完后，憋压1.0MPa(动检查各法兰、阀门、焊缝接头不应有渗漏。汽封抽汽器吹扫试压、试漏合格。
（五）、富气、凝缩油系统的吹扫试压
1、气压机系统所有设备及管道，要求人工清洗干净，应达到无异物杂质，无积锈。
2、凝缩油系统的管道用低压蒸汽吹扫。
六、辅助系统试运调试
（一）、润滑油系统的试运
1、试运的目的
1）、检查润滑油系统的安装质量，并检查系统是否有泄漏现象.
2）、检查滑油冷却器的负荷是否达到要求.
3）、清洗滑油系统的管线及设备.
4）、测试滑油压力、温度等参数在控制指标以下时主机启动联锁的可靠性.
5）、测试滑油压力、温度等参数超过控制指标时主机自停联锁的保护措施.
6）、测试滑油压力越限辅助油泵自启动联锁的可靠性.
7）、测试滑油温度、压力、过滤器差压和液位等参数越限时，声光报警信号的灵敏程度.
2、润滑油系统的冲洗
1）、冲洗的目的
（1）、清洗滑油系统管线内的杂物.
（2）、清洗滑油系统各台设备。
（3）、检查是否有泄漏。
2）、冲洗前的准备工作
（1）、油箱：在注入冲洗油之前，须先清洗滤网，内部用新棉布擦拭干净后再用面团把残留物清理干净。
（2）、滤油器：油滤器的滤芯拆出，在油冲洗经过一个循环周期后，再将滤芯安好。（3）、冷油器：冷油器放油口接临时管路，将油排至油箱，以免污物积留在冷油器内。（4）、拆出径向轴承和推力轴承，油冲洗期间汽轮机转子临时由汽封支撑。
（5）、速关阀：拆出速关阀油缸中的活塞、弹簧及弹簧座，油缸端仍盖好。
（6）、油动机：取出错油门滑阀、弹簧及弹簧座，在错油门的压力油进油口临时加节流孔板，节流孔板直径按错油门规格在2～4mm范围选取发，错油门二次油进油封堵。
（7）、电液转换器：电液转换器不参与油冲洗。装在速关组件上的电液转换器，将闷板反装。
（8）、速关组件：压力油进油用临时管路接至回油，油系统冲洗从第二个循环周期开始，压力油进油恢复到正常连接状态。
（9）、危急遮断油门：拆出压力进油处的节流孔板。
（10）、盘车油管路：盘车油泵的进油用临时管路接至回油。
（11）、仪表：除必要的压力、温度监测点外，油系统其它仪表点应阻断。
（12）、现场：油系统管道、设备表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域周围无明火作业，备好可随时投入使用的灭火器材。
（13）、油箱加油：向油箱加注正常运行油量50～60%的汽轮机油，注油时用滤油机或经过滤网注入，避免直接倒灌。
3）、冲洗步骤
（1)、油系统冲洗分阶段进行，开始冲洗润滑油系统，以一个循环周期后，调节油系统再进油。
（2)、拆除油过滤器滤芯，换上临时过滤网，把滤油器芯子去掉后再封闭好壳体。滤油器壳体进油法兰连接处夹垫200目的临时过滤网，用来判断润滑油冲洗清洁程度。在电机轴承给油法兰处临时夹垫200目过滤网，以防冲洗时的脏油对电机轴承部位的污染。
（3)、将油冷却器、油过滤器以及中分切换阀切除，单独进行清洗，并将上述设备出入口用临时管线接好。
（4)、关闭油路上所有调节阀的前后手阀，打开付线阀，通向各仪表的隔断阀全部关闭（5)、VG46透平油运到现场后，应逐桶进行检查，并抽取油样化验分析，合格后备用。（6)、用压力滤油机向箱内加入最大液位的VG46透平油，检查油位指标器指示是否与实际油位相符合，高油位及低油位信号是否准确.
（7)、盘车检查，打开油系统各阀门，关闭各排凝阀门。如润滑油温度较低，开启加热器。油温22℃时电动油泵可以开启。加热器恒温整定在35℃或油温升至35℃时停止加热。启动油泵，检查油泵运行情况及润滑油系统泄漏情况，两组油冷器、过滤器内充油，两油泵、油
冷却器、油过滤器交替使用，使油充分流经管道系统各部。
（8)、连续冲洗4小时后，打开各调节阀两侧的手阀，关上付线阀，以冲洗调节阀。（9)、主油泵运转8小时后，若没有问题就切至辅油泵上。同时用电加热器将油温逐渐升高以进行冲洗。
（10)、仔细检查油管路、润滑油系统各部位部件功能是否正常，对油管路进行大于12小时的无阻挡循环冲洗，在此期间利用油冷器和油加热器使循环冲洗的油温度由冷到热变化2一3次，油温值在25℃-75℃之间：凡有切向开关的部件都应定时切换几次开关。为了提高冲洗压力，变速箱各给油孔应安置节流垫。定时停泵检查和清洗滤油器壳体进油法兰处临时夹垫的200目过滤网，目测观察该过滤网的清洁程度，如果清洁情况良好并且2-4小时内很稳定，进行下一步冲洗。
（11)、冲洗过程中用木棒敲击管道，特别是焊缝和弯头处。
（12)、停电动油泵，停止无阻档循环冲洗。在油箱和冷却器最底部放油口采样，化验分析是否合格，若杂质较多，应退出冲洗油。从油箱底部的排污阀门排掉沉淀污垢，用过滤机抽出并过滤油箱内的油。用面团从新清洁油箱、油过滤器壳体，把油过滤器的芯子重新置入。去掉滤油器壳体进油法兰临时夹垫的200目过滤网。把用过滤机过滤好的油重新置入油箱。更换或清洗电机给油孔处临时夹垫的200目过滤网。
（13)、调节保安系统的冲洗操作：从第二循环周期开始，危急遮断油门拨到挂钩位置并予以固定。从第三循环周期开始，速关组件压力油进油管恢复正常连接后，速关组件的手动及遥控停机阀按置于正常运行位置，定时轮换操作启动油及速关油控制阀，以使接到速关阀的启动和速关油管路得到冲洗；定时将速关阀的试验阀置于试验位置，冲洗试验油管路。（14)、用压力滤油机再次加入质量合格的润滑油，再次启动电动油泵进行第二次冲洗，每12小时化验分析一次。包括第一次冲洗的时间在内，总共时间在24~48小时或更多。在此期间可以定时观察油过滤器压降变化和清洗滤油器芯子。定时切换油冷却器和滤油器的转换开关。在正常温度下，清洁的滤油器工作时引起的压降应不大于0. 35bar。根据滤油器压降判定冲洗是否合格，并且这个压降值在4一5个小时内是否很稳定，如判定合格，则冲洗润滑系统完成。停电动油泵。排出油箱内润滑油和沉淀污垢，重新清洗油箱、变速箱内的污垢，冲洗滤油器芯子，用滤油器排污阀排放滤油器壳体内的沉淀污垢。置入新的汽轮机油至最高油位线。冲洗用过的汽轮机油经过滤和化验后再确定以后能否再使用。
（15)、化验分析油质合格后应停泵清洗滤网，拆除各临时管线，并在各轴承入口管线处安装200目滤网，将各轴承出入口线连接好，进行循环冲洗不少于24小时，每12小时检查各个滤网并清洗，直至油冲洗合格为止。
(16)、吹除、清洁机壳内缸、进风口、高速轴齿轮、大齿轮，仔细检查叶片扩压器，叶轮流道内有无异物，用清洗油清洗轴承和齿轮部位，在这期间不应污染清洗过的变速箱和轴承箱。完成压缩机组、变速器以及联轴器和护罩的组装，撤除电机轴承各给油孔法兰处加垫200目临时过滤网。安装好过滤器滤芯.
(17)、打开压力表手阀，投用各压力、测温元件、
(18)、启动油泵，建立循环，调整好油温和各点压力.
(19)、试验高位油箱对机组的供油时何不少于6分钟。
4)、恢复油系统
拆除冲洗用临时管路、孔板及堵头，管路连接恢复到正常状态；清理速关阀油缸及错油门壳体内部，清洗包括轴承在内的被拆出零件，使轴承、汽轮机转子、速关阀、油动机、危急遮断油门恢复到正常状态；油箱内加入合格的汽轮机油，油量为运行油量，加油时要采取措施防止油受到污染。
3、润滑油系统的调试
1、在检查流程畅通后，可启动主油泵.
2、用压控阀来调节过滤器后油压，设定保持在0.9MPa左右.
3、用滑油压力调节阀调节滑油压力，使其达到0.3MPa。
4、投用油冷却器、油过滤器，并用温控阀控制滑油冷后温度在45℃。
5、将各调节阀投入自控位置，并按说明书的要求调节每个上油点的压力.
6、作油冷却器和油过滤器的切换试验，注意观察油压的波动清况。
7、通过回油看窗检查各油路的回油情况。
8、高位油箱液位低报警试验.
（二）、联系仪表按下列程序试验机组自动保护系统
1、气压机组润滑油低油压报警，润滑油泵自启动试验
1)、润滑油泵自启动试验:
检查气压机组润滑油流程后，启动气压机组主润滑油泵(辅助润滑油泵开关置于“自动”位置)，将润滑油压调整正常(0.25MPa)。在现场停主润滑油泵，辅助润滑油泵应立即启动;油压恢复正常后，停辅助润滑油泵则机组连锁停机，记录启动油压和油压波动情况。
2)、润滑油泵低油压自启动:
检查气压机组润滑油流程，启动气压机组主润滑油泵(辅助润滑油泵开关置于“自动”位置)，将润滑油压调整正常(0.25MPa)。用气压机组润滑油压调节阀将总管油压缓慢降低至0.15MPa左右，声光报警灯亮，辅助润滑油泵自启动，继续缓慢调低试验油压至0.10MPa左右，声光报警灯亮，连锁停机输出。重复3次试验，记录停机油压和油压波动情况。
2、润滑油箱低液位报警
润滑油油运前油箱加油时，随着油箱液位不断上涨，观察“润滑油箱液位低”声光报警灯何时熄灭，记录当时油箱液位即为润滑油箱低液位报警值。”
3、模拟开机试验
“模拟启动”条件:润滑油系统正常，密封系统正常，检查速关阀在线试验阀（1845）处于“0”位，启动阀（1839）处于“B”位，关闭阀（1830）处于“B”位，解除连锁停机条件，按存储器复位。顺时针旋转1839手轮至“A”位，向上抬起危急保安器手柄建立启动油，逆时针旋转1830至“A”位，建立速关油。逆时针1839旋转手轮至“B”位，启动油压下降，速关阀缓慢开启。满足启动条件，允许启动灯亮，选择手动或自动升速方式，按启动钮，按升速钮，二次油压建立调节汽阀开启
4、润滑油压低停机自保试验
如上所述模拟启动气压机组至正常，切除润滑油泵自启动开关，主汽门、反飞动联锁投用，反飞动阀适当关;用润滑油泵出口与润滑油总管控制阀组，缓慢降低润猾油压至0.15MPa 左右，“润滑油压低”报警，继续将油压降至0.10MPa左右，.机组停机自保动作，速关阀关闭，反飞动阀全开。
5、速关油压力低:.
缓慢降低调节油压，当速关油压降至0.15MPa，报警响。
6、机组转速超限:
由仪表工输入模拟信号，当汽轮机转速到9206rpm时电磁阀动作.速关阀及调节汽阀快速关闭，停机报警响，连锁停机自保动作，连续试验三次。
7、调节油压低:
先启动1#油泵，将2#油泵由“锁停”位置“自启”位，缓慢降低调节油压力，压力降到0.6MPa时，2#油泵应自动启动且伴有声光报警。连续试验三次，而后同样试验I#油泵自启。
8、润滑油滤油器阻力大;
调整润滑油过滤器后部压力，.当过滤器前后压差达到0.15MPa时报警。
9、气液分离器液位报警:
气液分离器中液烃液位高报≤50mm:低报≥650mm。水液位低≥650mm报警
10、机组轴位移、轴振动大:
由仪表工输入模拟信号，轴位移或轴振动值达到报警值时系统应发出相应的报警信号.各报警如下;
1）、压缩机轴振动高报警值为0.055mm:高高报警值为0.080mm。
2）、压缩机轴位移高报警值为0. 5mm, 高高报警值为0.70mm
3）、汽轮机轴振动高报警值为0. 050mm;高高报警值为0.075mm。
4）、汽轮机轴位移高报警值为0.56mm.高高报警值为0.80mm
11、机组轴瓦温度高:
将测温元件插入被加热的油内、温度达到高报警值和高高报警值时系统应发出相应的报警信号。各报警值如下:
1）、压缩机轴瓦温度高报警位为105℃:高高报警值115℃。
2）、汽轮机轴瓦温度高报警值为95℃:高高报警值110℃。
12、润滑油冷后温度高:
试验方法同7，报警值如下:
润滑油冷后温度>55℃报警.
13、润滑油箱、高位油箱，以及汽轮机背压低、背压低低、背压高各项试验，可在适当的时候进行.各报警值如下:
1）、润滑油箱液位≥672mm
2）、高位润滑油箱液位≥285mm.
3）、汽轮机背压高≥1.25MPa (A)。
4）、汽轮机背压低≤0.95MPa (A)
5）、汽轮机背压低低≤0.9MPa (A).
14、干气密封系统报警如下:
1）、主密封过滤器差压高报≥0. 06MPa。
2）、主密封气/缓冲气差压低报警≤0.1MPa.低低报警≤0.05MPa
3）、高、低压端主密封气流量高报2.5m3/h。
15、机组轴位移停机自保试验
如上所述模拟启动气压机组至正常，将机组轴位移4个联锁投用，主汽门、反飞动联锁投用，反飞动阀适当关;联系仪表短接汽轮机轴位移信号，机组“汽轮机轴位移大停机”自保动作，速关阀关闭，反飞动阀全开。同理照此方法由仪表给出“压缩机轴位移”信号.，做停机自保试验。
16、机组停机自保试验
如上所述模拟启动气压机组至正常，将机组主汽门、反飞动联锁投用、反飞动阀适当关;分别手击危急保安器，扳紧急停车开关，按紧急停车按钮，机组停机自保动作，速关阀关闭，反飞动阀全开。重新模拟启动气压机组至正常。
17、气压机组各自保控制阀试验
将气压机组反飞动联锁开关打至“脱离”位置，各仪表控制阀自保阀仪表风给上，用各自控制仪表进行信号调节，现场应有专人观察阀位变化情况。
自保试验完毕后，恢复至试验前状态。
18、汽轮机调速系统静态特性试验
1）、满足启动条件后，选择手动升速方式，按启动钮，按升速钮建立二次抽压，二次油压达到0. 15MPa时油动机动作，调节汽阀开启，继续按升速钮，直至调节汽阀全开。在调节汽
阀打开的同时应记录二次油压和油动机行程的对应值，此值应和杭汽试车报告中所给的数据一致.
2）、调节汽阀从关闭状态到全开应灵活平稳准确动作，不得有卡塞现象。
19、汽轮机机械超速跳闸试验
在机组停机状态时，将现场控制柜超速试验钮掰至试验位，按汽轮机机械超速试验钮，满足启动条件后，按启动钮，升速做超速试验。如转速超过9377rpm还未机械跳车，则电子连锁停车保护，机修校正后重做。如机械跳车后，在重新启动机组前，应按紧急停车钮，确认机组处于停车状态，转速给定值为0.
20、反飞动控制方案
1）、将切换钮置反应，手动控制FIC1970、FIC1978调节反飞动阀位。
2）、将切换钮置气压机，则气压机入口压控PIC1970与反飞动内部控制阀位高选来调节反飞动阀，PIC1970当气压机入口压力低于0.02MPa时开启反飞动阀。
（三）干气密封系统的试运及调试
1、试运的目的
1）、检查干气密封系统的安装质量，并检查系统是否有泄漏现象.
2）、检查干气系统运行的可靠性
3）、清洗滑油系统的管线及设备.
4）、测试系统报警连锁的可靠性及灵敏程度。
2、系统管线的吹扫
按本方案第五条执行，同时注意以下几个方面：
1）、吹扫前拆除系统中过滤器滤芯、压力表、流量计等监测仪器仪表。
2）、吹扫过程中注意压力的调节变化，以利于将管线吹扫干净。
3、系统的调试
1）、安装好系统的测量及监测仪表和流量计、过滤器等，检查有无泄漏。
2）、开启缓冲气、主密封氮气，连续调节压力差到规定值0.3MPa，继续调节压力差至0.1MPa,差压低报警响;继续调节压力差至0.05MPa差压低低报警响。
3）、开启主密封气，调节主密封气过滤器前后压力差，当压差大于等于0.06MPa时报警响。4）、开启主密封气，调节流量计前后控制阀，当流量大于等于2.5Nm3/h,报警响。
七、单机试运
（一）单机试运前的准备工作
1.投用润滑油系统
通过过滤机向润滑油箱加人合格的VG46润滑油，至油箱规定液位，启动油箱加热器，加热至25℃。按如下程序建立润滑油循环:
1）、改好润滑油流程，按螺杆泵操作规程，启动润滑油泵;
2）、打开备用冷油器、过滤器的排空阀，充油赶空气，直至充满油后，关闭排空阀;冷油器的进水阀关闭，回水阀打开。
3)、打开润滑油高位抽箱进油手阀，补油至视油计中见溢流后，关闭进油手阀、通过限流孔板维持溢流;
4)、检查蓄能器的充气压力是否正常;
5)、打开蓄能器手阀，蓄能器内充油排气后投用;
6)、进行冷油器、滤油器切换试验，观察油压波动情况;
7)、作润滑油低油压报警辅助油泵自启动及润滑抽低油压报警停机试验;
8)、将辅助油泵选择开关扳在“自动”位置，调整好油泵出口压力、润滑油总管压力和各支管油压至正常值，通过各轴承回油管上的检视计检查回油情况和各部是否漏油。
（二）汽轮机单机试运
1、试运前的准备工作
1）、对蒸汽管线进行吹扫
2）、主汽门前安装好过滤网。
3）、拆下压缩机与汽轮机之间的联轴节，盘车2一3周检查有无碰撞和摩擦声.
4）、按操作规程规定启动滑油主油泵进行润滑油循环，控制油压、油温达到规定要求5）、速关阀前主蒸汽管路隔离阀及旁路阀关闭；速关阀、调节汽阀关闭；排汽管路隔离阀关闭，放空阀打开。
6）、整定排汽安全阀的动作压力。
7）、把汽轮机所有排凝阀打开，排净存水.
8）、引入3. 5MPa和1. 0MPa蒸汽进行暖管、脱水，3. 5MPa蒸汽引至主汽阀前，1. 0MPa 蒸汽引至汽轮机出口单向阀的闸阀前，暖管的升温速度:不大于200℃ /h,升压速度不大于0.1一0.2MPa/min，升温速度依靠开进汽阀、排凝阀和放空阀进行.暖管时间30min以上。9）、检查蒸汽压力和蒸汽温度是否符合设计要求.
10）、检查调速及保安系统，停车复位按钮等。
（1）、控制油路是否畅通。
（2）、危急保安器是否灵活好用。
（3）、速关装置安全好用。
（4）、调速阀各部件清洁、动作准确。
（5）、速关阀的开启及速关试验正常。速关阀关闭时间小于1秒。
（6）、对调节器的组态进行逐项检查。检查调节器输出信号与电液转换器输出二次油压关系及二次油压与油动机行程和调节汽阀行程的关系。
11）、用于临测转速，轴承温度，轴振动，轴位移，润滑油压，排汽压力等仪表的报警值、跳闸值须校验准确。
12）、盘车机构能正常投入工作。
2、汽轮机的调试
1）、正确启动汽轮机
确认机组状态指示为停机状态、转速给定值为0。否则可按紧急停机钮，使其回到停机状态。
(1）、确保一切正常后，检查速关阀在线试验阀（1845）处于“0”位，启动阀（1839）处于“B”位，关闭阀（1830）处于“B”位，解除连锁停机条件，按存储器复位。顺时针旋转1839手轮至“A”位，向上抬起危急保安器手柄建立启动油，逆时针旋转1830至“A”位，建立速关油。逆时针1839旋转手轮至“B”位，启动油压下降，速关阀缓慢开启。(2）、满足启动条件，允许启动灯亮，选择手动或自动升速方式，按启动钮，按升速钮，二次油压建立调节汽阀开启，冲动汽轮机转子并升速至1500r/min，进行低速暧机不少于30分钟。严格控制机体升温速度不大于200℃/h。同时记录冲转时的进汽参数，二次油压及调节汽阀升程。
(3）、汽轮机启动后，投用汽封冷却器，并检查其溢流情况。
(4）、汽轮机启动后，特别是在每次升速时就做如下检查：
用听针监听各轴承处、机壳上、联轴节罩等处声音是否正常。
对各轴瓦温度，各点油压及轴位移和轴振动，膨胀值均需随时检查，并按时记录。
在回油管检视计处观察油量及回油温度是否正常。
检查猫爪螺栓膨胀垫圈能否自由活动（自由活动为正常）
(5）、继续按升速钮升速以500r/min的速度升或自动升速到3000r/min，运行30分钟，检
富氮气压缩机单机试车方案 目录 1试车条件 (2) 2压缩机单体试车方案 (3) 2.1单体试车准备工作 (3) 2.2润滑油系统试车方案 (4) 2.3冷却水系统试车方案 (5) 2.4电机单试方案 (6) 3压缩机空负荷试车方案 (6) 4压缩机及管道吹扫方案 (7) 5.压缩机空气负荷试车方案 (10) 6压缩机工艺气负荷试车方案 (12)
富氮气压缩机单机试车方案 （一）试车条件 1.1试车前必须成立试车小组，试车人员必须经学习，熟悉试车方案和操作法，明确责任，确保正确操作。 1.2试车必须遵照《试车方案》、《操作规程》和相应的规范进行指挥和操作，严防多头领导，越级指挥，违章操作，以防事故发生。1.3试车前，试车范围的工程必须是按照设计内容和有关规范的质量标准已全部完成，并提供下列资料和文件： （1）各种产品合格证 （2）施工记录和检验合格文件 （3）隐蔽工程记录 （4）焊接检验报告 （5）润滑油系统清洗合格记录 （6）安全阀调试合格证书 （7）电气、仪表调校合格记录 1.4 试车用油、动力、仪表空气、冷却水必须保证。 1.5 测试用仪表、工具准确到位，记录表格必须齐备。 1.6 安装单位的保修人员、工程管理人员应明确职责，准确到位。 1.7 试车时，指定专人进行测试和定时填写试车记录。 1.8 试车应设专区和警戒线。
1.9 试车前，参与试车的单位和主要成员应对试车方案签字确认。1.10 安全工作要做到以下几点： （1）试车必须贯彻“安全第一、预防为主”的方针，切实做好各项安全措施。 （2）试车人员要严格听从总负责人指挥，试车前要进行安全交底，严格按分工行事，不准自以为是、自作主张。 （3）试车中必须动火时，除应办理动火手续外，车间安全员必须自始至终进行现场监督，确保绝对安全。 （4）试车前一定要确认机器、设备、材料、阀门、仪表及电气设备的合格证是否齐全、有效。 （5）系统的盲板位置应有系统图。 （6）机器的转动部位必须有安全罩，严禁头、手冒险伸入转动空间，以防意外。 （7）试车过程中的安全、消防、防毒、防爆及急救设施应准备到位。（8）专区的设置和安全保卫工作由保卫部门负责。 （二）富氮气压缩机单体试车方案 2.1单体试车前的准备 2.1.1试车前与机组有关的土建工程均已竣工，二次灌浆已达到设计要求的强度。 2.1.2压缩机的全体附属设备、管道均已按要求的质量标准安装完毕。 2.1.3本机组有关的电气工程均已安装完毕，并按照电气规程实验合格，车间照明具备送电条件。
**********有限公司 B6-3.43型背压式汽轮机组启动调试方案 编制： 审核： 批准： *******有限公司 2016年3月
B6——3.43型背压式汽轮机组调试方案 A、编写依据 B、机组分系统试验 一、主蒸汽系统 二、油系统 三、主机盘车装置 四、机组静止状态下调试 五、汽机热控信号保护调试 C、机组整套启动调试 一、应具备的条件 二、启动前辅助设备等系统检查 三、暖管机组启动 四、机组定速试验 五、超速试验 六、带负荷试验 七、甩负荷试验 八、进行72小时试运行
编写依据 参照国家《电力建设施工及验收技术规范》、《火力发电工程调试技术规定标准》、《中、小型汽轮机设备及运行规范》、《青岛捷能汽轮机股份有限公司B6—3.43型背压式汽轮机组使用说明》等有关安全技术规范编写而成。
机组分系统试验 一、主蒸汽系统 1、首先检查主蒸汽管道上电动阀门，开启关闭是否正确灵活，各总汽门，旁路门手动试验是否正常。 二、油系统 1、进行油箱进油，投运高压电动油泵试运行，检查盘根处是否有漏油现象，轴承振动≤0.06mm，出口压力、电流正常。 2、对冷油器投试运行，检查系统有无漏油现象，油箱油位计动作应准确。 3、试运交流辅助电动油泵，检查盘根处是否有漏油现象，轴承振动≤0.06mm，出口压力、电流正常。 4、试运行直流油泵电流、出口压力正常。 5、确认油系统一切正常后，进行油系统再循环。 ①当油循环10小时——20小时后，查看油的清洁程度，必要时将油排出清洗机组各轴承、油箱并加新油，保持油位计指示1/3处，继续油循环。 ②油循环进行10——15天后，将油排出系统，彻底清洗油箱，各轴承、滤油网及临时滤油网。 ③取样化验油质是否合格，确认油系统无水分，无机械杂质。 ④油循环结束后，一定要取掉加装在本体油路的滤网。 三、主机盘车装置 1、检验盘车装置联锁保护信号仪表是否齐全，动作是否正确。 2、投运盘车，自动、手动是否正常。
试车方案 撰搞人： 审核人： 批准人：
目录 1·主要技术参数……………………………………………………………………. 2·压缩机的开车和停车……………………………………………………………... 2.1 试车前的准备工作…………………………………………………………… 2.2 无负荷试车…………………………………………………………………… 2.3 压缩机、附属设备及系统管路的吹除…………………………………….… 2．4 压缩机带负荷试车…………………………………………………………… 2.5 试车完毕后的检查………………………………………………………….… 2．6 原料气负荷试车………………………………………………………….… 2.7 正常运行参数及维护管理……..……………………………………………. 2.8 压缩机的停车……………………………………………………………..….. 3·压缩机的常见故障及其排除…………………………………………………….. 3．1 运动机构及润滑系统…………………………………………………………. 3．2水路系统………………………………………………………………………. 3．3 气路系统............................................. ………………….……………………. 3．4 异常振动和响声...................................... …………………………………….. 3．5 其他.................................………………………………………………………
中国石油化工股份有限公司建设项目生产准备与试车规定 （2008 年7 月9 日） 第一章总 第一条为加强石油化工建设项目生产准备工作，确保投料试车一次成功，使建设项目投料试车后实现“安、稳、长、满、优”运行，发挥投资效益, 特制定本规定。 第二条本规定适用于中国石油化工股份有限公司（以下简称股份公 司）所属企业新建、扩建、技术改造等大、中型石油化工工程建设项目。其它建设项目可参照执行。 第三条本规定涉及的劳动安全、环保、消防和工业卫生，按照国家和股份公司现行的有关法律、法规、标准、规范和制度执行。 第四条生产准备工作贯穿于工程建设项目始终。在可行性研究报告 批复后，要编制《生产准备工作纲要》，将生产准备与投料试车工作纳入工程建设项目总体统筹控制计划中。 第五条试车工作要遵循“单机试车要早，吹扫气密要严，联动试车要全，投料试车要稳，试车方案要优，试车成本要低”的原则，做到安全稳妥, 一次成功。 第二章生产准备 第六条生产准备的任务: （一）组织准备; （二）人员准备;
技术准备; 物资准备; （五）资金准备; （六）营销准备; 外部条件准备。 第七条组织准备（一）建设项目在可行性研究报告批复后，建设单位要组建生产准备机构, 编制《生产准备工作纲要》，根据工程建设进展情况，按照精简、统一、效能的原则，负责生产准备工作。 （二）建设单位应根据总体试车方案的要求，及时成立以建设单位领导为 主，总承包（设计、采购、施工）、监理等单位参加多位一体的试车领导机构, 统一组织和指挥有关单位做好单机试车、联动试车、投料试车及生产考核工作。 （三）根据设计要求和工程建设进展情况，按照现代化管理体制的要求, 建设单位要适时组建各级生产管理机构，以适应生产管理的实际需要。 （四）对合资企业或引进装置从组织准备开始就要力争掌握工作主动权。 第八条人员准备 （一）建设单位应在总部初步设计批复确定的项目定员基础上，编制具体 定员方案、人员配置总体计划和分年度计划，适时配备人员。 （二）项目所需人员以单位内部调配解决为主，内部调配难以满足需要的, 经总部有关部门批准，可通过系统内调剂及适量录用普通高等院校、高职学校等毕业生补充。 人员配备应注意年龄结构、文化层次、技术和技能等级的构成，在相同或类似岗位工作过的人员应达到项目定员的三分之一以上。 主要管理人员、专业技术人员应在投料试车1-2年以前到位。操作、
山东泉兴水泥有限公司余热发电项目 1 × 10MW 汽 轮 机 启 动 调 试 方 案 及 措 施 洛阳中重建筑安装工程有限责任公司 2010-7-6
编制审核批准监理
目录 1 、汽轮机组启动调试目的 2、编制依据 3、润滑油及调节保安系统调试 4 、凝结水系统调试 5 、循环水系统调试 6、射水泵及真空系统调试 7、汽机保护、联锁、检查试验项目 8 、试运组织
汽轮机组启动调试方案 1 、目的 为加强山东泉兴水泥有限公司余热发电工程汽轮机组调试工作管理 , 明确启动调试工作的任务和各方职责 , 规范调试工作的项目和程序 , 使调试工作有组织、有秩序地进行 , 全面提高调试质量 , 确保机组安全、可靠、经济、文明地投入生产 , 根据火电厂机组的实际情况和同类型机组启动调试的经验 , 特制订本方案。 机组启动调试是安装工程的最后一道工序 , 通过启动调试使机组达到验标规定的技术指标。本方案仅作为机组启动的试运导则 , 提供机组调整试运指导性意见。 本方案在实施过程中的修改、调整 , 届时由启动验收领导小组决定。 2、编制依据： 2.l 《火力发电基本建设工程启动及验收规程及相关规程》 (1998 〉 : 2.2 《火电工程调整试运质量检验及评定标准》 ; 2.3 《火电工程启动调试工作规定》 ; 2.4 《火电机组达标投产考核标准及相关规定》 (1998 年版 ); 2.5 《电力建设施工及验收技术规范》 ( 汽机篇 ): 2.6 《电力基本建设工程质量监督规定》 ; 2.7 《安装使用说明书》 ( 设备厂 ) 3 、设备系统简介 3.1 、主机设备规范 本机组为洛阳中重发电设备有限公司生产的 BN10-1.6/0.35 型补汽凝汽式汽轮机。为纯低温、低压余热发电单缸、冲动、补汽式汽轮机。 3.1.1 、主要技术参数 主汽门前蒸汽压力 1.6Mpa ± 0.2Mpa 主汽门前蒸汽温度320℃ +50 ℃ ,-20 ℃ 补汽压力0.35Mpa +0.2Mpa,-OMpa 补汽温度155℃ +15 ℃ ,-15℃ 设计发电功率：进汽48.41t／h、补汽4t／h 10MW 冷却水温度：正常25℃最高33℃ 转速 300Or/mⅰn 汽轮机转子临界转速 1580~1630r/min
往复式压缩机试车方 案
工艺流程压缩机 试 车 方 案 通 用 版
工艺流程压缩机负荷试车方案 1.开机前的验收与准备 （Ｐ）—确认压缩机进出口管路系统清扫干净，验收合格。 （Ｐ）—确认压缩机级间管路系统清扫干净，验收合格。 （Ｐ）—确认压缩机氮气密封系统管路清扫干净，验收合格。 （Ｐ）—确认各级入口过滤器安装完毕。 （Ｐ）—确认机组单机试运合格、空负荷试车完毕、辅助系统试运正常。 （Ｐ）—空负荷试运合格，运转中发现的问题,已处理完毕，验收合格；电动机转向正确(从轴伸端看为逆时针方向)；各部位地脚螺栓紧固。 （Ｐ）—安全阀校验合格并投用。 （Ｐ）—确认电动机与联轴器连接好。 （Ｐ）—所有盲板均拆除。 （Ｐ）—确认与压缩机组有关的所有施工全部结束。 （Ｐ）—确认压缩机及其辅助系统卫生干净，消防系统完好。 （Ｐ）—制氢装置所有参与人员必须经过培训考试合格并且熟悉试车方案。 （Ｐ）—机组用各规格质量合格的润滑油准备充足。 （Ｐ）—红外线测温仪、测振仪、转速仪等设备状态监测仪器准备好。 （Ｐ）—对讲机等通讯器材准备好。 （Ｐ）—采用氮气或空气试车时，压缩机应换成氮气或空气工况专用气阀。（如无此气阀可取消。） （Ｐ）—印制好足够数量的试车时记录用的专用表格。 2.辅助系统的状态
2.1润滑油系统的状态 （Ｐ）—曲轴箱液位在65±5%，但未进行润滑油循环时油箱液位为80%以上。 （Ｐ）—压缩机润滑油(ISO VG100号压缩机油)更换完毕,分析合格。 （Ｐ）—电机润滑油(ISO VG46)更换完毕,分析合格。 （Ｐ）—确认润滑油滤油器处于完好备用状态(润滑油过滤器压差不大于0.05MPa)。 （Ｐ）—润滑油冷却器冷却水流程导通，冷却水投用，（冷却水出口阀全开，入口阀根据润滑油温度进行调节）。 （Ｐ）—辅助油泵、主油泵（轴头泵）处于完好备用状态。 （Ｐ）—确认安全阀完好投用。 （Ｐ）—润滑油系统完好，无滲漏。 （Ｐ）—油池电加热器正常备用(电源指示灯亮) 2.2气缸冷却水系统的状态 （Ｐ）—确认水箱清扫合格。 （Ｐ）—确认蒸汽加热器安装完好。 （Ｐ）—冷却水泵完好备用。 （Ｐ）—确认冷却水站过滤器正常备用。 （Ｐ）—确认冷却水路畅通，各视窗清晰。 （Ｐ）—冷却水站冷却器投用, 冷却水系统完好。 2.3循环水系统的状态 （Ｐ）—确认循环水进水压力≥0.3 MPa，进水温度≤28℃（看循环水现场压力表、温度表）。 （Ｐ）—确认循环水路流程畅通、各视窗清晰。 （Ｐ）—确认压缩机一级出口冷却器、油冷却器、冷却水冷却器、主电机冷却器、压缩机回流冷却器冷却水线出口阀门全开, 进口阀门开50%（根据实际温度操作）。
化学工业大型装置生产准备及试车工作规定 第一章总则 第一条生产准备及试车工作是基本建设的重要组成部分，为确保化工试车一次成功，并能安全、持续、稳定生产，尽快达到设计能力，发挥投资效益，特制定本规定。 第二条生产准备的主要内容是搞好人员组织、技术、全员培训、安全、物资及外部条件、管理等六个方面的准备。生产准备工作贯穿于基本建设的全过程，是工厂建设的一项极为重要的基础工作，心须从基本建设一开始就把这项工作提到重要议事日程上来，早抓、早落实，为确保化工试车一次成功创造条件，投产后长周期正常生产打下坚实的基础。 第三条试车工作是对建设项目的设计、设备制造、施工质量和生产准备工作的全面考核，必须坚持高标准、严要求，保证项项工程质量优良，不留隐患；主体工程与配套工程同时建成，不留尾巴；试车操作准确无误，不出事故，应做到单机试车要早，全系统联动试车要全，化工投料要稳。在试车中，要坚持应遵循的程序一步也不能减少，应该达到的标准一点也不能降低，应争取的时间一分钟也不能放过的原则，要加强对试车工作的领导，设计、施工、生产单位要密切邺合，确保化工投料试车最佳方案的实现和投料试车的一次成功，取得较好的经济效益。 第二章生产准备工作 第一节人员组织准备 第四条建设项目在批准开工之前，应选择具有生产建设经验的、懂技术业务的领导人员，组建一个能够坚定执行党的方针政策，符合革命化、年轻化、知识化和专业化要求的生产领导班子，以适应现代化工厂生产建设的需要。 生产领导班子中至少有１名主要成员从建设开始就参加建厂的领导（主管生产准备），保证工程建设和生产准备的连续性。 建设单位从基本建设一开始就应设立生产准备机构，负责抓好各项生产准备工作。 第五条根据设计要求和改革精神建立适应生产装置特点的工厂管理体制，按照精简、统一、效能的原则设置管理机构。管理机构和生产指挥系统要逐步充实、完善，以适应各阶段工作需要。对引进装置，其外事机构要配备业务能力强的专业人员，以利掌握外事主动权。 第六条切实抓好生产队伍的组建工作。按设计定员和岗位技术标准从同类型老厂中选调或聘用一部分有组织管理经验的干部和有实际操作经验的专业对口的技术人员、工人为骨干。生产技术骨干要在工厂筹建时进厂，参加技术谈判、设计审查、施工监督和生产准备工作。操作工、维修工主要应从中技毕业生和高中毕业生中招收，经过考试择优录取。主要岗位的操作、维修人员，要在工厂安装竣工前１年半至２年按人员配备计划进厂。 第七条实行厂长目标责任制，厂长对工厂从筹建到工程全部交工验收的全过程负责。 第二节技术准备 第八第技术准备的任务是使生产人员掌握所有生产装置的技术，主要应在工艺操作、工艺控制（仪表联锁及分析），设备维护使用、安全等四个方面下功夫，达到能独立指导和处理各种技术问题的要求。从生产准备一开始，就必须把技术系统建立起来。 第九条技术准备的四项工作内容。 １．配备技术骨干，建立技术责任制。 工厂要及早配备工艺、仪表、电气、机械、分析等方面的专业技术骨干，并签订责任书，坚持一贯制，对本专业的技术准备工作负责到底。 ２．参加设计会审、完善工艺及工程设计。 生产人员在熟悉掌握生产工艺的同时，要重视工程技术，熟悉有关的标准规范，及时发现设计、
电站汽轮机组管理办法 第一章总则 第一条为加强电站汽轮机组(以下简称汽轮机组)设备管理工作～根据国家相关法律、法规～参照电力行业有关规定、标准和中石化《设备专业管理制度》～制定本办法。 第二章职责 第二条设备管理部 ,一,贯彻执行国家的法律、法规、标准及中石化相关规定～制定本管理办法～并对管理工作进行监督、检查。 ,二,审核批准汽轮机组的检修及设备更新等计划和重大技术方案。 ,三,组织或参与汽轮机组设备事故的调查分析和处理。 第三条采购中心 ,一,采购中心应组织设备管理部、规划建设部、生产中心参与机组选型的交流、调研和招投标工作。 ,二,设备制造过程中采购中心应组织派出专人监造。 第四条生产中心 ,一,贯彻执行国家有关电站汽轮机组管理的法律法规及电力行业标准～以及公司有关管理制度～建立两票三制(工作票、操作票～交接班制度、巡回检查制度、设备定期切换试验制度)～组织对汽轮机组的使用维护管理。 ,二,编制上报设备检修、更新、技改计划,并按计划组织实施。 ,三,建立健全汽轮机组设备档案、报表等资料。编制操作作业指导 11-1 书、事故预案等技术文件。 ,四,参加汽轮机组事故的调查分析和处理～制订事故防范措施并组织实施。
,五,开展机组状态监测和故障诊断～及时发现和消除设备缺陷～减少非计划停机。 第三章工作程序 第五条采购管理 ,一,购置设计合理、技术先进、运行可靠、经济节能的设备。购置时～采购中心应组织设备管理部、规划建设部、生产中心参与机组设计、选型的交流、调研和招投标工作。 ,二,设备制造过程中采购中心应组织派出专人监造。 ,三,制造厂应提供完整齐全的技术资料。 第六条安装管理 ,一,安装必须由具有相应资质的单位进行～安装质量须符合电力设备安装相关规定。 ,二,汽轮机组的安装应由有资质的监理公司进行监理。 ,三,生产中心应选派具有相应水平的人员全过程参加汽轮机组的安装。 第七条试车和验收: ,一,汽轮机组安装及验收应按照《电力建设施工及验收技术规范》(汽轮机机组篇)、《火电施工质量检验及评定标准》(汽轮机篇)的规定进行。 ,二,汽轮机组在首次启动前～安装单位必须根据制造厂技术资料编 11-2 制调节保护系统试验措施～并对调节系统各部位进行调整试验,对汽轮机DCS 控制系统、DEH调速滑系统等计算机控制软件组态、程序固化等。 ,三,汽轮机组的启动调试及验收要根据电力工程质量验收评定标准及设备的产品说明书～由规划建设部组织编制汽轮机组总体启动调试大纲。通过启动调试校核汽轮机组设计、制造、安装的质量。
X X X X X X项目设备单机试车方案 审批： 审核： 编制： XXXXXX项目项目部 2018 年4月12日
目录 一、编制说明 (2) 二、编制依据 (2) 三、工程概况 (2) 四、试车准备 (3) 4.1 、试车小组机构 (3) 4.2 、工机具准备 (4) 五、单机试车方案 (4) 5.1 泵类设备试运行 (4) 5.2 风机试运行 (5) 5.3固定式带式输送机试运行 (5) 5.4 螺旋输送机试运行 (7) 5.5 振动输送机试运行 (7) 5.6压缩机试运行 (8) 5.7 斗式提升机试运行 (8) 六、质量保证措施 (9) 6.1 、质量管理体系 (9) 6.2 、质量保证措施 (9) 七、安全文明施工及保证措施 (10) 7.1 、安全工作组织机构 (10) 7.2 、试运转安全注意事项 (10) 7.3 、施工安全保证措施 (10)
一、编制说明 本方案为 XXXXXX项目设备单机试车方案。 二、编制依据 1)施工图纸及合同文件 2)《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010 3)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011 4)《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2010 5)《石油化工静设备安装工程施工质量验收规范》GB50461-2008 6)设备安装说明书及相关技术文件 三、工程概况 XXXXXX项目需安装设备的子项主要有干煤棚、栈桥、加压气化车间、残炭 锅炉车间、破碎楼、热交换站等，主要动设备见下表。 动设备明细表 加压气化设备 序号设备名称位号数量标高备注1锅炉给水泵P1201A/B2/ 2开车鼓风机C11011200 3渣螺旋输送机L1103A/B27600 4加压螺旋输送机L1102A/B232800 51#斗式提升机A61031/ 62#斗式提升机A61041/ 73#带式输送机A61051/ 电动单侧梨式卸料L61071/ 8 器 仓壁振动器M6103A/B/4/ 9 C/D 10开车螺旋输送机L1101130200 干煤棚、栈桥、破碎楼 1盘式电磁除铁器M6102B1/ 2无堵塞细碎机B61021/ 32#带式输送机A61021/
SH/T 3903-A.2 施工组织设计（方案）报审表 Construction Organization Design Approval Request 工程名称陕西延长石油安源化工 有限公司100万吨/年煤焦油加氢 项目（一期） 编号Item No： 10040-SJ-CDGS-12-003 致陕西省工程监理有限责任公司（监理单位） To （CS/CMC） 我方已根据施工承包合同的有关规定完成了陕西延长石油安源化工有限公司100万吨/年煤焦油加氢项目（一期）加氢裂化装置新氢压缩机组单机试车方案的编制，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查。 According to the related regulations of the construction contract, we have completed the preparation of the construction organization design , and it has been reviewed and approved by the technical responsible people of our company, please review it. 附Attached： 施工组织设计/施工方案。 Construction Organization Design /Construction Plan。 承包单位（章）Contractor（Chop）项目经理Project Manager 日期 Date 专业监理工程师审查意见Review comments from discipline supervision engineer： 专业监理工程师 Discipline Supervision Engineer 日期 Date 总监理工程师审核意见Review comments from chief supervision engineer： 项目监理机构CS/CMC 总监理工程师 Chief Supervision Engineer 日期 Date
编制：XXX 审核： 批准：
化工装置总体试车方案 目录 一、试车前的概况 二、方案编制 1.目的 2.依据 3.要求 三、试车程序 1.单机试车 2.中间交接 2.1水压试验 2.2设备气密性试验 2.3容器和管道的蒸汽吹扫 2.4容器和管道的水清洗 2.5容器和管道的酸洗与钝化 2.6系统的干燥 3.联动试车 4.化工投料试车 四、生产考核 五、安全工作
一、试车前的概况 制定化工装置总体试车方案的意义：总体试车方案是化工装置建设中后期围绕化工装置试车投产这一目标，指挥各方面协同作战的纲领性文件。其意义在于： 1.化工企业经济效益的需求 2.化工生产规模化的需求 3.长周期性和复杂性的需求 4.解决重大关键问题的需求 生产准备：生产准备的主要任务是按照国家相关规程做好组织、人员技术、安全、物资及外部条件、营销及产品储运以及其它有关方面的准备工作，为试车和安全稳定生产奠定基础。该步骤应在试车前做好。 二、方案编制 目的：检查化工装置是否能正常运行，产出合格产品。确保化工生产的过程安全可靠。 依据：按国家、行业的相关法规、规定、标准对产品工艺流程、程序、制度、人员培训等技术与管理的文件、资料及该项目工程的立项、批文、评估、施工、检验等相关的文件、图纸资料等技术和管理的综合资料执行。 要求：成立试车领导小组，明确分配个人岗位及工作。严格执行工艺纪律，坚决抵制违章现象。强力有效的控制开车的安全运作。预试车前，应确认试车单元与其它待试车得设备、管道是否隔绝并已进行安全处理，试车过程应设专人监护。 试车程序 一、试车程序和进度表 试车程序： 1.指挥组根据开车程序工作向工作组分别书面下达开车预备指令。 2.作业组向安环组作书面报告，确认符合开车条件后请示开车。 3.指挥组书面下达作业组开车指令，指令相关作业组予以配合。 4.根据开车程序，各生产装置依次完成开车程序。 化工装置总体开车运行周期进度表：
河南神火焦电厂3MW 余热发电项目安装工程 汽轮机调试方案 1．概况 1．1 河南神火集团公司焦电厂3MW余热发电项目安装工程，由汽轮机和发电机组设备是由山东青能动力有限公司设计并提供设备。汽轮机设计参数如下：型号：单缸中温中压凝汽式机组； 额定进汽参数： P=， T=350℃； 额定排汽参数：排汽压力 Pt=，排汽温度 t=80 ℃；汽 轮机额定转速： n=3000r/min ； 发电机设计参数如下： 型号： QFB1-3-2 额定转速： n=3000r/min ； 额定功率： P d=3000r/min ； 输出电压： V=6300伏； 功率因数： cos￠=； 1．2 本机组调节系统采用全液调节系统。保安系统主要由危急遮断器、危急遮断油门、磁力断路油门、轴向位移遮断器、自动主汽门等装置组成。机组 油系统由主油箱、交流离心油泵 1 台、交流齿轮油泵 1 台、手摇泵 1 台、冷油器 2 台、注油器、滤油器、润滑油调节阀等设备组成。 2．组织机构 2．1 由设备厂家、安装单位和使用单位运行人员组成调试小组，组长由建设单位人员担任，副组长由青能调试人员担任和施工单位调试负责人员担任。
调试小组人员由汽机、热工和电气运行人员组成。 2．2 各专业范围内的调试工作由负责其专业的副组长组织协调，需要两个或两个以上专业配合、协调完成的调试工作由组长负责组织协调； 2．3 必须服从统一指挥，紧密配合，不得违章指挥或违章操作； 2．4 每步调试工作应做好信息反馈； 3．调试具备条件 3．1 汽轮、发电机组设备及系统安装完成，油循环合格，各辅机设备单体试车合格； 3．2 电气到送电完成，装置单体调试完成； 3．3 热工各测量装置、仪表、控制仪器安装、单体调试完成； 3．4 锅炉调试完成，锅炉负荷满足需要； 3．5 主蒸汽管道吹管合格，管道恢复； 4．安全环境条件 4．1 锅炉、汽轮机、电气控制室间联系通道畅通，场地平整，临边栏杆完善，管沟、孔洞有盖板，照明齐全； 4．2 厂房内消防水管、消防装置、灭火器配备齐全，能随时投入使用； 4．3 严禁无关人员进入调试现场，无关物品清除现场； 5．调试方案 5．1汽轮机静、动态试验项目 5．1． 1汽机静态试验项目 5．1． 1．1电动交流油泵启动试验； 5．1． 1．2电动直流油泵启动试验；
一、概述 1氮氢气压缩机的用途及结构特点 1、M-22.8/49。7～220型氮氢气压缩机是尿素合成系统生产装置的关键设备之一。其工作流程如下：来自系统的氮氢气气经进口缓冲器分别进入两个一级进气缓冲器,将其水滴、尘、埃等污物分离后进入压缩机一级气缸，再经二级压缩后，去汽提塔。 2、M—22。8/49.7~220型氮氢气压缩机为对称平衡型（M型）,四列II级水冷.从盘车端看，Ⅰ级列在机身的左侧，Ⅱ级列在机身的右侧.驱动机为同步电动机，通过刚性联轴器与压缩机曲轴相连，从盘车端看，电机逆时针旋转。 3、压缩机试运行全面考核土建、设计、制造、安装、操作等方面的质量，为了保证压缩机能顺利安全的运行，所有试车人员应认真学习试车方案，严格按试车方案和吹除试压方案执行。 二、编制依据 1、《化工机器安装工程施工验收规范》对置式压缩机HGJ204-83 2、《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—2010 3、上海电气压缩机泵业有限公司提供的压缩机技术资料
4、其他标准及技术要求 三、氮氢气压缩机的主要技术参数 1、容积流量60600Nm3/h(吸入状态) 2、Ⅰ级进气压力5。07MPa 3、Ⅰ级进气温度30℃
4、II级排气压力18。1MPa 5、曲轴转速300r/min 6、活塞行程350mm 四、试车的条件和准备工作 1试车现场干净、整洁、配备消防器材并好用。 2试车现场冷却水、电源已通,照明已投入。 3检查压缩机是否按设计要求安装完毕，辅属设备是否安装齐全，压缩机的配管是否按施工图和变更单实施完毕，且符合质量规定。对照图纸对管道进行查验，检查是否有遗漏、有错误。 4电器、仪表安装调试工作已完毕。 5压缩机基础应经过二次灌浆，检查地脚螺栓的强度是否达到要求。 6复查好各部分的间隙和余隙，并盘车检查，转动是否自由、轻松。 7清理压缩机周围环境，防止地面灰尘吸入气缸. 8认真检查水冷系统各密封点是否泄漏，开关阀门是否灵活好用. 9查看循环油泵转向是否正常，油系统阀门开关位置是否正确. 10启动高压注油器，核对转向，消除漏点,检查各注油点情况是否正常. 11开盘车器检查是否运行正常。
联动试车方案 一、联动试车的目的 1.联动试车方案动/联动试车方案及DCS系统等的性能和质量是否符合设计和规范要求. 2.在联动试车过程中，投用开工蒸汽加热器(E1511)给变换气系统进行升温. 3.投用系统中的中、低压蒸汽发生器为系统降温，对系统中的连接法兰进行冷紧或热紧. 4.对系统内的气体连锁进行校检、测定实际的连锁. 5.模拟开车操作和事故处理，锻炼操作工，为实际的开车打好基础. 二、组织指挥和人员配备 1.净化车间负责编制（变换工序联动试车方案），并组织实施，施工单位、仪表及电修车间派人参加. 2.净化车间操作人员负责设备的检查、操作. 3.施工单位检修人员负责设备、管道、阀门的消缺以及法兰的冷紧和热紧工作. 4.仪表车间人员负责仪表、阀门以及DCS系统的消缺和调校工作. 5.电修车间人员负责电气方面的消缺和调校工作. 三、试车前应具备条件 1.系统内的设备、管线、仪表、阀门及其他管件等安装正确. 2.系统内的设备、管线的保温（除法兰连接处外）基本完成. 3.系统内设备位号、管道介质名称及流向标记完毕.
4.各动设备单体试车合格，处于备用状态；低温凝液泵(P-1503A/B)、高温凝液泵(P-1501A/B)、汽提塔底泵(P-1502A/B). 5.相关的安全阀调校合格，安装正确. 6.仪表调试工作结束：报警及连锁整定值静态调试合格，联锁及调节阀动作正常. 7.界区内具备以下的公用工程条件中压氮气、低压氮气、仪表空气、循环冷却水、脱盐水，高压冷密封水、高压热密封水、低压锅炉给水、S25蒸汽. 8.试车工艺指标、连锁及报警值已经生产部门批准并公布. 9.生产记录表已经印刷齐全，发至岗位. 10.“变换岗位操作法”、“变换联动方案”已经印刷发给所有的参加试车工作的人员. 11.安全卫生、消防设施及防护器材处于完好备用状态. 12.系统最终气密性试验合格. 13.开车前确认表已全部确认. 四、联动试车程序 1.准备工作 1.根据PID图检查系统内的设备、管线、仪表及盲板，确认安装正确. 2.检查系统内所有的阀门位置，确认所有的工艺阀门及导淋放空阀关闭，调节阀手动关闭. 3.确认系统内的仪表和调节阀调试完毕，所有液位、流量及压力仪表的根部阀打开，导淋及排气阀关闭，处于随时可以投用的状态. 4.检查所有泵的轴承油位、油品，需要时，补充或更换合适的润滑油. 5.各中、低压蒸汽发生器液位补充到60%左右.
《总体试车方案》编制提纲 一、工程概况 （一）工程简要说明，附总流程图（方块图）；改造项目附改造前总流程图或上一年度实际总流程图（方块图）。 （二）生产装置、公用工程及辅助设施的规模、工艺流程简要说明及建设情况。 （三）原料、燃料、动力供应及产品流向。 二、总体试车方案的编制依据和原则 三、试车的指导思想和应达到的标准 四、试车应具备的条件 五、试车的组织与指挥系统 （一）试车组织机构与指挥。 （二）技术顾问组和开车队。 （三）试车保运体系。 六、试车方案与进度 （一）单机试车、联动试车和化工投料试车方案简介。 （二）试车进度及其安排原则、化工投料与产出合格产品的时间。 （三）试车程序、主要控制点、化工装置考核与试生产时间安排。 （四）试车统筹进度关联图。 七、物料平衡 （一）化工投料试车的负荷。 （二）主要原料消耗计划指标与设计值（或合同保证值）的对比。 （三）物料平衡表： 1、主要产品产量汇总表。 2、主要原料消耗指标表。 3、化工投料试车运行状态表。 4、经济技术指标。 5、主要物料投入产出图。 八、燃料、动力平衡 （一）燃料、水、电、汽、风、氮气等的平衡。 （二）附表： 1、燃料平衡表。 2、用电计划表。 3、热负荷表。 4、蒸汽用量平衡表。 5、用水平衡表。 6、氮气平衡表。 7、其它。 九、安全、职业卫生及消防 （一）试车组织和指挥系统中安全、消防、职业卫生和应急救援机构、人员和职责。（二）基础工作：
1、依法进行安全评价及设立安全审查、安全设施设计专篇审查、职业病危害评价、防火设计审查等情况。 2、设计审查、重大设计变更、“三查四定”情况。 3、安全设施、消防和职业卫生设施和装备等配备情况。 4、有关安全、消防、职业卫生方面的管理制度、安全技术规程、事故应急预案等制订和完善情况。 5、人员在安全、消防、职业卫生方面培训考核情况。 6、对重大危险源、重要试车环节和难点进行危险有害因素辨识情况。 （三）按照规范要求采取的现场安全管理措施。 （四）试生产方案报安监部门的备案情况。 十、环境保护 （一）环保检测及“三废”处理。 （二）“三废”处理的措施、方法及标准。 （三）“三废”排放及处理一览表。 十一、试车的难点及对策 试车程序、倒开车、化工投料、化工装置负荷、物料平衡等方面的难点分析及相应的对策。十二、试车成本测算 试车成本测算是对新建、改建、扩建化工装置在试车期间的会计核算，时间段为化工装置开始试车至产出合格产品。 （一）试车成本测算的方法、结果及分析，所需资金总量和分配表。 （二）减少试车成本的措施。 十三、其它需要说明和解决的问题
氨压缩机 汽轮机单试车方案
目录 1.试车的目的 (3) 2.编制的依据 (3) 3.组织及职责分工 (3) 4.单体试车前应具备的条件 (3) 5.HSE规定 (4) 6.单体试车的步骤 (4) 7.事故处理预案 (10) 8.应填写的记录表格 (11)
1、试车目的； 检查机组在空负荷、加负荷下的运转情况，为机组的正常运行做准备。2．编制依据 2.1 沈阳透平机械股份有限公司提供《汽轮机使NH32/02用说明书》 2.2新疆广汇煤化工120万吨/年甲醇装置净化车间PID图册 3.组织及职责分工 3.1吹扫领导小组： 组长： 副组长： 成员： 3.2 职责分工： 负责冰机汽轮机的工艺管道和单体试车的所有工作。 4.单体试车前应具备的条件； 4.1氨压缩机工号项目的土建、设备、工艺管道安装已全部竣工并验收合格，强度试验合格；蒸煮系统的机、电、仪具备条件，仪表调节阀已校验、调试完成且合格。 4.2塔、罐已人工清理干净，并封好人孔。 4.3本工号已空气吹扫完成合格，临时管线及阀门、盲板已全部拆除，拆开、拆除部分已全部复位。 4.4参与人员已熟悉方案，工具、器材已全部备好待用。 4.5由施工单位、建设单位、监理单位三方代表签署的气密记录表业已准备。 4.6方案已经审批通过。 4.7所属装置的所有阀门均处于关闭状态。 4.8气源连续稳定且正常。 5.HSE规定 5.1严格按方案进行,细致吹扫,按系统介质的种类,压力等级分别进行,
并符合规范要求. 5.2 正确使用劳保用品,遵守安全操作规程,高空作业注意系好安全带. 5.3 正确使用电器设备,防止触电. 5.4 在吹扫过程中,排放区域要用醒目标志与外界隔离,设专人监护,禁止入内. 6.单体试车的步骤 6.1汽轮机辅助系统的静态试验 6.1.1电气、仪表的联锁调试采取模拟信号的方法进行动作试验，要与计算机DCS系统的组态数据一一对应，试验结束后，联锁值应列出明细表，由工艺、施工单位及监理单位共同确认签字。 6.1.2冷却水、脱盐水及蒸汽冷凝液管道冲洗合格，主冷凝器进水试压，管程和壳程无泄露。 6.1.3油系统的联锁试验 6.1.3.1油泵的联锁试验内容: ①中控确认开车条件具备，给汽轮机复位，现场通过操作速关组件，打开速关阀。缓慢关小润滑油出口阀，当润滑油总管压力降至0.15Mpa 时，中控润滑油低报警，备用泵（B）自启动，速关阀迅速关闭。 ②继续关小润滑油出口阀，当润滑油总管压力降低至0.07Mpa时，中控润滑油超低报警，且汽轮机联锁停车，速关阀迅速关闭。 ③缓慢打开润滑油出口阀，使润滑油压力恢复正常，停备用泵，把备用泵（B）切换开关打至“自动”位置，用同样的方法打开速关阀。缓慢关小控制油出口阀，当控制油压力降至0.6Mpa时，备用泵自启动，继续关小出口阀，当控制油压力降至0.45Mpa时，速关阀自动关闭。缓慢打开控制油出口阀，压力正常后，停备用泵（B），把备用泵（B）的切换开关切至“自动”位置。 6.1.4汽轮机保安系统静态试验
离心式压缩机试车方案 1.工程概况 某某有限公司180万吨∕年劣质油综合利用项目及配套工程，100*104t∕a汽柴油加氢精制装置，压缩机（C1101）该机组由BCL409/A压缩机和BH25/01背压式汽轮机组成，压缩机与汽轮机由膜片联轴器联接，压缩机和汽轮机安装在共用钢底座上；整个机组采用润滑油站供油； 2.编制依据 2.3《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98 2.4《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98 2.5《化工机器安装工程施工及验收规范》（离心式压缩机）HGJ205-92 2.6《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999 2.7《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237-94 3.主要施工程序 3.1机组的安装程序见图3-1。 4.施工准备 4.1 所有施工人员熟悉施工图纸（包括机组出厂技术文件、安装指导书、装箱单及合格证等）、技术人员编制施工方案、进行图纸汇审等； 4.2每一步工序施工前都要经有关管理人员（技术、质量、安全）对全体作业人员进行 技术和HSE交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本工程的质量、HSE方面的要求。 4.3机组制造厂须提供的技术资料 4.3.1机组供货清单及装箱单； 4.3.2 机组的设备图、装配图、基础图、系统图及安装、运行、维护说明书等有关技术文件； 4.3.3 机组出厂合格证书及技术检验证明书，主要包括下列内容： ⑴重要零部件材质合格证； ⑵随机管材、管件、阀门等质量证书； ⑶机器出厂前预组装及试运转记录； 4.3.4其他需要提供的随机资料。 4.4施工现场条件
潞安天脊精细化工合成氨车间压缩工段试车方案 富氮气压缩机单机试车方案 目录 1试车条件 (2) 2压缩机单体试车方案 (3) 2.1单体试车准备工作 (3) 2.2润滑油系统试车方案 (4) 2.3冷却水系统试车方案 (5) 2.4电机单试方案 (6) 3压缩机空负荷试车方案 (6) 4压缩机及管道吹扫方案 (7) 5.压缩机空气负荷试车方案 (10) 6压缩机工艺气负荷试车方案 (12) 潞安天脊精细化工合成氨车间压缩工段试车方案
富氮气压缩机单机试车方案 （一）试车条件 1.1试车前必须成立试车小组，试车人员必须经学习，熟悉试车方案和操作法，明确责任，确保正确操作。 1.2试车必须遵照《试车方案》、《操作规程》和相应的规范进行指挥和操作，严防多头领导，越级指挥，违章操作，以防事故发生。1.3试车前，试车范围的工程必须是按照设计内容和有关规范的质量标准已全部完成，并提供下列资料和文件： （1）各种产品合格证 （2）施工记录和检验合格文件 （3）隐蔽工程记录 （4）焊接检验报告 （5）润滑油系统清洗合格记录 （6）安全阀调试合格证书 （7）电气、仪表调校合格记录 1.4 试车用油、动力、仪表空气、冷却水必须保证。 1.5 测试用仪表、工具准确到位，记录表格必须齐备。 1.6 安装单位的保修人员、工程管理人员应明确职责，准确到位。 1.7 试车时，指定专人进行测试和定时填写试车记录。
1.8 试车应设专区和警戒线。 - 1 - 潞安天脊精细化工合成氨车间压缩工段试车方案 1.9 试车前，参与试车的单位和主要成员应对试车方案签字确认。 1.10 安全工作要做到以下几点： （1）试车必须贯彻“安全第一、预防为主”的方针，切实做好各项安全措施。 （2）试车人员要严格听从总负责人指挥，试车前要进行安全交底，严格按分工行事，不准自以为是、自作主张。 （3）试车中必须动火时，除应办理动火手续外，车间安全员必须自始至终进行现场监督，确保绝对安全。 （4）试车前一定要确认机器、设备、材料、阀门、仪表及电气设备的合格证是否齐全、有效。 （5）系统的盲板位置应有系统图。 （6）机器的转动部位必须有安全罩，严禁头、手冒险伸入转动空间，以防意外。 （7）试车过程中的安全、消防、防毒、防爆及急救设施应准备到位。（8）专区的设置和安全保卫工作由保卫部门负责。 （二）富氮气压缩机单体试车方案 2.1单体试车前的准备 2.1.1试车前与机组有关的土建工程均已竣工，二次灌浆已达到设计要求的强度。