七、预制排架柱施工工艺
本工程预制构件主要是钢筋砼预制牛腿柱，合计：64根；抗风柱，合计：8根。钢筋砼预制柱在现场预制。根据现场场地实际情况，拟考虑预制柱采取沿A轴轴线在厂房内侧分两排预制，Z-1柱砌筑砖胎膜14个，Z-2柱砌筑砖胎膜7个，抗风柱砌筑砖胎膜4个。
1模板工程
1.1、柱胎膜制作
柱胎模用普通粘土砖砌筑，砌筑前采用压路机将胎膜底下压实，采用瓜子片碎石进行找平，砖底填瓜子片高度以高出自然地面100mm为宜，宽度以两侧各宽出200mm为宜。胎膜上表面抹1:2水泥砂浆30厚，砌砖时预置加固模板的￠48钢管，间距@600。制作的胎膜应平整光洁，并采用水准仪精确测量，保证胎膜的平整度，不得有影响结构的下沉现象。
1.2预制柱模板加工
预制柱模板均采用新的钢模板，钢模板保证有足够的刚度，根据设计图纸要求，牛腿柱牛腿部分加工定型模板，其中：Z-1加工定型模板6套，Z-2加工定型模板3套，牛腿以外部分采用钢模板拼装，其中：Z-1采用300mm两块拼装；Z-2采用200mm宽和300mm宽拼装，模板长度1.5米，不合模数部分模板考虑在牛腿部分模板内。
1.3模板安装
1）隔离层模板的安装
在验收合格的柱胎模表面上按施工图纸弹出拟施工型号柱的轮廓墨线，然后上铺设已加工好的模板作为隔离层。模板上应标明预埋件位置，隔离层模板拼接处应黏贴双面密封胶带，接头处用小钢钉将模板牢固固定在胎膜上，防止撬起出现错胎现象。安装完毕经复核正确无误后，方可进行下道工序施工。
2）、柱侧模的安装
柱侧模安装前柱钢筋、预埋件等应经自检、报验通过确认无遗漏后进行，模板表面应涂刷脱模剂，以增加砼表面光洁度，严禁用废机油代替脱模剂。侧模与隔离层模板、侧模拼接处应用2cm宽双面胶带将接缝密封，保证加固后的模板拼缝严实合缝，杜绝漏浆。相邻板平整度小于0.2mm。包括阴角处的接缝一律加2mm 厚双面胶带，粘贴胶带时须注意胶带边缘与模板内表面必须齐平，黏贴牢固。模板加固采用￠48*5脚手管配合扣件进行固定，胎膜预留孔每孔必设，上下横杠与立杆必须保证横平竖直，连接可靠，模板安装过程中应随时挂白线进行检查、校核。
3）、模板拆除
模板拆除时，必须由一个方向开始，依次拆除，禁止乱撬，拆除后检查清理干净，刷隔离剂后堆放整齐，以备下次使用。
4）、预制柱模板安装的偏差应符合下表的规定。
2、钢筋工程
2.1、材料要求：
工程中使用的所有钢筋都具备出厂合格证或质量证明书，并按批次向监理单位报验，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成，重量不大于60t，进行见证取样复检，合格后方可加工，对轻微锈蚀的钢筋应进行除锈，锈蚀严重的钢筋不得使用。钢筋须分类架空堆放，对堆放时间较长的堆放钢筋场地要搭设防护棚，防止雨淋锈蚀。焊条、焊剂：Ⅰ级钢筋焊接用E43型焊条、Ⅱ级钢筋焊接用E50型焊条，使用前需经250～300℃烘焙2h。在运输和储存过程中要保持干燥。
2.2、钢筋制作：
钢筋制作在现场钢筋加工场进行集中机械加工，制作好的成品钢筋应按规格、类别堆放整齐，挂牌标识；并注意保管。
2.3、钢筋绑扎
钢筋绑扎前，应熟悉图纸，核对料表及料牌，核对成品钢筋的品种、规格、尺寸、数量。如有错漏，应纠及时正增补；钢筋接头位置、接头面积百分率应符合设计要求。
绑扎牛腿、柱顶钢筋时，应先研究每根钢筋穿插就位的顺序，配合木工、下预埋件工定出合理的次序和施工方法，明确施工进度要求，以减少绑扎困难，避免返工，以便于加快进度。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面应洁净、无损伤、油污，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不能使用。
钢筋在加工、运输、绑扎过程中，注意防止碰撞。
钢筋安装位置的偏差应符合下表要求。
3、预埋件安装
安装前对预制柱进行检查，仔细核对埋件的大小、长度、标高及位置。为保证砼表面工艺质量，钢板预埋件采用切板机切割，焊后无翘曲变形，四条边要修磨光滑，不合格的埋件坚决不用。在现场安装时，要保证埋件和模板结合严密，拆模后埋件表面和砼面平齐。埋件的标高、位置要准确无误，与模板面接触严密，无空隙。
预埋件在确定数量、位置、方向无误后，用焊接方式使其与钢筋紧密连接，以保证在浇筑混凝土时埋件位置不发生变动。焊接时预埋件焊接点不能与与预制柱主筋项焊接，避免因操作不当造成主筋的烧伤。
预埋件和预留孔洞的允许偏差应符合下表要求。
4、混凝土工程
本工程为保证混凝土质量，预制柱砼采用商品砼。
4.1、混凝土的运输和浇注
1）采用混凝土搅拌车运送砼。
2)混凝土在浇筑前，应清除模板内杂物，并用水冲洗干净。
3)混凝土浇筑应尽量在白天温度较高条件下进行，混凝土表面收水后，应立即用彩条布覆盖养护。
4)柱砼要求一次浇筑完，不允许留施工缝，浇筑程序：从一端向另一端推进。
5)柱牛腿部位钢筋密集处，要慢浇、轻捣、多捣，并可用小振倒棒进行捣实。
6)浇筑完毕后，须将砼表面用铁板抹平压光，不平之处用同样材料填补，严禁用砂浆办法来修正构件表面尺寸。
7）混凝土试块的制作取样规定如下：
预制柱施工过程中，除按常温施工要求留置试块外，还应增做与构件同条件养护，以便确定预制柱实际强度及吊装时间。
4.2、混凝土的养护
混凝土养护采用覆盖彩条布养护。养护时间不得少于7d。当混凝土同条件试块抗压强度达到设计强度标准值的30%以上，且不小于3.5N/mm2后，方可解除养护。
八：预制排架柱吊装施工工艺
1、施工工艺流程
本工程采用分三次吊装的方案进行施工。第一次进行柱子的吊装；第二次进行吊车梁的吊装（甲方委外施工）；第三次在跨内进行屋盖系统的吊装（甲方委外施工）。
排架结构的吊装顺序如下：
2、施工工期：本工程拟从2011年5月7日开始到2011年5月16日进行牛腿柱吊装作业。
3、柱吊装机械的选择计算
柱子吊装时考虑其回转半径R≥6m
柱子：Q=Q
1+Q
2
=25+0.25=25.25t
Q 1为构件自身重量，Q
2
为钢丝绳等吊具的重量
查履带起重机性能表，选择100t履带吊能满足使用要求。
4：预制排架柱吊装
4.1、准备工作
1）、检查复核厂房轴线、跨距。
2）、在柱身上弹出中心线，并在牛腿上弹出十字中心线,为以后控制吊车梁的位置作好准备。柱身上的中心线可弹三面，两个小面，一个大面，且必须依据牛腿上的十字中心线控制。
3）、基础弹线：在杯口的上面、内壁、底面弹出设计轴线（杯底弹线在找平后进行），并在杯口内壁弹出杯底找平基准线。
4）、杯底找平：根据柱子牛腿面至柱脚底实际长度和设计标高要求，再根据设计要求用C25细石混凝土抹杯底，使柱安装后各牛腿面标高一致。
5）、将杯口内壁及柱脚埋入杯口部分表面凿毛，并清除杯底垃圾。
4．2、预制柱起吊
1）、预制柱安装前，复查基础砼强度达到100%方可安装预制柱。预制柱起吊前，在柱脚堆放300mm厚细砂，防止起吊过程中，柱脚被蹭坏。
2）、预制柱起吊时，让持证上岗专业起重工对所吊牛腿柱进行绑扎。绑扎部位在牛腿下部。吊车就位后，边起钩边回转，使柱子绕柱脚旋转而直立。（如下图4）为提高吊装效率，在预柱翻身堆放时，使柱的绑扎点、柱脚中心和基础杯口中心三点共圆弧，圆心为吊装停机点，半径为停机点至绑扎点的距离。
预制柱吊至杯口上空后，操作人员稳住柱脚，并将其插入杯口。当柱脚接近杯底时，刹住车，插入8个钢楔（每面两个）。此时指挥人员应目测柱的两个面的垂直度，并通过起重机的操作，使柱身大致垂直。用大锤敲打楔子，使柱身中线对准杯底中线。对线时，应先对两个小面，后平移柱对准大面。落钩，将柱放到杯底，并复查对线。此时必须注意将柱脚确实落至杯底。否则，校正时柱容易倾倒。打紧四周楔子。柱两侧应同时对打，如果不能同时对打，则应转圈分两次或三次逐步打紧，以防由于楔子对柱产生的推力使柱脚走动。先落吊杆，吊索松弛后再落钩，并拉出活络卡环的销子，使吊索散开。用坚硬的石块将柱脚卡死，每边卡两点并卡到杯底，不可卡在中部,如下图所示。
4）、预制柱校正
柱子的平面位置在临时固定前大多已校正好，此后主要是校正柱子的垂直度，本工程采用敲打钢楔子法进行校正，必要时采用千斤顶进行补充校正。校正柱子垂直度的操作要点：柱子的垂直度一般在纵横两个方向都有偏差。校正时应先校正偏差大的，后校正偏差小的；如两个方向偏差值相近，则先校正小面，后校正大面。校正中只允许松动一边钢楔子，严禁将楔子取出，以防发生柱子倾倒事故。柱子垂直度校正后，需将楔子都打紧，松紧程度应基本一致，以防在风力作用下，柱子向楔子松的方向偏斜，并需注意复查柱子的平面位置。柱子校正好后宜用坚硬石块将柱脚卡死。观测柱子垂直度应同时采用两台经纬仪，一台设在横向轴线上，一台设在与纵向轴线呈15°角的位置上，应使柱子两面所弹中心线从顶部到底部呈垂直线，同时柱子下口两面中心线与杯口上所画十字中心线对准，就是柱子的准确位置。
5）、预制柱二次浇灌
预制柱最后固定是在柱与杯口孔隙内浇灌C35膨胀混凝土。灌缝工作应在柱校正后立即进行。灌缝前，应先将杯口孔隙内的垃圾清除干净，并用水湿润柱脚和杯壁。
灌缝工作分两次进行。第一次灌至楔块底面，振捣混凝土时，不要碰动楔子。如果灌捣细石混凝土时发现碰动了楔子，可能影响柱子的垂直，必须及地对柱的垂直度进行复查。
待混凝土强度达到设计强度等级的25%后，拔出楔子，进行二次灌缝。
钢格构柱施工方案 一、工程概况 京津城际延伸线天津至XXX工程XXX站站房工程基坑分为两种类型：一种为负一层明挖，负二层盖挖；一种为全明挖基坑。其中，全明挖基坑四周采用地连墙作为围护结构，设置四道水平支撑梁，竖向支撑采用钢格构临时立柱。现有场地自然地坪标高平均为1.6m（本方案中所有标高均为大沽高程），钢格构临时立柱有4种形式，分别为：G600-3，全长22.9m，顶标高1.300m；G600-4，全长17.21m，顶标高-4.250m；G600-5，全长24.36m，顶标高1.300m；G600-6，全长24.36m，顶标高1.300m，钢格构柱插入工程桩内5024~5207mm。钢格构柱为外变长600mm的正方形，G600-3、G600-5、G600-6型格构柱设有4道牛腿，G600-4型格构柱设有3道牛腿，每道牛腿在每道水平支撑下。 二、编制依据 1、XXX站站房工程基坑围护结构设计图纸 2、工程桩设计图纸 3、《AM工法旋挖取土可视可控全液压扩底灌注桩设计、施工技术规程》(Q/DYB001-2007，上海市推荐性标准) 4、《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008) 三、施工准备 技术准备：按照施工设计图纸的要求，编制施工方案，准备施工机械设备。清除杂物、淤泥，平整桩基范围内的场地并压实。 场地平整和施工便道：现有线路拆除，合理布置施工便道，与钻孔位置保持一定的距离，满足施工需要亦不影响孔壁稳定。 检修调试机械设备：对钻孔机械、吊装设备、泥浆设备、桩体砼灌注设备、砼拌合及运输设备等进行维修、调试。 技术交底：对参与施工的人员进行施工安全技术交底。 材料进场：钻孔桩及格构柱施工的材料按要求进场。 试验检验：完成进场材料检验等工作。
1 编制说明 1.1 编制目的 作为本工程专项施工技术方案指导性文件，运用科学先进的施工技术，合理高效的施工组织与管理，指导工程有序、高速、优质、安全地施工。 1.2 编制依据 (1) 设计研究院设计的施工图纸。 (2)国家、建设部及安徽省现行有关规范、标准。 (3)现场调查资料。 (4)本单位类似工程施工积累的施工经验。 (5) 依据GB/T19001-2000质量标准体系、GB/T24001-1996环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系。 1.3本工程遵循的施工规范与技术标准 (1)《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） (2)《钢结构设计规范》（GB50017-2003） (3)《工程测量规范》（GB50026-93） (4) 《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002） 2 施工分析 2.1钢牛腿焊接在既有钢柱前，依据力学检算易知原有钢立柱截面最大应力为60.3MPa，远小于《钢结构设计规范》上Q345的屈服应力。检算过程如下：以既有装配车间单榀屋架为研究对象，对危险截面（吊车梁牛腿处）进行受力分析，在H钢立柱在焊接时，考虑受焊翼缘不参与工作，按T型钢立柱模型对钢立柱进行受力分析，前提是行车离此榀屋架10米以上，不考虑行车作用力。取屋面恒荷载0.3KN/M2,屋架梁为H(700-500)×180×8×10。6M长吊车梁带钢轨取5KN。
单榀屋架示意图
单榀屋架受力分析图吊车梁牛腿处危险截面应力为拉应力，
σt=Mmax/W+F N/A σt 牛腿处危险截面处应力 Mmax 牛腿处危险截面处弯矩，为26KN·M W 弯曲截面系数型钢T450×300×8×14弯曲截面系数Wmax=1396.99cm3，Wmin=414.1 cm3 F N 牛腿处危险截面处压力，为18KN A 牛腿处危险处截面积，型钢T450×300×8×14截面积为75.76 cm2 σt=Mmax/W+F N/A =26×103/(414.1×10-6)-18×103/(75.76×10-4) =60.3MPa σt远小于Q345钢材屈服310MPa，同时既有柱上施焊处已经设有加筋板，也保证了翼缘板、腹板的局部稳定性，故不需卸载。 同时为消除施焊热影响而带来的不利因素，对牛腿施焊部位予以机械加固，构件如图所示
栈桥立柱施工方案 一、钢结构制作方案： （一）材料： 1、制作所用的材料必须符合图纸设计要求，并需有质量证明书。 2、钢材表面、边缘和断面不应有气孔、结疤、重皮、夹渣、表面锈蚀、麻点和刻痕的深度不得超过钢板厚度负偏差的一半。 3、材料代用时必须在设计部门审批同意后，方可代用。 二、工艺要求： 1、钢构架制作必须根据施工图及技术文件，并符合技术要求和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001及《电力建设施工及验收技术规范》SDJ69-87。 2、在制作过程中，应严格按工序检验上道工序，检查合格后才能转下道工序。 3、为了保证制作质量，制造和检查所用的测量工具，必须完好无损，并在校验有效期内。 4、下料前及组装前应对材料矫正，保证制造质量及精度。 5、采用平板及平板时，在设备运转工程中不得随意调整压下量，以防损坏设备。 6、采用火焰校平时，加热中应不断地移动焊炬，以防局部过烧。不能采用液体或冷风进行激冷。 7、调平后的不平度允许≤1.5/2m,型钢不垂直度允许≤1mm/m. 8、为了保证杆件最后的整体长度，在排料及下料时，必须留出焊
接、调校、齐头加工余量，一般留30～50mm为宜。 9、采用数控及多头和半自动隔机下料，二对于δ≤10的钢板采用剪切下料。 10、对于等宽的板条切割，须两端同时进行，以防产生旁弯，采用多头及数控切割。 11、梁、柱的腹板宽度方向切割后须保证B+2+0.5，采用2＃嘴头精密切割。牛腿的腹板下料后，必须确保焊边互成900，否则修整。 12、切割后应及时清除熔渣和飞溅物，剪切的去毛刺。 13、组队接板时，对口错边量应不超过较薄件的1/10，且不大于3m,对口间隙≤0.5。 14、组队“BH”型钢前，焊道30～40范围内认真除绣，去油污，且将标记放在同一端进行组队，不允许串用料或张冠李戴。 15先将翼板划线，然后组队腹板，偏心量≤1；腹板与翼板垂直，分段用小直角样板检查，不垂直度≤1.5；翼、腹板应顶紧，允许闪缝≤0.5mm。 16、定位焊接所采用焊接材料要符合图纸要求，型号应与焊件材料材质相匹配。 17、对接焊缝焊接，主角焊缝的焊接事先要在焊缝两端加引、熄弧板。 18、焊接完毕，应及时清理焊渣及飞溅物，检查焊缝内在质量和外观质量，不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷，发现后及时修补。 19、用气割的方法切除引熄弧板、并修补平整，不准用锤击落。
柱钢筋绑扎施工工艺 柱筋定位卡示意图柱筋定位卡制作实例图 框架柱绑扎柱根部500mm范围内做法 柱钢筋绑扎施工工艺： 1、工艺流程： 柱筋绑扎→安装柱筋定位卡具→平台混凝土浇筑→拆除定位卡具→套柱箍筋→柱主筋连接→绑扎竖向受力筋→画箍筋控制线→箍筋绑扎→保护层设置 2、操作要点： 2.1定位卡具制作：柱钢筋绑扎前，根据柱主筋间距，制作钢筋卡具。卡具固定筋采用φ14钢筋、限位筋采用φ6钢筋，限位筋间距为柱主筋直径+10mm主筋定位卡制作完成后，可涂刷黄色油漆标示。 2.2柱筋绑扎：根据钢筋位置线校正板面上部预留柱筋，吊装绑扎柱筋。 2.3柱筋定位卡具放置：按照图纸要求绑扎好柱钢筋。绑扎成型后，在距楼面标高上20cm处安装定位卡具，并与主筋绑扎牢固。 2.4套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋（包括采用机械连接或电渣压力焊连接施工），当采用绑扎搭接连
接时，在搭接长度内，绑扎不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45度，中间钢筋的弯钩应与模板成90度 采用直螺纹套筒机械连接，16mmΦ柱主筋≥竖向受力钢筋连接：2.5． Φ12mm、Φ14mm根据现场实际情况考虑电渣压力焊连接或者钢筋绑扎搭接连接，<Φ12mm采用钢筋搭接绑扎连接。绑扎接头的搭接长度应符合设计要求和规定，框架梁、牛腿及柱帽等钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。 2.6画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线，第一根箍筋距离楼面一般为50mm 2.7柱箍筋绑扎： 2.8保护层设置：保护层垫块应绑在柱纵向钢筋外皮上，使用水泥砂浆垫块、塑料卡，间距控制在1000mm左右以保证主筋保护层厚度尺寸正确。2.9柱筋绑扎后，不得攀爬。在混凝土面以上500mm范围内主筋采用塑料薄膜缠绕，减少混凝土对主筋的污染，混凝土浇筑完成后，压光时将塑料薄膜清理干净，并将钢筋周边混凝土抹压密实。 3、质量要求： 3.1钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
系梁、立柱、盖梁施工方案 一、系梁施工方案 1、地系梁施工： （1）桩顶系梁施工流程：基坑放样→板桩维护→基坑开挖→基坑挖排水沟、集水井→垫层→凿桩→系梁放样→监理工程师复测→桩系梁钢筋安装→桩系梁模板安装→墩柱钢筋预埋→桩系梁顶标高复测→监理工程师验收→浇捣桩系梁砼→砼养护→拆模→回填土。 （2）基坑开挖：采用挖掘机开挖，人工配合清底。开挖时注意底标高控制，不允许超挖，在基坑四周开挖排水明沟，在基坑一角开挖集水井，抽水排放。 （3）钢筋的制作：桩系梁钢筋宜在钢筋房加工好后，运到现场安装，钢筋直径、长度、数量等必须符合设计要求，钢筋机械连和接焊接长度及焊接要求按规范进行。承台、桩系梁上下层钢筋间距比较大，上下层钢筋网连接的钢筋应满足设计要求，并与上下层钢筋焊牢。（4）立模：采用建筑钢模。模内拉筋斜拉于桩头主筋根部或与对边模板对拉，以免砼浇筑时跑模，模外侧用φ48钢管和喇叭螺丝加以固定，对拉螺丝采用φ14mm。立模前将四角周边垫平，以确保垂直度，模板校正按承台中心轴线进行。在承台、桩系梁模板顶面用红笔作记号，作为桩系梁砼浇注高度的标志。 （5）墩柱预埋筋：墩柱预埋筋在桩系梁浇砼前设置，立柱预埋筋与承台钢筋分开绑扎。预埋筋上下都必须固定，底部焊接，上部用钢管固定。墩柱主筋采用点焊固定在承台钢筋上，墩柱中如有避雷筋应按规范与桩主筋接好，并做好标记。
（6）桩系梁砼：混凝土浇注前复核模板位置、尺寸，检查连接是否牢固，根据情况及时调整、加固。系梁与桩顶接缝按施工缝处理。砼浇捣分层浇捣，砼振捣密实且保证各层砼结合牢固。顶面标高严格控制，浇捣完成后收水不少于三次。养护采取湿润养护，盖湿草袋，养护时间大于7天或监理工程师指定的天数。 （7）质量检验 底系梁实测项目 2、中系梁施工： 中系梁施工流程：测量准备→搭设脚手支架→底模安装→钢筋骨架绑扎→安装侧模板→浇筑系梁砼→拆模及砼养护。 （1）测量准备 墩柱顶面砼凿毛与墩柱中心位置放样，墩柱顶标高测量。
钢柱施工流程： 基础开挖-垫层浇筑→基础钢筋绑扎→钢板焊接预埋件→钢板及预埋件除锈防腐→钢板及预埋件安装固定→基础模板安装→基础混凝土浇筑→钢柱防腐除锈刷漆→钢柱与钢板焊接安装→基础混凝土二次浇筑→钢柱刷调和面漆→检查、验收。 钢柱安装 吊点的选择。 (1)柱子的顶部。 (2)柱子的1/3 处（从顶部向下）。 (3)焊接吊耳。 (4)钢柱安装起吊时离地50cm 时暂停，检查无误后再继续起吊。柱子的固定 风缆绳和自身地脚螺栓，不得少于3根。 刚性支撑 建筑物的定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高位置的允许偏差应符合以下标准：
构件连接与固定 钢柱连接与构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。 安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于2～3 扣。 安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2 /3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检查。上述检查均需做出记录。 柱基标高校正 根据钢柱实际长度，柱底平整度，重点要保证钢牛腿顶部标高值，来决定基础标高的调整数值。 纵横十字线: 按钢柱标记对准基础的十字线。 柱身垂偏校正: 用两台呈90o的经纬仪找垂直，在校正过程不断调整
柱底板下的螺母直到校正完毕，再将底板上的螺母拧紧，略松吊钩，缆风绳不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，无误后按公斤力拧紧上螺母和背螺母。 除锈、涂料： 钢柱安装后检查涂层干漆脱落情况，连接焊缝无焊渣、油污，除锈合格后方可补刷和涂刷涂料。 涂层干漆膜厚度应符合设计要求。 一般项目：
：钢柱施工流程垫层浇筑→基础钢筋绑扎→钢板焊接预埋件→钢板 及-基础开挖基础混预埋件除锈防腐→钢板及预埋件安装固定→基础 模板安装→凝土浇筑→钢柱防腐除锈刷漆→钢柱与钢板焊接安装→ 基础混凝土二次浇筑→钢柱刷调和面漆→检查、验收。钢柱安装吊点的选择。(1)柱子的顶部。1/3 处（从顶部向下）。(2)柱子的(3) 焊接吊耳。时暂停，检查无误后再继续起吊。(4)钢柱安装起吊时离地50cm柱子的固定根。风缆绳和自身地脚螺栓，不得少于3刚性 支撑 建筑物的定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高位置的允许偏差应符合以下标准： 构件连接与固定 钢柱连接与构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。 安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，扣。 3 ～2螺栓外露丝扣长度不少于 安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2 /3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检查。上述检查均需做出记录。 柱基标高校正 根据钢柱实际长度，柱底平整度，重点要保证钢牛腿顶部标高值，来
决定基础标高的调整数值。 纵横十字线: 按钢柱标记对准基础的十字线。 柱身垂偏校正: 用两台呈90o的经纬仪找垂直，在校正过程不断调整柱底板下的螺母直到校正完毕，再将底板上的螺母拧紧，略松吊钩，缆风绳不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，无误后按公斤力拧紧上螺母和背螺母。 除锈、涂料： 钢柱安装后检查涂层干漆脱落情况，连接焊缝无焊渣、油污，除锈合格后方可补刷和涂刷涂料。 涂层干漆膜厚度应符合设计要求。 一般工程： 1钢柱有标记；中心线和标高基准点完备清楚。 2钢柱结构表面干净，无焊疤、油污和泥砂。 3允许偏差工程： ，用拉线和钢尺检查；5柱底轴线对定位轴线偏移不大于 1. 2.基础上柱底标高：有吊车梁的柱允许偏差在-5.0~+ 3.0 之间；无吊车梁的柱允许偏差在-8.0~+5.0 之间。用水准仪检查。 3.钢柱垂直度：单层柱H≤10m, 允许偏差不大于H/1000； H>10m, 允许偏差不大于 H/1000，且不大于25 ㎜。。多节柱, 允许偏差不大于H/1000，且不
施工方案报审表 工程名称：新疆农六师铝业有限公司抬包清理车间编号：
程装工预制柱吊车抬包清理间专项施工方案 批准： 核：审 编制： 二十三冶集团第一工程有限公司
新疆项目部 2013年6月19日 目录 第一章工程概况 (1) 一．工程概况 (1) 第二章编制原则依据 (1) 一．编制原则 (1) 二．编制依据 (1) 第三章主要施工方案 (2) 一．吊装前施工准备 (2) 二．吊装 (5) 第四章劳动力、机械设备 (7) 一．劳动力计划 (7) 二．施工机械设备安排计划 (7) 三．施工进度计划 (7) 第五章质量保证措施 (7) 第六章安全保证措施 (8) 一．一般规定 (8)
二．安全保证体系 (10) 三、.吊装安全应急预案 (10) 第一章工程概况 一.工程概况 本方案主要为新疆农六师铝业有限公司抬包清理车间预制柱吊装专项施工方案。 抬包清理车间主厂房为混凝土排架结构，A~B轴间跨距为18m，共3跨，1~16线间跨距为90m，共15跨；预制钢筋混凝土柱，钢屋架，预制T型截面混凝土吊车梁；预制柱YZ-1(1a，1b，1H)截面尺寸500*1000mm，总长12.6m，共32根；预制柱YZ-2截面尺寸 500*800mm，总长13.865m，共4根。 第二章编制原则依据 一.编制原则 1.严格遵守国家、行业和地方的相关技术标准、规范、和共存施工质量评定与验收标准。 2.坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性与实事求是相结合。
二．编制依据 1.抬包清理车间施工图。 2.现行的规范、标准和国家的法律法规。 主要施工方案第三章一、吊装前施工准备1.技术准备1.1认真学习图纸、规范了解设计意图质量标准； 并交底到每个施工人编制吊装施工技术和吊装安全技术交底, 1.2
牛腿设计 216KN 9KN 302.4KN 12.6KN 0.65450mm 200mm 根据公式 500mm Fvk≤β*(1-0.5Fhk/Fvk)*ftk*b*h0/(700mm 初算高度=383.3559300mm C30 fc=14.3ftk= 2.01ft= 1.43 400.002145 44.75524476 409.7583 选用4根直径22面积为1520.530818满足! 440Asv ＝ As / 2 =760.2654092 a/ho=0.30303Asw ＝ As / 2 ＝760.2654092 728.011 121.3352至364.0054945之间的范围内箍筋的直径宜为 6～12mm，间距宜为 100～150mm，且在上部 2ho / 3 ＝范围内的水平箍筋总截面面积不宜小于承受竖向力的受拉钢筋截面面积的二分之一 当 a / ho ≥ 0.3 时，宜设置弯起钢筋需要弯起钢筋！ 集中荷载作用点到牛腿斜边下端点连线的长度l ＝弯起钢筋宜位于牛腿上部 l/6 至 l/2最小配筋率ρmin=Max{0.20%, 0.45ft/fy}=牛腿顶面受压面的面积要求 横向受压长度必须≥牛腿的配筋计算 纵向受力钢筋的总截面面积按混凝土规范式 10.8.2 计算 As ≥ Fv * a / 0.85 / fy / ho + 1.2 * Fh /下柱边缘到牛腿外边缘的水平长度c=牛腿与下柱交接处的垂直截面高度h=牛腿的外边缘高度h1=外边缘初算最小高度=h-c*t 混凝土强度等级钢筋抗拉强度设计值fy ＝ 300N/mm 纵筋合力点至近边距离as=作用于牛腿顶部按荷载效应标准组合计算的水平拉力值Fhk=竖向力设计值Fv=水平拉力设计值Fh=裂缝控制系数β=牛腿宽度b=竖向力的作用点至下柱边缘的水平距离a=基本的构造规定: 牛腿的端部高度 hk>=h/3 ，且不小于200mm 牛腿底面斜角а<=45° 牛腿外边缘与吊车梁外边的距离不宜小于70mm 作用于牛腿顶部按荷载效应标准组合计算的竖向力值Fvk=
钢柱施工方案 一、钢结构制作方案： （一）材料： 1、制作所用的材料必须符合图纸设计要求，并需有质量证明书. 2、钢材表面、边缘和断面不应有气孔、结疤、重皮、夹渣、表面锈蚀、麻点和刻痕的深度不得超过钢板厚度负偏差的一半. 3、材料代用时必须在设计部门审批同意后，方可代用. 二、工艺要求： 1、钢构架制作必须根据施工图及技术文件，并符合技术要求和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001及《电力建设施工及验收技术规范》SDJ69-87. 2、在制作过程中，应严格按工序检验上道工序，检查合格后才能转下道工序. 3、为了保证制作质量，制造和检查所用的测量工具，必须完好无损，并在校验有效期内. 4、下料前及组装前应对材料矫正，保证制造质量及精度. 5、采用平板及平板时，在设备运转工程中不得随意调整压下量，以防损坏设备. 6、采用火焰校平时，加热中应不断地移动焊炬，以防局部过烧.不能采用液体或冷风进行激冷. 7、调平后的不平度允许≤1.5/2m,型钢不垂直度允许≤1mm/m. 8、为了保证杆件最后的整体长度，在排料及下料时，必须留出焊接、调校、齐头加工余量，一般留30～50mm为宜. 9、采用数控及多头和半自动隔机下料，二对于δ≤10的钢板采用剪切下
10、对于等宽的板条切割，须两端同时进行，以防产生旁弯，采用多头及数控切割. 11、梁、柱的腹板宽度方向切割后须保证B+2+0.5，采用2＃嘴头精密切割.牛腿的腹板下料后，必须确保焊边互成900，否则修整. 12、切割后应及时清除熔渣和飞溅物，剪切的去毛刺. 13、组队接板时，对口错边量应不超过较薄件的1/10，且不大于3m,对口间隙≤0.5. 14、组队“BH”型钢前，焊道30～40范围内认真除绣，去油污，且将标记放在同一端进行组队，不允许串用料或张冠李戴. 15先将翼板划线，然后组队腹板，偏心量≤1；腹板与翼板垂直，分段用小直角样板检查，不垂直度≤1.5；翼、腹板应顶紧，允许闪缝≤0.5mm. 16、定位焊接所采用焊接材料要符合图纸要求，型号应与焊件材料材质相匹配. 17、对接焊缝焊接，主角焊缝的焊接事先要在焊缝两端加引、熄弧板. 18、焊接完毕，应及时清理焊渣及飞溅物，检查焊缝内在质量和外观质量，不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷，发现后及时修补. 19、用气割的方法切除引熄弧板、并修补平整，不准用锤击落. 20、由于焊接H型钢居多，因此，特别要保证接板焊缝及四条主角焊缝的焊接质量，按合同或技术文件进行无损检测. 21、H型钢焊完应先矫正，符合技术要求后，才能转装配工序，尺寸公差. A、双向弯曲：柱、梁≤5；梁只允许上拱不许下挠. B、扭曲≤4. C、翼、腹板垂直及不平度要求：有孔的连接部位≤1，其他≤2. 22、将调效好的杆件在平台上划线，分别划出高度中心及高度中心，打洋
深圳会议展览中心B3区+30m标高处牛腿支撑设计 深圳会展中心B3区+25.655m标高处柱牛腿为会议中心屋面钢结构支座， 一、支撑系统设计的难点与特点 1、+30m标高处会议中心楼层较高，纵向、横向双梁高度较大，牛腿设计在+25.655m处，牛腿向外挑出1200mm，高2400mm，宽m 同柱宽为4000mm，牛腿的顶面安装有钢结构支座的预埋件、三个侧面均预埋有钢板，给支撑的荷载计算与搭设、模板工程的施工、钢筋工程的施工、混凝土工程的施工带来较大的困难。 2、由于+30m标高处牛腿向外挑出达到1.2m，使排架支撑系统不能形成一个整体，所以在牛腿的部位只有设计独立的斜支撑体系，以确保该部位的结构稳定。 二、方案的布置 1、 +30m处的牛腿施工，经过综合考虑，该部位的混凝土施工，首次浇筑至+25.655m ,浇筑混凝土前必须先预埋好+28.055m以上钢板预埋件的钢支架。 2、该部位的钢筋施工必须与钢结构、预应力紧密配合施工。 3、牛腿的底模在斜面部分采用箱形模板，使得牛腿底面模板为一平面，支撑系统的搭设材料采用Φ48钢管，在牛腿的端部作垂直立杆进行支撑，悬挑部位采用斜支撑，斜支撑钢管根部必须埋进已浇筑好的柱混凝土中，两排斜撑钢管之间设水平连接钢管，并与高支模排架系统作可靠连接，以保证整个斜撑体系的稳定性。
三、施工注意事项 1、排架支撑系统立杆所用的扣件必须作可靠连接，防止产生滑移，钢管的臂厚必须得到保证。 2、浇筑牛腿部位混凝土时，必须对施工缝进行倒毛，钢筋进行清理，并及时调整因混凝土浇筑而偏位的钢筋。 4、为了增加斜撑体系的防倾，混凝土浇筑前必须对模板支撑系统进行认真的检查，尤其是斜撑体系与高支模排架系统的可靠连接，以及斜撑杆件根部的稳定性等。 四、斜撑体系的施工 1. 材料要求 1.1钢管 钢管采用Φ48壁厚3.5的钢管,材质符合《普通碳素结构钢技术要求》GB700—88中Q235钢的技术要求，弯曲变形、锈蚀或者已被打过孔的钢管不得使用。 1.2扣件 脚手架所使用的扣件,应符合JGJ22—85《钢管脚手架》的规定，材质应符合GB978—67《可锻铸铁分类及技术条件》中的KT33—88的技术要求。 1.3安全网 按市安全部门的有关规定,采用密目式安全网。 2、支撑的技术要求 2.1 立杆：立杆沿柱宽方向设置，共7根，立杆垂直度偏差不得
一、编制依据 工程项目施工图：包括与高支模相关的楼层梁板结构图、建筑剖 面图等； 《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001 J84-2001（2002版）；（扣件式钢管脚手架支撑体系） 《建筑结构荷载规范》（GB5009-2001）； 《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）； 《建筑施工安全检查标准》（JGJ 59-2011）； 《钢结构设计规范》（GB50017-2003）； 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）； 《高层建筑施工手册》、《06G101-6及09G901-311G-101-1、标准 图集》 二、工程概况 本工程为中鄂尔多斯市华美置业有限公司开发的一幢高层综合楼，位于鄂尔多斯迎宾路和鄂托克西街路交汇点东北角，地理 位置优越，交通便利，环境优美。该工程由北京中元工程设计顾 问公司、监理单位为重庆建新建设工程监理咨询有限公司，岩土 工程勘察报告由鄂尔多斯市地质工程勘察院提供，由湖北楚安建 筑工程有限公司承建。本工程建筑面积是96642m2 ,建筑高度 99.95m,地下二层，地上二十五层，地下室一层层高5.55m、地下 室二层层高4.45m、一层层高为5.6m、二层为5.1m、3-6层为4.5m、
7-10层为3.6、11-25为3.75m。 三、技术要求 1、牛腿柱的施工区域在裙楼五、六层（5-10轴/J-L轴），柱顶标高为：22.73、27.73。柱体高度为：3.13、3.36. 3、此现浇柱混凝土标号为C30，钢筋为HRB400。 4、混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过砼的初凝时间。 5、泵送（62m气泵）混凝土拌合物入模塌落度应控制在150±30mm。 6、混凝土运输车到施工现场卸料前，必须快速运转20s。 7、混凝土施工过程中严禁加水。 8、施工工艺流程：制作模具→→材料分类送到使用点→→检查承台、梁、柱模板轴线、标高及稳固性→→测量定位设置轴线控制点→→柱钢筋加固标高控制点设置→→安装螺栓进行定位电焊→→模具定位焊接→→螺栓支撑点加固焊接→→浇筑承台、梁、柱混凝土→→经纬仪轴线符合、水准仪标高复核→→清理螺栓→→螺栓摸黄油、塑料袋包裹→→钢结构交接验收。 四、准备工作 1、安排专人根据图纸的设计要求，采用3mm厚钢板制作不同尺寸，不同孔位，不同直径的柱脚螺栓预埋孔模板。在模板上画出纵横向的中心线，并做好编号，以免在使用时混用。因工程量较大，各种规格的地脚螺栓预埋孔模板至少制作2套（由钢构厂家提供）。
超高层大直径钢管混凝土柱施工方案 1、工程概况 重庆新闻传媒中心一期工程位于重庆市渝北区空港新城同茂大道和秋城大道相交处西北侧，同时也位于轨道交通五、十号线交汇处的西北侧，即重庆空港新城两路组团F-132-1地块。地下5段（含基础段，除基础段，其余每段为一层高度），地上22段，共27段采用钢管混凝土柱，每层14根，最大钢管混凝土柱高度（地下/地上）-20.7m/99.9m。施工高度高，难度大，工艺复杂。钢柱与结构层间砼梁的连接采用环板+牛腿的方式，其节点大样如下图1所示。钢管柱分布、规格及混凝土强度等级如下表1所示： 表1 钢管柱分布、规格及混凝土强度等级 图二1-1剖面 图三A型节点A-A剖面图 图四2-2剖面 图五梁与钢柱节点典型实物图
2、钢管柱制作 2.1 钢管柱制作工艺流程： 施工图→原材料复检→钢板号料→自动切割下料→钢板坡口加工→钢板卷制→二氧化碳气体保护焊打底焊→碳弧气刨清根→焊钢管直焊缝→超声波探伤检验→校正→钢管对接、拼装→焊钢管环焊缝→超声波探伤检验→焊内衬环、耳板→除锈、涂装→检验合格出厂。 2.2制作前的准备 （1）技术准备：在充分、详实的审图基础上，依据设计交底、设计变更及规范要求等绘制加工详图，明确加工工艺要求、技术规定《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）、质保体系等； （2）主材准备: 钢管柱的钢管及预埋环板采用Q345-B钢材(镇静钢), 锚栓、耳板采用 Q235-B 钢材(镇静钢)。焊条选用E4315、E4316和E5015、E5016型系列焊条; （3）统一量具：所有参加与制作及质检人员所使用的一切量具，不仅要统一厂定、统一校核，而且必须定期送计量部门或自行严格校核，使其符合国家有关规定 （4）模具制作：本工程的钢管卷制采用3辊卷板机进行卷制，由于卷板机的相邻两滚轮中心轴线间的距离达350mm，故钢管卷制后，此范围内是平直段，满足不了钢管应有的圆度。 2.3制作要点 （1）钢板气割前应将切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物； （2）放样、号料应根据工艺要求预留制作和安装的焊接收缩余量；制作时应考虑切割余量；
模板施工方案 (该方案为技术标调整后方案，以该方案为准) 一、施工准备 （1）、放线 根据平面控制网线，在板面上放出控制网线，对墙、柱要放5条控制线：一条轴线、两条墙柱截面边线、两条模板控制线。 （2）、劳动力计划 序号工种人数（每楼号） 1 木工50 2 力工10 1、各类材料、工具、劳动力以及防护用具施工前到位。 2、根据施工期间的工程量，施工进度，确定材料的数量及进场时间，由专人负责，确保材料按时进场，并妥善保管。 3、对于发生变形、翘角、起皮及平面不平整的模板，及时组织退场。 4、原材料进场后，堆放整齐，上部覆盖严密，下部垫起架空，防止日晒雨淋。 5、模板脱模剂采用水质脱模剂。 （4）、技术准备 1、要熟悉图纸，了解掌握模板的施工工艺，按图纸和项目部的施工进度计划合理安排材料、机具、人员进场施工。 2、按施工方案和技术规程对操作者进行技术安全交底并下达具有可操作性、可实施的技术交底书。 3、认真做好材料进场验收检验工作，复查材料材质证明及材料进场存储工作。 4、做好模板施工的技术资料和施工过程中的检验记录，并及时收集和整理上述资料，以保证技术资料的及时、准确、完整。 二、模板的设计及配置 1、根据建设单位提供的建筑、结构图纸及有关施工规范。 2、按清水砼质量要求进行模板设计，在模板满足强度和刚度要求的前提下,尽可
能提高表面光洁度，阴阳角统一整齐。 3、墙、柱砼侧压力按35kN/m 2考虑。 4、在满足塔吊起重要求、施工便利和经济条件下,尽可能扩大模板面积,减少拼缝。 5、模板设计中所用钢材均为Q235A 。 三、模板方案的选择 1、基础底板模板 1）、基础四周采用240mm 厚1100mm 高的砖砌胎模，用M5水泥砂浆砌筑，内侧面抹20mm 厚1：2.5水泥砂浆，表面压光，转角部位均抹成小圆弧，半径为50mm 。砖墙最上60㎜高及顶面采用白灰砂浆砌筑（20㎜厚白灰砂浆找平层）。砌墙时应留出抹灰层及防水卷材保护层的厚度50mm （详见下图）。基础梁采用竹胶板、木方、钢管架支撑体系。 。 60*60*3钢板限位块 30*15塑料垫块 横向连接杆 240砖胎模 止水钢板 φ12止水螺栓 φ48钢管 基础垫层 基础底板防水保护层防水及附加层 2cm 厚水泥砂浆找平层 图5-5：砖胎模、导墙模图 2）、砖胎模上作施工防水层，外侧可进行人工回填土，回填土高度低于砖口，四角做好排水集水井。 3）、当局部砖模无法回填时，外侧采用C15素砼回填确保砖模的稳定。 2、地下室外墙模板 1）、地下室外墙模板 墙体模板采用木胶板木方加钢管架支撑体系，由12mm 厚木胶板、木龙骨预拼成
精心整理现浇柱专项施工方案 一、工程概况 1、主跨厂房3~13轴为钢筋砼排架结构，其余建构筑物为钢筋砼框架结构，内附有钢框架结构操作平台。 2、西侧山墙原预制柱KFZ-1（位于③轴线）现改为现浇制作，故编制此方案以指导施工作业。 二、技术要求 1、因原设计要求KFZ-1 口为“下小上大”模式，杯口深度为 为400mm×800mm。 2、KFZ-1的柱顶标高为 3、此现浇柱混凝土标号为及HPB235。 4 5180±30mm。 620s。 1、出于各种考虑因素，抗风柱的施工缝应留在牛腿面之下，故第一次混凝土浇筑至标高3.500m，又因混凝土浇筑量大，将对柱模板产生较大的侧压力，所以应加强柱模板的加固。 2、本工程KFZ-1混凝土浇筑采取三次浇筑方法，第一次混凝土浇筑至标高 3.500m，第二次浇筑至标高11.000m，第三次浇筑至标高16.350m。
3、因为每一次浇筑高度均较高，所以振捣棒振捣很关键，应采用长度适宜的振捣棒进行振捣施工。 4、振捣棒振捣时应做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振捣棒抽出时所造成的空洞。 5、每一插点要控制好振捣时间，过短不宜振实，过长可能引起混凝土产生离 析现象，一般每点振捣时间为20~30s 再出现气泡，表面泛出灰浆为准。 6、一般振动棒的作用半径为 两个振捣点进行施工。 7 合要求。 8 9 密封，以防止漏浆而产生蜂窝麻面。 10、应保证模板内不能有杂物，不能出现积水现象。 11、施工完后，应对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适宜温度。 12、待混凝土达到一定强度时方可拆模。侧面模板应在混凝土轻度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。
1仓号属性及技术要求 1.1仓号属性 溢洪道堰闸段弧门牛腿仓号的基本工程特性如下： 溢洪道堰闸段弧门牛腿位于堰闸段左右两侧，牛腿属于悬挑式结构，悬挑砼长度为3.0m，其中二期砼宽度为0.5m,左右两侧对称，一期砼牛腿底部桩号范围为溢0+035.538～溢0+041.050，高程点分别为EL1846.081和EL1848.552,牛腿顶部桩号范围为溢0+034.035～溢0+039.968，高程点分别为EL1850.850和EL1851.986；牛腿与水平面倾斜角度为17.4893度，牛腿中设置有次锚索12根。 1.2技术要求 为保证底部支撑系统及模板在浇筑过程中均匀受力，要求浇筑时严禁集中受料，浇筑高度应控制在每小时不大于0.5m控制，使砼均匀上升。 2施工方案 2.1模板设计方案 溢洪道堰闸段弧门牛腿支撑采用预埋Φ25工字钢做悬臂钢支撑平台，在平台上面每隔60cm放置一根Φ22工字钢（具体尺寸见附图），在工字钢上面采用型钢材料做成支撑平台形成砼底模，同时在浇筑40仓砼时，预埋钢筋蛇型柱，侧面及底模模板拉杆焊在蛇型柱上面。 2.2砼浇筑施工方案 2.2.1预埋工字钢 溢洪道堰闸段边墙砼施工至40仓和50仓时在砼中预埋Φ25工字钢，工字钢埋设前先进行测量放点，利用测量控制点放置工字钢并加固牢固，EL1845层埋设的工字钢端头焊接80cm长，Φ16钢筋，钢筋需带弯钩，与工字钢焊接焊缝长度不小于5cm,
钢筋埋设方向与工字钢垂直。工字钢埋设时在靠近砼边缘处沿工字钢周围包一层5cm 宽的低发泡，待砼浇筑完毕，拆完支撑后割除工字钢，工字钢割除时伸入砼表面面约3cm深，割除后在砼表面按相关缺陷处理措施施工。 2.2.2钢支撑安装 ⑴钢牛腿焊接及钢梁安装 钢牛腿采用Ι25工字钢作为斜支撑，斜支撑焊接时焊缝须满焊，保证钢牛腿焊接质量。 钢牛腿顶部用22a“工”字钢。钢梁安装前首先要复测钢牛腿顶部高程，然后铺设工字钢，两工字钢若存在缝隙，用型钢材料垫实，若工字钢支撑横梁材料长度不足需焊接时，接头尽量布置在工字钢横梁上，两工字钢焊接时采用钢板焊接，焊缝须满焊。 ⑵钢平台支撑搭设 安装前先进行测量放点，根据附图测定出沿牛腿斜向布置的2*[10槽钢的上游端头位置，然后测定出钢支撑下游端头位置，安装最下游一根立柱，并将高程引测到立柱顶部，若高度不足，采用同规格型号的材料加长，若高出设计高程，画好线后将多余部分割除，然后架设[10槽钢，槽钢架设后先进行临时加固，进行复测槽钢顶部高程及坡度，误差不大于2mm,待复测合格后槽钢与立柱及钢梁之间焊接牢固，焊缝须满焊。然后依次顺序安装其余4榀支撑。 排架搭设好后，顶部横向铺设[10槽钢，并检测大面平整度，若发现问题及时调整，槽钢间距为0.45m一道，牛腿底模采用钢模板榀装，搭设在槽钢顶部，在进行顶部模板安装的同时，进行底部支撑系统的加固，其材料采用2*[16槽钢、I16工字钢或直径大于100mm的钢管，底部支撑系统斜杆与牛腿底面垂直，具体见附图，支撑系统杆件要与槽钢及底部工字钢焊接牢固，焊缝须满焊。
钢管混凝土柱施工方案 (一) 工艺流程： 下料→刨坡口→压头→曲圆→组焊→校形→超声波检测→筒节间组焊→衬管、封顶板与钢管组焊→层间牛腿与钢管组焊→构件检验→标识→出厂。 (二) 钢管长度： 最下层按埋深+地下二层层高+出楼面1m即5.32m进行加工，一层- 、- 、- 三根柱按3.6m和3m分两段加工，- 、- 按3.3m两段加工，其余各层按楼层层高分段加工，每段均超出楼面1m。以每段每根作为一个完整的组合件(包括缀件)在厂房内集中加工成形。具体每段钢管长度和尺寸详附图1和附图2。 (三) 钢管制作: 1. 钢管由钢板卷制焊接而成，卷制钢管前根据图样要求，采用刨边机将板端开好坡口，然后采用压头胎具在滚床上将板两端预压头，并采用圆弧样板检查弧度正确性，间隔不得大于1.5mm，以确保卷制成形后的圆度。 2.纵环缝焊接采用全焊透焊接，坡口开在内边，采用CO2气体保护焊(焊丝牌号为H08Mn2SiA或ER50-6)，内焊缝焊完后，外焊缝用碳弧气刨清根，然后采用自动埋弧焊(焊丝牌号为H10Mn2)或CO2气体保护焊施焊。 3.钢管对接时，在小型滚胎上进行，组装前先调整滚胎上、下、左、右位置，让滚轮与钢管的切线在同一直线上，以确保组装与焊接后肢管平直，焊接前除控制几何尺寸外还应注意焊接变形对肢管的影响，CO2气体保护焊宜采用分段退焊，对称施焊，肢管对接间隔宜放大0.5～2.0mm，以抵消收缩变形。 4.钢管对接焊接前，钢管外壁可采用定位板和临时固定，定位板示意图如下，沿周边均匀布置，然后采用定位焊，定位点间距与固定点相同定位焊长度约25mm，在内焊缝连续焊完后放割掉定位板，并将焊缝位置打磨平整。 5.钢管对接焊接完后进行层间牛腿组装，组装时需仔细检查标高后再划线定位组焊。 6.钢管构件经外形、尺寸和焊缝检验合格后(自检、互检、安质员专检三检)，在钢管外表面沿圆周4等分划上中心线并分别在管端及管中用洋冲打上标记，以便安装时定位和检查垂直度。 7.对检验合格的构件进行标识，标识内容包括构件编号、拟安装位置等。 8.钢管制作时的注意事项： (1) 原材料必须有出厂合格证和材质证明书，钢板必须平直，不得使用表面锈蚀或受过冲击的钢板。 (2) 下料及坡口加工时，严格控制下料的长、宽及对角线尺寸误差，确保坡口与管轴线垂直。 (3) 钢板卷管方向与钢板压延方向一致。 (4) 所有焊接必须由持有“上岗证”的人员施焊，均要求采用分段退焊，对称施焊，以减少构件变形。 (5) 多层焊接时需连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。 (6) 焊缝的质量要满足《钢结构工程施工及验收规范》(GB5205-95)二级质量标准要求。 三、钢管柱的安装： (一)工艺流程：安装埋设预埋件及柱脚螺栓→检查预埋件标高及水平度→安装柱脚段，将钢管柱焊在柱脚上→验收现场焊缝→焊接并验收→逐段安装上段→找正→焊接并验收→成品检验→交工验收。 1. 地下二层柱的安装 (1) 轴线和标高复核：基础砼施工完后，根据设计轴线位置和标高对预埋件进行复测，如测量偏差超过验收标准，则需另行处理。 (2) 为保证安装精度，柱脚牛腿采用现场焊接，将柱脚板放置于预埋件上并用螺帽固定，再将地下二层柱放置于柱脚板上，将柱身上的洋冲点(中心线)与底板上中心线重合，用四个正反丝丝杠在轴线方向将柱身与底板临时连接并调整垂直度达到要求。 (3) 垂直度调节完后即将柱身、底板、牛腿用定位焊固定，再由两名焊工采用对称分段焊法施焊。 2. 上部柱安装 (1) 上部柱的安装要在下层梁板砼浇完后进行，安装前先将控制轴线引测至楼面上，并标明在钢管柱出楼面1m 高范围内。 (2) 用塔吊吊装就位后在轴线方向用四个正反丝丝杠将上层柱与下层柱临时固定，在纵横轴两个方向上架设经纬
5 牛腿的设计计算 5.1 牛腿所受作用力的设计值 3431(38 6.09.810785088.410 6.09.8100.56) 4.6582 D P ---=???+?????+?=k N max max,221.051 1.05921128.866k D P ????=+=?+= ? ????? kN max 1.2 1.4 1.2 4.658 1.4128.8185.91D V P D =+=?+?=kN 185.910.3870.646M Ve ==?=kN· m 图5-1 牛腿截面尺寸 5.2 截面选择 （截面如图5-1所示） 所需净截面抵抗矩为：6 370.64610312.9391.0521510 x nx x M W f γ?===??cm 3 按经验公式得经济高度为：337307312.9393017.5e x h W =-=-=cm 参照以上数据，考虑到截面高度大一些，更有利于增加刚度，初选截面高度为30h =cm 。 腹板厚度按负担支点处最大剪力需要得:
3 1.5 1.5185.91107.44300125 w w v V t h f ??===?mm 按经验公式估算： 30 1.651111 w w h t ===cm 选用腹板厚度为：10w t =mm 依近似公式计算所需翼缘板面积： 312.939 1.030 5.436306 x w w w W t h bt h ?=-=-=cm 2 试选翼缘板厚度为：14t =mm ，翼缘板宽度为200mm ，翼缘得外伸宽度为： ()120010952b -==mm ，952356.1131314y f =<= 所以翼缘板得局部稳定可以保证。 使用变截面牛腿，端部截面高度为:200h =mm 。 5.3 强度验算 20 1.42(30 1.42) 1.083.2A =??+-??=cm 2 ()()3311203020 1.030 1.4213137.55731212 x I = ??-?-?-?=cm 4 13137.5573875.83715x x I W h ===cm 3 ，492.880S =cm 3` 正应力为： 6 370.6461076.821.05875.83710 x x x M W σγ?===??N/mm 2<215f =N/mm 2 剪应力为： 6 4185.91492.8801069.7513137.55731010 x w VS I t τ??===??N/mm 2<125v f =N/mm 2 强度满足要求。 5.4 焊缝计算 （如图5-2所示） 取焊脚8f h = mm,
现浇柱专项施工方案 一、工程概况 1、主跨厂房3 ~ 13 轴为钢筋砼排架结构，其余建构筑物为钢筋砼框架结构，内附有钢框架结构操作平台。 2、西侧山墙原预制柱KFZ-1（位于③轴线）现改为现浇制作，故编制此方案以指导施工作业。 二、技术要求 1、因原设计要求KFZ-1为预制结构，故此柱基础为杯口形式，根据图纸可知，杯口为“下小上大”模式，杯口深度为850mm，上口尺寸为950mm×550mm，下口尺寸为400mm×800mm。 2、KFZ-1的柱顶标高为16.350m，柱长17.85m。 3、此现浇柱混凝土标号为C40，钢筋为HRB400及HPB235。 4、混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过砼的初凝时间。 5、泵送混凝土拌合物入模塌落度应控制在180±30mm。 6、混凝土运输车到施工现场卸料前，必须快速运转20s。 三、施工方法 1、出于各种考虑因素，抗风柱的施工缝应留在牛腿面之下，故第一次混凝土浇筑至标高3.500 m，又因混凝土浇筑量大，将对柱模板产生较大的侧压力，所以应加强柱模板的加固。 2、本工程KFZ-1混凝土浇筑采取三次浇筑方法，第一次混凝土
浇筑至标高3.500m，第二次浇筑至标高11.000m，第三次浇筑至标高16.350m。 3、因为每一次浇筑高度均较高，所以振捣棒振捣很关键，应采用长度适宜的振捣棒进行振捣施工。 4、振捣棒振捣时应做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振捣棒抽出时所造成的空洞。 5、每一插点要控制好振捣时间，过短不宜振实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每点振捣时间为20~30s，但要看混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。 6、一般振动棒的作用半径为30~40cm，所以本工程抗风柱浇筑振捣时最好采用两个振捣点进行施工。 7、混凝土浇筑前应检查模板，钢筋和预埋件： ①、模板的标高、位置与抗风柱的截面尺寸是否与设计符合，模板加固是否符合要求。 ②、钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置是否符合设计要求。 8、在施工过程中要经常检查模板及支撑的牢固程度，对各个节点的捣固工作要要特别仔细。 9、因为本抗风柱为分三次浇筑，这就要求模板每次支设时，应保证接口处的密封，以防止漏浆而产生蜂窝麻面。 10、应保证模板内不能有杂物，不能出现积水现象。 11、施工完后，应对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在