目次
前言 (Ⅱ)
1 范围 (1)
2 规范性引用文件 (1)
3 要求 (1)
4 在用钻具的要求、检验与分级评价 (2)
5 检验规则 (8)
附录 A 钻杆接头分级参数 (9)
附录B 钻铤磨损后接头台肩面宽度极限尺寸参数 (11)
附录C 钻具接头螺纹纵波直探头端面超声波探试块尺寸 (12)
附录D 钻具接头螺纹涡流探伤试块尺寸 (13)
附录E 钻具接头螺纹电磁探伤试块 (13)
前言
本标准修订并替代Q/ SHXB 0021—2005《钻具检测与分级评价》。
本标准对技术内容的修改主要包括以下内容：
——增加直径和壁厚测量方法的规定；
——增加对方钻杆，加重钻杆的制造要求；
——更改钻铤报废或停止使用的长度规定；
——增加方钻杆报废或停止使用的规定；
——增加加重钻杆报废或停止使用的规定；
——增加加重钻杆接头报废或停止使用的规定；
——增加接头螺纹探伤的规定；
——增加钻杆管体电磁感应检测的规定；
——增加附录D和附录E规范电磁探伤和过渡带探伤人工对比试块；——删除了涡流探伤相关内容。
钻具检测与分级评价
1范围
本标准规定了*****************施工地区在用钻具的使用、维修、检测与分级评价的技术要求。
本标准适用于*****************施工地区使用的钻杆、加重钻杆、钻铤、方钻杆、钻具扶正器、钻柱转换接头等钻井管具。
本标准不适用于新钻具的验收检验，新钻具的检验应采用相关产品标准和规范。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T22512.2 旋转台肩式螺纹连接的加工与测量
GB/T 20659 石油天然气工业铝合金钻杆
SY/T5051-91 钻具稳定器
SY/T5144 -2007 钻铤
SY/T5146 -2006 整体加重钻杆
SY/T5200-2002 钻柱转换接头
SY/T5290 -2000 石油钻杆接头
SY/T5369 -94 石油钻具的管理与使用方钻杆、钻杆、钻铤
SY/T5446-92 油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤
SY/T5447-92 油井管无损检测方法超声测厚
SY/T5448-92 油井管无损检测方法钻具螺纹磁粉探伤
SY/T5824-93 钻杆分级检验方法
SY/T5956-2004 钻具报废技术规定
SY/T5987 钻杆国外订货技术条件
SY/T 6427 钻柱设计和操作限度的推荐作法
SY/T6474 新套管、油管和平端钻杆现场检验方法
SY/T6508 油井管无损检测方法非铁磁体螺纹渗透探伤
API Spec 5D 钻杆规范
3 要求
3.1使用过的钻具，应进行尺寸检测和探伤检测，包括接头体、管体、接头螺纹的结构尺寸和损伤检验，根据检测结果进行分级评价，未经检验或不满足要求的钻具应停止使用。
3.2修理后的钻具，应进行加工后的检验。
3.3 螺纹车修后应在表面处理前测量紧密距和单项参数，修理后的螺纹应进行表面处理。如需在钻井现场检测螺纹紧密距，对于表面经磷化或镀铜处理的螺纹，紧密距要求值均按SY/T5987标准镀铜的推荐值判定。
3.4直径和壁厚检测量具的分辨力应不低于0.1mm，直径测量按照每120°测量一次，壁厚按照螺旋型分布测量，数据不少于6个，长度检测量具的分辨力应不低于0.5mm，螺纹参数的检测量具分辨力应不低于0.01mm。
3.5 无损探伤检测仪器在使用前，应用试块标定、并调整仪器的灵敏度或准确性，定期校验超声波探伤仪的水平线性和垂直线性。在使用过程中，工作2小时后应进行一次试块标定，如发现仪器异常，应对已检测的结果进行复查。
3.6经分级检验后的钻具，按分级检验项目中的最低级确定钻具的级别。
3.7新、旧钻具应打印钢级和钻具编号。钢印宜打在外螺纹接头的螺纹消失端光面上；对车有应力分散槽的接头，钢印宜打在外螺纹应力分散槽处。
3.8钻具搬运、贮存应带护丝。
3.9 方钻杆、加重钻杆应整体轧制或锻造成型，经机械加工制成。
4 在用钻具的要求、检测与分级评价
4.1尺寸检测与分级评价
4.1.1管体尺寸检测与分级评价
4.1.1.1钻杆管体
4.1.1.1.1下列钻杆应报废或停止使用：
a) 钻杆经校直后的直线度或在使用过程中的直线度大于表1规定的允许直线度；
表1 钻杆允许直线度单位:mm
b) 因磕撞、磨擦、挤压、拉伸等因素，管体凹陷、磨损、变粗、变细、椭圆引起的直径变化大于公称外径的5.5%；
c) 管体存在有焊疤、刺漏等缺陷；
d) 管体磨损或腐蚀后剩余壁厚小于公称壁厚的70%；
e) 管体加厚部位横向硬伤，深度大于2mm，长度大于20mm；
f) 管体加厚部位纵向硬伤，深度大于2.5mm，长度大于25mm；
g）管体壁厚硬伤，深度大于1.5mm，长度大于15mm；
h）有塑性变形；
i) 经无损探伤检测判定有裂纹。
4.1.1.1.2 钻杆管体应按SY/T5824标准规定方法检验与分级。
4.1.1.1.2.1按管体剩余壁厚分级：
a) 剩余壁厚不小于公称壁厚的80%定为一级；
b) 剩余壁厚不小于公称壁厚的70%定为二级；
c) 剩余壁厚小于公称壁厚的70%定为三级。
4.1.1.1.2.2按管体直径分级：
a) 直径变化不大于公称外径的3%定为一级；
b) 直径变化不大于公称外径的4%定为二级；
c) 直径变化大于公称外径的4%定为三级。
4.1.1.2钻铤管体
下列钻铤应报废或停止使用：
a) 钻铤长度小于8.5m；
b) 钻铤经校直后的直线度或在使用过程中的直线度大于表2规定的允许直线度；
c) 钻铤均匀磨损后的外径小于表3规定，外径偏磨限定尺寸大于表3规定；
d) 钻铤管体表面裂纹、伤痕大于表3规定。
4.1.1.3稳定器管体
下列扶正器应报废或停止使用：
a) 稳定器磨损后限定尺寸按表4执行；
b) 稳定器使用后，经外径规检验稳定器的外径，对于钻柱型稳定器，其外径磨损不得小于相应钻头尺寸6mm，对于井底型稳定器，其外径磨损不得小于相应钻头尺寸3.2mm，稳定器下端螺旋斜面（靠钻头端）磨损量大于4mm时应修复；
c) 扶正条耐磨层脱落、大面积碎裂的；
d) 稳定器本体部分伤痕深度不得超过钻铤规定的管体伤痕允许深度。
4.1.1.4方钻杆管体
下列方钻杆应报废或停止使用：
a) 公称尺寸大于或等于133mm的方钻杆对边宽度减小量大于10mm；公称尺寸小于108mm的方钻杆对边宽度减小量大于6mm；
b) 方钻杆经校直后的直线度或在使用过程中的直线度大于表6规定的允许直线度；
c) 方钻杆本体表面有裂纹、结疤、剥层、凹痕；表面焊补或焊标尺；
d) 方钻杆本体折断或弯曲无法校直、有刺穿、水眼堵塞无法通开；
e) 方钻杆扭曲后应用方钻杆套筒量规检查；
f) 经无损探伤发现裂纹；
g）方钻杆接头外径限定尺寸小于表5规定。
4.1.1.5 加重钻杆管体
下列钻杆应报废或停止使用：
a) 加重钻杆经校直后的直线度或在使用过程中的直线度按钻杆的直线度标准执行；
b) 加重钻杆管体缺陷按钻杆标准执行。
4.1.2接头体尺寸检测与分级评价
4.1.2.1钻杆接头
4.1.2.1.1下列钻杆应报废或停止使用：
a) 钻杆接头体长度小于表7规定的最小长度；
b) 内螺纹接头体的耐磨带脱落、开裂或圆周不完整。
表7 接头体长度最小值单位：mm
备注：不包括耐磨带长度
4.1.2.1.2 接头体外径的检验与分级应符合SY/T5824标准规定，分级参数见附录A。
4.1.2.2钻柱转换接头
下列钻柱转换接头应报废或停止使用：
a) 公称外径小于或等于178mm的转换接头的本体长度小于550mm，公称外径大于178mm的转换接头的本体长度小于750mm；
b) 接头体均匀磨损后的外径小于表3规定，外径偏磨尺寸大于表3规定；
c) 接头体表面的裂纹、伤痕大于表3规定。
4.1.2.3钻具稳定器接头
下列钻具稳定器应报废或停止使用：
a) 钻具稳定器两端接头体均匀磨损后的外径小于表3规定，外径偏磨尺寸大于表3规定；
b) 钻具稳定器两端接头体表面的裂纹、伤痕大于表3规定；
c) 钻柱型稳定器公头端管体长度低于180mm，井底型稳定器下端管体长度低于200mm。
4.1.2.4方钻杆接头
下列方钻杆应报废或停止使用：
a) 方钻杆下端接头体均匀磨损后的外径小于表3规定，外径偏磨尺寸大于表3规定；
b) 方钻杆两端接头体表面的裂纹、伤痕大于表3规定。
4.1.2.5 加重钻杆接头
下列加重钻杆应报废或停止使用：
a)加重钻杆接头、台肩磨损不得低于表8；
4.1.3接头螺纹
螺纹部位存在下列缺陷的钻具，应报废或停止使用：
a) 严重锈蚀或冲蚀；
b) 内螺纹镗孔径向变形或磨损，其直径变化大于标准镗孔直径1.5mm；
c) 密封台肩面有径向连通的槽痕；
d) 外螺纹的完整螺纹在任一段轴向50.8mm的长度内，螺距累积长度大于标准螺距0.75mm；
e) 内、外螺纹严重粘扣、倒扣、咬伤；
f) 经无损探伤检测判定有超标缺陷。
4.1.3.1接头螺纹台肩面
4.1.3.1.1接头螺纹台肩面宽度
接头螺纹台肩面宽度分级和磨损后的极限尺寸要求应符合下列规定：
a) 钻杆接头螺纹台肩面宽度按SY/T5824标准规定的方法检验和分级，分级参数见附录A；
b) 钻铤接头螺纹台肩面宽度应符合SY/T5369标准要求，磨损后的尺寸应不小于附录B的规定；
c) 钻柱转换接头螺纹台肩面宽度要求与钻铤接头相同，磨损后的尺寸应不小于附录B的规定；
d) 钻具扶正器接头螺纹台肩面宽度要求与钻铤接头相同，磨损后的尺寸应不小于附录B的规定；
e) 方钻杆下端接头螺纹台肩面宽度要求与钻铤接头相同，磨损后的尺寸应不小于附录B的规定。
4.1.3.1.2修理后的接头螺纹台肩面粗糙度应Ra≤3.2μm，使用中的接头螺纹台肩粗糙度应Ra≤12.5μm。
4.1.3.2接头螺纹参数
接头螺纹牙形参数按SY/T5290标准规定的方法检验。正常磨损后的牙形，其磨损量应满足SY/T5369标准规定，磨损后剩余牙顶宽度应不小于表9规定。
剩余牙顶宽度小于标准牙顶宽度之半的为尖牙，尖牙数应不大于表9规定。
4.2钻杆接头体、加重钻杆、钻铤、方钻杆、钻具扶正器、钻柱转换接头的硬度应≥285HB。
4.3钻杆接头体、加重钻杆、方钻杆、钻具扶正器、钻柱转换接头的力学性能应δb≥930MPa；钻铤的力学性能应δb≥760MPa；钻杆管体力学性能E钢级应δb≥689MPa， X钢级应δb≥724MPa ,G钢级应δb≥793MPa, S钢级应δb≥1000MPa。
4.4无损探伤检测
钻具无损探伤检测的方法可采用磁粉探伤、电磁探伤、超声波探伤、涡流探伤、渗透探伤。钻具接头螺纹部分宜采用磁粉、超声波、渗透方法检测；钻杆管体过度区和焊缝宜采用超声波方法检测；钻杆管体宜采用电磁方法检测；钻铤、方钻杆、钻具扶正器、钻柱转换接头的接头体和管体宜采用超声波方法检测。
4.4.1钻杆管体超声波测厚方法应符合SY/T5447标准规定，仪器调整、检测和分级判定应：
4.4.1.1 选用频率为2～5MHz的双晶片探头；
4.4.1.2超声波测厚仪测量误差不大于±0.1mm；
4.4.1.3 管体超声波测厚：
` a）测厚部位应在管体外径最大磨损处；
b) 经管体电磁探伤确定的内外表面最大腐蚀坑点处；
c) 管体两端1m 区域内经用内窥镜检查腐蚀情况后，对腐蚀部位复查测厚；
4.4.1.4 测量数据按4.1.1.1和4.1.1.2判定、分级。
4.4.2接头螺纹探伤
接头螺纹探伤可选择超声波、磁粉、电磁、渗透等方法中的超声波+其它方法的任一项。
4.4.2.1钻具螺纹磁粉探伤检测方法应符合SY/T5448标准规定。仪器调整和缺陷判定应：
a) 选用相对槽深为7/50、15/50、30/50的A型灵敏度试片调整仪器；
b) 线圈法磁化:剩磁法磁化线圈中心磁场强度应不小于 2.4×104A/m；连续法磁化线圈中心磁场强度应不小于8×103A/m；
c) 电磁轭磁化：交流电磁轭在最大极间距时的提升力应大于44N；直流电磁轭在最大极间距时的提升力应大于177N；
d) 钻具螺纹经磁粉检测不应存在任何裂纹。
4.4.2.2钻具螺纹超声波探伤检测，仪器调整和缺陷判定应：
a) 根据探伤接触端面选择合适的直探头，或根据螺纹锥度选择合适的纵波（锥度）探头。锥度为1：6的螺纹宜选用入射角为2°11ˊ37〞的探头，锥度为1：4的螺纹宜选用入射角为3°16ˊ40〞的探头；
b) 根据检测钻具的材质选择探头频率。奥氏体不锈钢宜选用的探头频率为 2.5MHZ；其它钢材宜选用的探头频率为5MHZ，如果检测深度超过500mm，宜选用的探头频率为2.5MHZ；
c) 根据检测钻具螺纹端面宽度选择探头晶片尺寸。当钻具螺纹端面宽度大于5mm时，宜选用晶片直径为6～12mm的探头。当钻具螺纹端面宽度小于5mm时，可采用横波探头在接头体检测；
d) 选用槽深2mm的钻具接头螺纹试块，在钻具螺纹端面或接头体调整仪器。附录C为纵波直探头钻具螺纹端面试块尺寸。在试块上调整仪器并按1：1定位，将人工缺陷反射信号波高调为满幅度的50%；
e) 钻具螺纹经超声波检测不应存在回波高度超过接头螺纹试块人工缺陷回波高度50%的缺陷。
4.4.2.3钻具螺纹渗透探伤方法应符合SY/T6508标准规定，选用B型试块或带有自然缺陷的接头螺纹试块检查渗透探伤剂性能。钻具螺纹经渗透检测不应存在下列缺陷显示：
a) 裂纹、白点；
b) 长度大于2mm的线性缺陷；
c) 单个尺寸大于4mm的圆形缺陷。
4.4.3管体超声波检测包括钻杆管体焊缝及加厚区、钻铤管体端部、加重钻杆管体加厚处、方钻杆管体及端部、钻具稳定器端部、钻柱转换接头本体。
4.4.3.1钻杆焊缝及加厚区管体超声波检测：
a) 选择K值为1～2.5，频率为2.5MHz或5MHz的探头；
b) 调整仪器的试块应符合SY/T5446标准规定，试块材料应与所检测的钻杆管体加厚部位的厚度、
曲率半径及钢级相同，人工缺陷为直径1.6mm的径向通孔。将人工缺陷反射信号波高调为满幅度的50%；
c) 钻杆焊缝及加厚区管体经超声波检测不应存在回波高度超过试块上人工缺陷回波高度50%的缺陷；也不应存在回波高度虽低于试块上人工缺陷回波高度的50%，但周向长度大于20mm的缺陷。4.4.3.2钻铤管体端部、加重钻杆管体加厚处、方钻杆管体及端部、钻具稳定器端部、钻柱转换接头本体超声波检测：
a) 选择K值为1～2.5，频率为2.5MHz或5MHz的探头；
b) 调整仪器的试块应符合SY/T5144标准规定，试块材料应与所检测钻具管体的厚度、曲率半径及钢级相同，纵向和横向人工缺陷均为直径1.6mm的通孔。将人工缺陷反射信号波高调为满幅度的50%；
c) 经超声波检测不应存在回波高度超过试块上人工缺陷回波高度50%的缺陷；也不应存在回波高度虽低于试块上人工缺陷回波高度的50%，但周向长度大于20mm的缺陷。
4.4.4 钻杆管体电磁感应检测
a) 钻杆管体电磁感检测方法应符合SY/T6474标准规定；
b) 调整仪器的样管应符合API Spec 5D 钻杆规范标准规定，样管材料应与所检测钻杆管体的厚度、曲率半径及钢级相同，人工缺陷深度为12.5％壁厚，宽度1 mm的周向槽（或1/3圆周的横向槽），并结合Φ3.2平底孔，孔深分别为20％壁厚、30％壁厚、40％壁厚；或直径为1.6mm的通孔；
c) 用样管校验探伤设备的灵敏度；
d) 钻杆管体电磁感应探伤应对缺陷定位、定量，结合其他检测方法对缺陷进行确认。根据探伤检测结果，经测厚复查，管体按4.1.1.1判定、分级。
5检验规则
5.1分级与维修检验
经过钻井使用过的钻具和新进入工区的旧钻具在使用前应进行分级检验和维修后检验。检验内容为：
a) 尺寸检验，包括管体、接头体尺寸和接头螺纹尺寸检验；
b) 硬度检验；
c) 无损探伤检验；
d) 分级评价。
5.2钻井现场检验
重点井、特殊井开钻前或钻井期间使用的钻具、将要处理井下事故的钻具、处理过井下事故的钻具，应在钻井现场对重点钻具检测。检测内容为：
a) 无损探伤；
b) 螺纹。
5.3监督检验
经维修后的钻具，可由第三方对维修质量进行监督检验，检验内容为：
a) 接头螺纹；
b) 硬度；
c) 无损探伤。
附录A
（规范性附录）
钻杆接头分级参数
表A1（续）
附录B （规范性附录）
钻铤磨损后接头台肩面宽度极限尺寸参数
（规范性附录）
钻具接头螺纹纵波直探头端面超声波探伤试块尺寸
（规范性附录）
钻杆过渡带探伤人工对比试块
附录E
（规范性附录）
钻具接头螺纹电磁探伤试块
刻槽均布于螺
纹后3牙牙底，
长度不小于6
。
目次 前言 (Ⅱ) 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 要求 (1) 4 在用钻具的要求、检验与分级评价 (2) 5 检验规则 (8) 附录 A 钻杆接头分级参数 (9) 附录B 钻铤磨损后接头台肩面宽度极限尺寸参数 (11) 附录C 钻具接头螺纹纵波直探头端面超声波探试块尺寸 (12) 附录D 钻具接头螺纹涡流探伤试块尺寸 (13) 附录E 钻具接头螺纹电磁探伤试块 (13)
前言 本标准修订并替代Q/ SHXB 0021—2005《钻具检测与分级评价》。 本标准对技术内容的修改主要包括以下内容： ——增加直径和壁厚测量方法的规定； ——增加对方钻杆，加重钻杆的制造要求； ——更改钻铤报废或停止使用的长度规定； ——增加方钻杆报废或停止使用的规定； ——增加加重钻杆报废或停止使用的规定； ——增加加重钻杆接头报废或停止使用的规定； ——增加接头螺纹探伤的规定； ——增加钻杆管体电磁感应检测的规定； ——增加附录D和附录E规范电磁探伤和过渡带探伤人工对比试块；——删除了涡流探伤相关内容。
钻具检测与分级评价 1范围 本标准规定了*****************施工地区在用钻具的使用、维修、检测与分级评价的技术要求。 本标准适用于*****************施工地区使用的钻杆、加重钻杆、钻铤、方钻杆、钻具扶正器、钻柱转换接头等钻井管具。 本标准不适用于新钻具的验收检验，新钻具的检验应采用相关产品标准和规范。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T22512.2 旋转台肩式螺纹连接的加工与测量 GB/T 20659 石油天然气工业铝合金钻杆 SY/T5051-91 钻具稳定器 SY/T5144 -2007 钻铤 SY/T5146 -2006 整体加重钻杆 SY/T5200-2002 钻柱转换接头 SY/T5290 -2000 石油钻杆接头 SY/T5369 -94 石油钻具的管理与使用方钻杆、钻杆、钻铤 SY/T5446-92 油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤 SY/T5447-92 油井管无损检测方法超声测厚 SY/T5448-92 油井管无损检测方法钻具螺纹磁粉探伤 SY/T5824-93 钻杆分级检验方法 SY/T5956-2004 钻具报废技术规定 SY/T5987 钻杆国外订货技术条件 SY/T 6427 钻柱设计和操作限度的推荐作法 SY/T6474 新套管、油管和平端钻杆现场检验方法 SY/T6508 油井管无损检测方法非铁磁体螺纹渗透探伤 API Spec 5D 钻杆规范 3 要求 3.1使用过的钻具，应进行尺寸检测和探伤检测，包括接头体、管体、接头螺纹的结构尺寸和损伤检验，根据检测结果进行分级评价，未经检验或不满足要求的钻具应停止使用。 3.2修理后的钻具，应进行加工后的检验。 3.3 螺纹车修后应在表面处理前测量紧密距和单项参数，修理后的螺纹应进行表面处理。如需在钻井现场检测螺纹紧密距，对于表面经磷化或镀铜处理的螺纹，紧密距要求值均按SY/T5987标准镀铜的推荐值判定。 3.4直径和壁厚检测量具的分辨力应不低于0.1mm，直径测量按照每120°测量一次，壁厚按照螺旋型分布测量，数据不少于6个，长度检测量具的分辨力应不低于0.5mm，螺纹参数的检测量具分辨力应不低于0.01mm。
钻具管理人员的职责 及钻具管理、检查标准 一、钻具管理服务合同乙方责任 1、乙方选配2人专门与甲方联系负责此项工作。 2、按甲方书面要求如数发送单井所需钻具、工具、接头及补送套管， 到井场后由井队技术员清点后签发。 3、由专人到现场回收清点钻具、工具、接头及剩余套管规格、数量， 由井队技术人员和回收工作人员共同确认。 4、回收的钻具、工具、接头分类上管架摊开排放整齐，清洗全部公母 扣，清除管体内外附存物，保护好回收备用套管。并向甲方汇报钻 具、备用套管的使用情况，制定修理计划。 5、建立钻具、工具、接头的送井、回收及现存台帐；套管回收分类状 况及送井数量规格台帐；钻具、工具、接头送修台帐；每月向甲方 出具报表。 6、根据情况变化调整管架，维护场地平整，保持排水道畅通，维护工 具索具完好。 7、由于乙方未能履行有关与井队交接手续，或在倒运过程中没有做到 有效的监控，造成钻具、工具、接头的损坏、丢失等，由乙方照价 赔偿。 8、按照钻具、工具、接头、套管的检查、保养、使用、存放API标准， 规范维护保养检查钻具、工具、接头、及套管。将回收的钻具、工 具、接头及套管进行外观检查，作标记，划分等级，分级分类上管
架排齐，挂标牌，逐根涂丝扣油。经甲方同意后将检出该送修的部 分装车送修，送修后经检验合格后收回。 9、及时完成甲方临时交办的工作。 10、次月1-5日由甲方确认上月完成工作量（钻具、工具送井、回收 次数等）及服务情况，作为结算依据。 11、乙方必须随时掌握所管钻具、工具的去向，以防丢失。 二、钻具的管理与使用标准 1、钻具的发放与回收 （1）、新、旧钻具出站前一律打钢印、统一标记。标记内容为：钢号和钻具编号等。 （2）、钢印打在外螺纹接头螺丝消失端光面上；对车有应力分散槽的接头，钢印应打在外螺纹接头表面专门刻槽内。 （3）、钻铤、钻杆车制螺纹后仍在外螺纹处打钢印。钻杆切头对焊，也仍需在对焊后的接头上打钢印。 （4）、钻具出站装车时，应按内、外螺纹接头分别排顺，长短有别。 （5）、经检验并有合格标记的钻具才能送井。钻具送井时，卡片随钻具一起送井，由钻井技术员负责签收。 （6）、送井钻具经井队验收，其质量不符合钻井设计要求者，井队有权拒绝签收。回收或转井钻具卡片所有内容填写清楚，管子站或相应单位方予以回收或转井。钻具卡片由钻井技术员填写。 （7）、钻具必须及时回收。钻具回收后，其内、外表面和螺纹部分必须及时清洗。
零部件检测标准 1、目的： 提升零部件质量，有效加强过程检验控制，将制定标准符合工作需要，能够起到指导实际工作的作用。 2、适用范围： 标准规定了本公司产品的零部件检验要求及抽样方法。本标准适用于公司生产的各种产品所需的零部件质量验收。 3、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准发布时，下列标准所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB2828.2-2008 计数抽样检验程序第2部分:按极限质量LQ检索的孤立批检验抽样方案 4、抽样方法 4.1所有零部件均按GB2828进行抽样检验。 4.1.1根据本公司以往检查数据，根据抽样过程平均不合格品率无偏估计值－Ｐ, 确定轴承合格品质量水平AQL=0.15,并确定为正常检查一次抽样方案,采用一般检查水平Ⅱ。 4.1.2抽样过程： a.在表1中，由批量范围、检查水平所在列相交处，读出样本大小字码。 b.在表2中，由样本大小字码所在行向右，在样本大小栏内，读出n（样 本大小）。另外，由样本大小字码所在行与AQL=0.15所在列相交处读出 [Ac,Re]（一次抽样方案的判定数组）。 c.检查员按判定数组判定合格与否。 示例：求批量N=1000时，正常检查一次抽样方案按抽样规定AQL=0.15，IL （检查水平）=Ⅱ a.从表1中包含N=1000的行（501～1200），与IL=Ⅱ所在列相交处，读出 样本大小字码J。
b.在表2中，由样本大小字码J所在行向右，在样本大小栏内读出n=80（样 本大小），另外，由样本大小字码J所在行与AQL=0.15所在列相交处读 出[0，1]。 c.因而所求正常检查一次抽样方案如下： n=80,Ac=0(合格判定数)，Re=1（不合格判定数）。 4.1.3 在查表2时，如遇到样本大小字码栏的字码同合格质量水平（AQL）行的相交处读出的是向下（上）箭头时，可沿箭头方向读出第一个判定数组[x x]，然后由读出的这个判定数组[x x]向左,在样本大小栏内读出样本大小（n）。4.1.4 当n大于批量数值时，不按GB2828进行抽样检验，此时按批量数进行全检。 4.1.5对抽样件规定，精度要求0.05mm以内的样件尺寸要求全检。精度要求0.1mm—0.2mm抽检20%。自由差抽检一至两件。 4.1.6对于铸件（铸铁、铸钢、铸铝、铸铜、粉末冶金等）的样件要求所有尺寸
长城钻探工程有限公司钻具公司质量管理体系文件 钻具分级使用技术规定 文件编号：CNPC-GWDC-ZJ/WD19-2013 版本/修改状态：B/0 编校： 审核： 批准： 发放编号： 2013-04-30 发布2013-04-30 实施长城钻探工程有限公司钻具公司发布
目录 方钻杆技术规定———————————————————————————2 钻杆分级技术规定——————————————————————————3 加重钻杆分级技术规定————————————————————————6 钻铤、无磁钻铤、螺旋钻铤分级技术规定————————————————7 钻具各级别适用井深—————————————————————————9 钻具的选择—————————————————————————————10 检验方法及步骤———————————————————————————12 附录：钻具各种常用数据表——————————————————————13
钻具分级使用技术规定 1 范围 本标准规定了油气钻井用钻杆、对焊钻杆、加重钻杆、钻铤的分级与使用标准。 本标准适用于钻具公司企业内部现有各种规格钻具的分级。 2 引用标准 SY/T 5369-94 石油钻具的使用与维护方钻杆、钻杆、钻铤 SY/T 5956-2004 钻具报废技术条件 SY/T 5824-93 钻杆分级检验方法 SY/T 5146-2006 整体加重钻杆 SY/T 5144-2007 钻铤 SY/T 6288-2007 钻杆和钻铤的选用做法 3 方钻杆技术规定 3.1 方钻杆表面不应有裂纹、结疤、剥层，不允许在表面焊补缺陷或焊标尺。 3.2 5-1/4″方钻杆对边宽不得大于136mm。 3.3 管体方部和圆角要平整。 3.4 表面磨损后，大于或等于5-1/4″（133.4mm）的方钻杆其对边宽减少量不得大于12mm；小于或等于4-1/4″（108mm）的方钻杆其对边宽减少量不得大于8mm。3.5 方钻杆螺纹、台肩使用标准与钻铤相同。 3.6 方钻杆扭曲后应用套筒量规检查。见以下套筒量规尺寸表： 表1 方钻杆套筒量规尺寸(单位：mm) 3.7 方钻杆直线度不得超过下表规定范围。
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/0413555083.html, 钻具无损探伤检测方法的改进 作者：何双银 来源：《中小企业管理与科技·上旬》2010年第08期 摘要:在井场这种特殊的环境中,由于原有的探伤仪器体积和重量相对大,影响了探伤工作的顺利进行,进而影响了工作质量。同时配合仪器使用的缺陷对比试试块,也因为当时制作工艺粗糙而不能模拟钻具疲劳裂纹缺陷,达不到目前对探伤工作的质量要求。 针对以上问题:钻井公司管具分公司根据目前超声波无损检测现状及井场探伤作业的实际情况,计划研究内容如下:(1)寻找体积小、重量轻、便于现场、井场作业时携带方便、在强阳光下也能正常探伤的仪器。(2)在原有钻具事故的调查、统计、分析的基础上、运用新技术、新 方法研究一种针对井下钻具断裂的不同情况,分析制作模拟不同规格钻具疲劳裂纹的对比试块,替代目前平底孔螺纹试块,用于提高仪器的探伤灵敏度,减少钻具探伤时缺陷的漏检率,提高钻具探伤的整体水平。 关键词:探伤议缺陷对比试块疲劳裂纹缺陷 1 项目总任务 钻井工程公司管具分公司现有的超声波无损检测仪器,由于体积和重量相对大,在井场这种特殊的环境中作业,影响探伤工作的顺利进行,进而影响了工作质量。同时配合仪器使用的缺陷对比试块,也因为当时的制作工艺粗糙而不以模拟钻具疲劳裂纹缺陷,达不到目前对探伤工作的质量要求。 针对以上问题,管具分公司根据目前超声波无损检测现状及井场探伤作业的实际情况、计 划研究内容如下:①寻找体积小、重量轻、便于现场、井场作业时携带方便、在强阳光下也能正常探伤的仪器。②在原有钻具事故的调查、统计、分析的基础上,运用新技术,新方法研究一种针对井下钻具断裂的不同情况,分析制作模拟不同规格钻具疲劳裂纹的对比试块,替代目前平底孔螺纹试块,用于提高仪器的探伤灵敏度,减少钻具探伤时缺陷的漏检率,提高钻具探伤的整体水平。 2 主要研究内容 2.1 用新一代欧能达6100型全数字超声探仪器(体积小、重量轻、便于现场、井场作业时携带方便、在强光下也能正常探伤的仪器,代替原有的CTS-22型模拟探伤仪。
关于规范钻具及三吊一卡无损检测的 通知 局、分公司所属各单位及承包商： 依据《关于在甘陕工区引进专业技术服务队伍的通知》等相关规定，为规范钻具及三吊一卡检测工作防范钻具、工具事故，经指挥部研究决定由胜利黄河钻井管具等公司承担工区钻具及三吊一卡检测、检验工作，相关事宜通知如下： 第一条为进一步规范甘陕工区钻具及三吊一卡的使用管理，杜绝因钻具及三吊一卡失效而引发的钻井井下复杂和事故，确保钻井本质安全。 1、本通知所谓三吊一卡是指吊卡、吊环、吊钳以及钻杆卡瓦、钻铤卡瓦及安全卡瓦等井口工具。普通大钻具是指钻铤、方钻杆、加重钻杆、无磁钻铤、配合接头、提升短节等。 2、本通知所谓“检测、检验”是指具有中石化队伍资质，符合《关于在甘陕工区引进专业技术服务队伍的通知》条件的管具技术服务人员在施工现场或管具车间对三吊一卡、普通大钻具等进行的无损检测、检验。 第二条本通知适用于承担甘陕工区钻井施工作业和提供技术服务的单位。 第三条甘陕指挥部相关部门的管理职责 1、工程技术部负责钻具及三吊一卡无损检测执行情况的抽检。 2、驻井监督负责钻具及三吊一卡使用与管理的日常监督检查。 第四条管具技术服务方的职责 管具技术服务由胜利黄河钻井管具公司承担（除五普、川庆钻探之外)，负责报检单位钻具及三吊一卡的检测、检验、并出具检测报告，建立无损检测工作台账，并按规定督促施工单位按时进行检测、检验。 第五条施工单位的职责 1、负责在用钻具及三吊一卡的日常使用与维护、保养管理工作。 2、负责按钻具及三吊一卡无损检验周期或作业现场实际需求报检，并提前2-3天通知管具技术服务方上井检测或送检。 3、配合检测方做好钻具及三吊一卡的现场检测或送检工作，提供必要的检测条件，并配合协助。 第六条检测、检验单位资质、人员资格以及检验设备、仪器、工具等应符合《石油钻修井用吊具安全技术检验规范》（SY/T6605-2011）、《石油钻具的管理与使用--方钻杆、钻杆、钻铤》（SY/T5369-1994）标准中的相关要求。
石油专用管材钻具无损探伤与分级检测评价技术 安东石油技术（集团）有限公司陈先富 石油专用管材钻具（钻杆、油管、套管、钻铤、方钻杆、提升短节、配合接头、天车、游动滑车、大钩、水龙头、吊卡、吊环等）在油田使用一定时期后需要进行无损探伤及管材钻具的评价，目的是掌握其质量状况和提高使用效率，杜绝质量事故的发生，保证安全钻井生产。其检测项目如： 1、管体电磁探伤——利用漏磁检测原理，采用美国OEM 公司生产的ARTIS—2便携式电磁检测系统对管体的横向裂纹和壁厚损失进行检测和评判。根据API标准有关内容制作的?1.6㎜竖通孔标定管分别对8只检测探头进行灵敏度效验，100％的电脑化，横向裂纹和壁厚损失探伤覆盖率超过360°。“在线诊断”、“自动停机”功能，极大地节省了寻找和验证显示凝点地时间，所有检测结果和报告达到API标准要求。 2、管端超声波探伤——利用超声波检测原理，采用汕头超声仪器研究所生产的超声波探伤仪CTS—2200、CTS—22A型等仪器对管端500㎜内进行超声波纵横向探伤，检测其有无裂纹等并进行评价。 3、螺纹荧光磁粉探伤——根据磁粉探伤原理，利用美国OEM 公司ARTIS—2便携式电磁检测系统或CYD---5000型射阳探伤机以及韩国MP-200型磁轭探伤机对管材螺纹进行磁化，运用日本LY---10型磁粉，采用美国捷特公司Maxima3500型紫外灯进行观察，检测其是否有裂纹磁痕等并进行评价。 4、管体壁厚及腐蚀检测——利用超声波检测原理，采用德国K.K.公司的DM4超声波测厚仪对管体进行多点壁厚测量，取其平均值；根据美国OEM 公司ARTIS—2便携式电磁检测系统所检测的管体状况进行测厚、超声波探伤进行复检；运用北京晋科光公司的N—2型工业内窥仪进行管体内壁检察等；综合检测结果对管体腐蚀、磨损进行综合评价。 5、管体压痕凹坑刻痕直线度检测——采用陕西汉中万目公司的ATY型麻坑深度仪，结合美国OEM 公司ARTIS—2便携式电磁检测系统所检测的管体状况进行测量并检测管体直线度状况，根据有关标准进行评定。 6、钻杆接头磨损变化的测量——采用游标卡尺、千分尺、外卡钳、深度尺等有效量具对其进行接头外径、密封台阶宽、吊卡台阶宽等磨损变化的测量，根据测量结果依据有关标准进行评定。 7、对专用管材进行综合分级评价——根据电磁、超声、磁粉、测厚、腐蚀、磨损、直
钻杆、钻具检验指导书 1、范围 本标准规定了26rmo钢级（含PSL-1等级）的2 3/8″、2 7/8″以及钻杆、钻具从进货直到包装的各个工序的检验内容、方法、抽样等要求。 本标准适用于26rmo钢级的2 3/8″、2 7/8″的进货检验、过程检验和最终检验。 2、规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 钻杆、钻具的螺纹加工测量和检验规范。 3、检验内容及方法 3.1 管坯进货检验 3.1.1质量证明书的验收 收集供货厂家提供的管坯质量证明书，验看产品质量证明书中记录的规格、钢级、数量是否符合“到货通知单”列出的项目，检查产品质量证明书中记录的热处理方式及硬度、化学成分、机械性能、静水压试验、无损探伤是否符合有关采购文件的规定。 3.1.2管坯外径、壁厚、长度、螺纹的检验 管坯外径、壁厚、通径、长度、螺纹的检验使用前对外径千分尺、壁厚测量仪进行调校(可调校的测量设备：游标卡尺、深度尺、外径千分尺、螺纹单项仪、壁厚测量仪的精度，至少每班验证一次。不可调校的测量设备：螺纹规、钢直尺、钢卷尺、通径棒。对其外观精度标记磨损的尺寸，每班至少检查一次)。 管坯应进行晶粒细化处理，采用无缝管制造方法。 管坯的外径、壁厚、长度的允差范围见表1，外径和长度由检验员按每700根或不足700根抽2根的频次进行抽检。 每根管坯（含接箍管坯）都应在全长范围内测量壁厚以验证符合要求，自动系统检测覆盖的表面积最小应达到25％（PSL-1要求）。 3.1.2.1质检中心应遵循API 5CT 第9版8.2尺寸和质量的要求对所购管子、管端加厚、螺纹加工做以下要求： a.用于接收或拒收的所有测量设备的精度应至少每班验证一次，螺纹环规、塞规和称重器具除外。(如外径千分尺、测厚仪、螺纹单项仪、内径千分尺进行调校) b.对于诸如卡规和通径棒等测量器具精度的验证，应包括磨损检验和规定尺寸的符合性检验。直尺、长度测量卷尺和其他不能调校的测量器具精度的验证应包括标记清晰度和固定校准点普通磨损的外观检查。 c.所有称重器具的精度应按美国国家标准与技术研究院(NIST)标准或国家的相关规定，称重器具应在有效检定周期内。 d.如果按本标准条款要求校准或验证的测量设备经受异常或苛刻条件并足以影响其精度时，在该设备再次使用之前，应对其进行重新校准或验证。 3.1.3化学分析
国内无损检测标准汇总 来源：融融军民 国内主要无损检测标准题录（渗透检测） GB 5097-85黑光源的间接评定方法（NDT,1986-11） GB/T 9443-88铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T 12604.3-90无损检测术语-渗透检测代替JB3111-82 GB/T 16673-1996无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 GB 261-1983石油产品闪点测定法（闭口杯法） GB/T 18851-2002无损检测渗透检验标准试块 GJB593.4-88无损检测质量控制规范--渗透检验 GJB 2367-95渗透检验方法 JB741-80钢制焊接压力容器技术条件-附录六 JB/T 6062-92焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T 6064-92渗透探伤用镀铬试块技术条件 JB/T 6242-92荧光光度计 JB/T 6902-1993阀门铸钢件液体渗透探伤 JB/T 7523-1994渗透探伤用材料技术要求 JB/T 8466-1996锻钢件液体渗透检验方法 JB/T 9213-1999无损检测-渗透检查-A型对比试块代替ZBH24002－89 ZBH04001-87（NDT,2002.9） JB/T 9216-1999控制渗透探伤材料质量的方法代替ZBJ04003－87 JB/T 9218-1999渗透探伤方法代替ZBJ04005－87（NDT,2002-8） HB5358.4-86航空制件渗透检验质量控制标准（NDT,1990-8/9） HB/Z61-92荧光检验说明书 MH/T 3002.1-1995航空器无损检测渗透检验 EJ186-80着色探伤标准 ZB J04 003-87控制渗透探伤材料质量的方法（NDT,1988-4）（已被JB/T9216-1999代替）ZB J04 005-87渗透探伤方法（NDT,1988-4）（已被JB/T9218-1999代替） ZBH24002-89渗透探伤用A型灵敏度对比试块（NDT,1991-4）（已被JB/T9213-1999代替）QJ1268-87着色渗透探伤方法 CB3290-85民用船舶铜合金螺旋桨着色探伤方法及评级 HG/T 3513-2000渗透剂BX 国内主要无损检测标准题录BM （电磁检测） GB 3721-87磁粉探伤机 GB/T 5126-2001铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法（NDT,87-3） GB/T 5248-1998铜及铜合金无缝管涡流探伤方法 GB/T 7735-1995钢管涡流探伤方法 GB/T 9444-1988铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T 12969.2-91钛及钛合金管材涡流检验方法 GB/T 12604.6-1990无损检测术语涡流检测代替JB3111-82 GB/T 12604.5-1990无损检测术语磁粉检测代替JB3111-82 GB/T 10121-1988钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T 11260-1996冷拉圆钢穿过式涡流检验方法
钻具管理与使用 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
钻具管理人员的职责 及钻具管理、检查标准 一、钻具管理服务合同乙方责任 1、乙方选配2人专门与甲方联系负责此项工作。 2、按甲方书面要求如数发送单井所需钻具、工具、接头及补送套管，到 井场后由井队技术员清点后签发。 3、由专人到现场回收清点钻具、工具、接头及剩余套管规格、数量，由 井队技术人员和回收工作人员共同确认。 4、回收的钻具、工具、接头分类上管架摊开排放整齐，清洗全部公母 扣，清除管体内外附存物，保护好回收备用套管。并向甲方汇报钻 具、备用套管的使用情况，制定修理计划。 5、建立钻具、工具、接头的送井、回收及现存台帐；套管回收分类状况 及送井数量规格台帐；钻具、工具、接头送修台帐；每月向甲方出具 报表。 6、根据情况变化调整管架，维护场地平整，保持排水道畅通，维护工具 索具完好。 7、由于乙方未能履行有关与井队交接手续，或在倒运过程中没有做到有 效的监控，造成钻具、工具、接头的损坏、丢失等，由乙方照价赔 偿。 8、按照钻具、工具、接头、套管的检查、保养、使用、存放API标准， 规范维护保养检查钻具、工具、接头、及套管。将回收的钻具、工 具、接头及套管进行外观检查，作标记，划分等级，分级分类上管架
排齐，挂标牌，逐根涂丝扣油。经甲方同意后将检出该送修的部分装 车送修，送修后经检验合格后收回。 9、及时完成甲方临时交办的工作。 10、次月1-5日由甲方确认上月完成工作量（钻具、工具送井、回收次 数等）及服务情况，作为结算依据。 11、乙方必须随时掌握所管钻具、工具的去向，以防丢失。 二、钻具的管理与使用标准 1、钻具的发放与回收 （1）、新、旧钻具出站前一律打钢印、统一标记。标记内容为：钢号和钻具编号等。 （2）、钢印打在外螺纹接头螺丝消失端光面上；对车有应力分散槽的接头，钢印应打在外螺纹接头表面专门刻槽内。 （3）、钻铤、钻杆车制螺纹后仍在外螺纹处打钢印。钻杆切头对焊，也仍需在对焊后的接头上打钢印。 （4）、钻具出站装车时，应按内、外螺纹接头分别排顺，长短有别。 （5）、经检验并有合格标记的钻具才能送井。钻具送井时，卡片随钻具一起送井，由钻井技术员负责签收。 （6）、送井钻具经井队验收，其质量不符合钻井设计要求者，井队有权拒绝签收。回收或转井钻具卡片所有内容填写清楚，管子站或相应单位方予以回收或转井。钻具卡片由钻井技术员填写。 （7）、钻具必须及时回收。钻具回收后，其内、外表面和螺纹部分必须及时清洗。
西北分公司钻具管理办法 1总则 为保证钻井\修井工程施工质量,减少钻具事故的发生,特制定本办法。2适用范围 本办法适用于西北分公司工区使用的钻杆、加重钻杆、钻铤、转换接头、井口工具、井下工具等分级、无损检测及钻具档案管理。 3钻具分级、无损检测 3.1引用标准 SY/T 5466—92油井管无损检测方法；钻杆焊缝超声波探伤。 SY/T 5447—92油井管无损检测方法；超声波测厚。 SY/T 5448—92油井管无损检测方法；钻具螺纹磁粉探伤。 SY/T 5824—93钻杆分级检测方法。 SY/T 5369—94石油钻具的管理与使用，方钻杆、钻杆、钻铤。 SY/T 5956—94钻具报废技术规定。 3.2钻具分级、无损检测要求 a.钻具分级、无损检测项目及检测周期见表1； b.按钻具分级、无损检测项目及检测周期要求，到达分级、检测时 间的钻具必须进行分级、检测； c.新进入西北分公司市场的钻具（新钻具除外）必须进行分级、检
测； d.修复后的钻具必须进行分级、检测。 3.3钻具分级、无损检测必须在西北分公司准入的检测单位进行，其它非准入的检测单位分级、检测结果无效。 3.4钻具分级、检测后，检测单位出具正规检测报告，报告应公正、准确，严禁出具虚假报告行为，一旦发现，将取消该检测单位准入资质。检测单位对检测结果负责，报告应有检验、审核、审批等内容，检测单位公章必须加盖在检验员签名之上。 3.5检测报告一式三份，一份交工程监督中心备案，一份交受检单位，一份由检测单位存档。检测单位应保证在出具报告三天内将检测报告送至监督中心钻井工程部。 3.5.1送交内容 a.正式报告一份； b.电子版本软盘一张。 3.5.2送交方式 检测单位派专人送交。 3.6钻具等级标识 3.6.1 S135钻杆 a.一级钻杆在钻杆母接头处用白漆一圈标识; b.二级钻杆在钻杆母接头处用白漆两圈标识; c.三级钻杆在钻杆母接头处用红漆一圈标识,表示在本工区禁止使 用.
石油管螺纹检测技术（钻具、油套管螺纹检验部分）
目录 一、钻具、油套管螺纹检验 二、对标准中几个问题的讨论 三、螺纹常见外观缺陷
一、钻具、油套管螺纹检验 1 概述 1.1 油井管简介 国外将钻杆、钻铤、方钻杆、转换接头等钻具和油套管统称为油井管（OCTG），顾名思义——下入油井里的管子，我们石油行业以前将之称为“石油专用管”，其实“石油专用管”还包括管线管（输送管）。油井管和管线管总称石油专用管。 油井管年需求在100万吨左右，耗资达80多亿元，近二、三年来都在近120万吨，油套管占总需求的90%左右。油井管柱也就是由所说的三柱组成：钻柱、油管柱和套管柱。油井管由锥度螺纹将单根油井管连接而成，浅则数百米，深则数千米，甚至上万米。锥度螺纹具有上卸扣速度快，连接强度高，密封性好等优点。 管柱在不同井段要长时间承受拉伸、压缩、弯曲、内压、外压和热循环等复合应力的作用。螺纹连接部位是最薄弱的环节，失效事故80%以上发生在螺纹连接处。因此，油井管螺纹主要应具备两个特性：（1）结构完整性，就是螺纹啮合后应具备足够的连接强度，不致于在外力作用下使结构受到破坏；（2）密封完整性，就是要能够保证含有数以百计螺纹连接接头的管柱在各种不同受力状态下承受内外压差（一般为几百个大气压）的长期作用而不泄漏。螺纹连接强度和密封性能是油井管极为重要的两个技术指标。 1.2 检验的意义 螺纹检验的目的就是要把螺纹质量不合格的管子检查出来,防止不合格管下井,最大限度避免或减少油井管失效事故的发生。油井管螺纹失效形式主要有：丝扣断裂、粘扣、滑脱、泄漏等。处理事故少则几十万，多则几百万，甚至整口井报废，造成重大的经济损失。 各油井管生产厂要经过工序检验、入库前抽检（成品库抽检）等多道工序把关；各油田还要进行到货后商检（验收）或派人赴工厂
钻具螺纹ACFM检测技术 成都巨力恒科技有限公司陈先富 ACFM（Alternating Current Field Measurement）是一种交流电磁场检测技术，用于检测金属表面的缺陷并对缺陷进行定量，但无须与被测件接触，可通过涂层进行检测。其工作原理是：在被测件中感应生成一个均匀的交流电流，当表面存在缺陷时，则对生成的均匀电流场起到干扰，此时，采用特殊的专用探头、仪器控制系统和软件，可测到平行于缺陷和垂直于被测件表面的受扰磁场，从而查出缺陷并对缺陷进行定量。ACFM检测时能通过厚度高达5mm的涂层，可提供缺陷长度和深度的信息。由于检测缺陷和对缺陷进行的定量是基于测得信号的理论分析，故无须在测前对仪器进行校准。 在二十世纪八十年代后期，ACFM技术首先被用于水下结构关键部位焊缝质量的检验以及有表面涂层的金属结构的检验，1997年巴西国家石油公司将ACFM技术用于海上石油平台的结构检验。随着对其不用去除涂层而实现表面疲劳裂纹检测的价值的认可及该技术进一步发展和成熟，开始被广泛地应用到石化、核工业、钢铁和铁路工业、土木结构比如桥梁检测、航空航天等领域中。ACFM技术和涡流检测一样，无需接触便可检测螺纹表面，但ACFM技术同时具备无需校正便可测出裂纹尺寸的优点，这就保证了不会出现涡流检测时校准块人工缺陷设定的难题，避免因操作失误、人造裂纹不具有几何代表性等多种因素造成误差。 ACFM 探头的磁场在工件表面产生均匀电场（电流 ), 当工件完好时，磁场分量By、Bz 和BX 的值为零（图1）。当电流经过有裂纹表面时，电流从裂纹的最深处向其边缘（或裂纹的任一面）集中，BX 轴出现一个宽凹陷区，BY和 BZ出现高幅值的波峰和波谷（图3）。图2给出了一条裂纹在X轴与Z轴上的检测信号，ACFM探头通常测量BX和BZ分量， BZ用来估算裂纹长度，BX用来估算裂纹深度。
陕西万迪特能源工程有限公司50637队钻具管理制度
50637队钻具管理制度 1 总则 为规范钻具管理，保证钻井、修井工程施工质量，减少钻具故障的发生，特制定本标准。 2 适用范围 适用于青海钻井公司西部钻探50637队钻具管理。 3 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 20659 石油天然气工业铝合金钻杆 SY/T 5051 -2009 钻具稳定器 SY/T 5074 -2012 石油钻井和修井用动力钳 SY/T 5144 -2007钻铤 SY/T 5146 -2012整体加重钻杆 SY/T 5198 -96 钻具螺纹脂 SY/T 5200 -2012钻柱转换接头 SY/T 5369 -2012石油钻具的管理与使用方钻杆、钻杆、钻铤 SY/T 5447 -92油井管无损检测方法：超声测厚 SY/T 5824 -93钻杆分级检测方法 SY/T 5956 -2004钻具报废技术条件 SY/T6288 -2007 钻杆和钻铤选用方法 SY/T 6427钻柱设计和操作限度的推荐作法 SY/T6474 -2000 新套管、油管和平端钻杆现场检验方法 SY/T 6858.3 -2012 油井管无损检测方法：钻具螺纹磁粉探伤 SY/T 6858.4 -2012油井管无损检测方法：钻杆焊缝超声波探伤
4钻具检测 4.1 钻具检测周期 回收的钻具要求按照中国石油化工股份有限公司西北油田分公司企业标准《钻具检测与分级评价》进行检验，二级以下的（含二级）钻杆禁止在工区使用。 4.1.1 钻杆 a）新钻杆：纯钻时间≤2000h; b）一级钻杆：纯钻时间≤1000h。 4.1.2 加重钻杆 各类加重钻杆总体检测周期：纯钻时间≤500h。 4.1.3钻铤 4.1.3.1钻铤使用2年以内： a)4 3/4″：纯钻时间375±25h; b) 4 3/4″以上：纯钻时间475±25h。 4.1.3.2钻铤使用2—4年以内： a)4 3/4″：纯钻时间275±25h; b) 4 3/4″以上：纯钻时间375±25h。 4.1.3.3钻铤使用4—5年以内： a)4 3/4″：纯钻时间175±25h; b) 4 3/4″以上：纯钻时间275±25h。 4.1.3.4钻铤使用超过5年： a)7″及以上：纯钻时间200±25h; b) 4 3/4″—7″（含4 3/4″）：禁止在工区使用。 4.1.3.5 工区4 3/4″以下钻铤纯钻时间：175±25h。 4.1.4 稳定器 各规格稳定器检测周期为375±25h。 4.1.5 配合接头 检测周期以钻具组合中检测周期最短的为准。 4.1.6 方钻杆、中心管、吊环、卡瓦、吊卡及提升短节 方钻杆及中心管：纯钻时间775±25h。 吊环、卡瓦、吊卡及提升短节：每口井开钻前做整体探伤。 4.1.7 螺杆 螺杆钻具每口井使用之前应对两端螺纹做超声及磁粉探伤。 4.2 钻具检测相关要求 4.2.1在正常使用条件下，钻具检测周期按附录B的规定执行。
一、钻杆搬运时： 1.要带好护丝，防止螺纹碰伤； 2.要轻拿轻放，防止钻杆严重碰伤或弯曲； 3.带有内涂层的钻杆禁止用撬杠插入钻杆内进行搬运。 二、使用钻杆时： 1.上钻台时要带好护丝，防止螺纹碰伤； 2.上扣时要用API规定的螺纹脂，足量并抹均匀，并防止沙粒或尘粒进入丝扣 油中，影响护丝油性能和划伤螺纹； 3.钻台上放立柱的下面应有垫木，防止共接头端面碰伤； 4.坐卡瓦时，钻杆接头尽可能靠近钻盘，防止上卸扣时的扭矩力拉弯钻杆，根 据载荷选择合适长度的卡瓦（了解一下卡瓦的规格及对应钻具的长度）；5.禁止使用卡瓦来阻止运动的管柱入井，防止钻杆管体被挤扁或造成缩径。起 钻时卡瓦放在钻杆上也可能会导致钻杆损伤； 6.在钻杆连接时要做到共接头螺纹与母接头螺纹对口准确； 7.钻杆上扣时要上到规定的上扣扭矩，使用扭矩仪，以免由于上扣扭矩不足， 造成螺纹早期疲劳，或井下遇阻二次上扣，造成公接头拉长、扭断或母接头涨扣事故的发生； 8.卸扣扭矩应小于上扣扭矩，较高的卸扣扭矩预示着井下上扣或螺纹损伤； 9.钻铤数量要加够，确保钻具中和点始终在钻铤上，防止钻柱中和点在钻杆上， 下部钻杆弯曲，造成钻杆早期疲劳失效； 10.钻铤和钻杆之间要加加重钻杆或小钻杆过度，以缓解由于钻柱截面及刚度的 突变引起的钻柱早期疲劳损坏； 11.在钻井时要调整好钻压、钻速、泵压等钻井参数，避免钻柱剧烈震动、蹩钻 或跳钻情况的发生，以免钻柱早期失效的发生；
12.在钻井时要注意泵压的变化，发生泵压异常下降的情况时，要立即提钻检查 钻杆有无刺穿，以免钻杆上刺孔过大，发生钻杆断裂等重大钻具事故的发生； 13.每次下井前倒换卸扣，起下钻时使得每个接头能在三次起下钻过程中轮换到 一次上卸扣，以便使每个接头都能得到检查、涂抹螺纹脂并再次上扣； 14.钻井时上部立柱与下部立柱应经常倒换使用，每次起下钻倒换一次； 15.钻杆使用后下钻台时也要带好护丝，防止螺纹碰伤。 三、钻杆使用后： 1.使用1500小时后进行清理和检查，检查螺纹及台肩面有无碰伤，管体表面有 无严重碰伤、腐蚀等，管体有无弯曲等，并把有缺陷的钻杆挑出来分开摆放； 2.必要时要对接头螺纹进行磁粉探伤，对管体进行超声波探伤，发现有缺陷时 及时挑出来分开摆放； 3.旧钻杆应按照钻杆分级标准进行分级，并做好标识。勘探井、深井、超深井 或大位移井等复杂井尽量使用新钻杆； 4.钻杆摆放时要注意防锈，尽量放在离地面一定高度的台架上摆放，防止钻杆 锈蚀； 5.钻杆摆放时钻杆的层与层之间要用至少三个垫物隔开，层数不能超过6层， 防止钻杆受压弯曲； 6.长期停用钻杆应定期进行检查，检查有无弯曲或锈蚀，锈蚀严重时要及时进 行除锈刷油防锈。