钣金加工
构成飞机结构的材料有很多：木料、合金钢、铝合金、各种复合材料，这些材料又通过连接件螺接、胶粘、焊接、铆接连接起来，当飞机结构出现了不同种类的损坏时，就需要对飞机结构进行修理，根据所修理材料、位置、受力的不同，这些修理采用了不同的方法。钣金加工就是其中一种，是对飞机上金属的板材、梁架结构等结构件进行加工和修理的一种方法。
修理一架飞机各种结构的方法很多，而且还有多种形式，目前还未发现能够适用于各种情况的一套专用的修理模式。因为作用在飞机不同构件上的设计载荷并不都是已知的，因此修理某一损伤截面的问题一般是通过在强度、材料和尺寸复制原构件来解决。钣金加工也不例外，它是将飞机上的铝合金构件在破损后，完成了相应的修理和去除腐蚀产物、清理受损区域后，对金属结构件进行止裂、防护、补强、拆换的一种方法。
这里所讨论的修理是用于飞机结构修理中的钣金部分，并且包括介绍一些有关操作。关于专门修理的准确资料，须查阅飞机生产厂的相关手册。
第一节构件修理的基本原则
1保持原构件的强度
做任何一种修理时，一般必定要求保持原结构的强度，这就要求必须遵守某些基本原则。例如：加强补片的横截面积应等于或大于原构件损伤的横截面积。如果构件承受压缩或弯曲载荷，为保证构件能承受更高的载荷，应在构件的外侧拼接。如果不能在构件外侧拼接，使用的材料应比原构件材料具有更高的强度。
为减少从切口边角上开始断裂的可能性，防止应力集中，要尽力设法把边角倒成圆形或椭圆形。必须采用矩形切口时，应在矩形切口的每一个角上倒成半径不小于1/2英寸的圆角。对已皱或弯曲构件的任何一种更换或加强，通常是在损伤面上补一块板。
当然，用于全部更换和加强的材料应和原构件的材料相同。如果必须用某种比原构件材料弱的金属去代替，为保证截面等强度，应采用较厚的材料。决不可采用相反的办法，即采用比原构件较薄而强度较大的材料去代替。这种明显的前后矛看是因为一种材料的抗拉强度有可能比另外一种材料高，但抗压强度却比较低，反过来也是一样。例如，下面是2024-T 和2024-T80铝合金机械性能的比较。
如果用2024-T80去代替2024-T，除非是容许降低抗压强度，否则代替材料一定要厚一些。反过来，如果用2024-T去代替2024-T80，除非容许降低抗拉强度，否则代替材料也一定要厚一些。类似的许多薄金属和管形件的弯曲和扭转强度主要是根据厚度而定，而不是许用的压缩和剪切强度。
当必须进行成型加工时应特别注意，热处理和冷处理加工的合金那怕是轻微的弯曲
变形也可能出现裂纹。另一方面，软合金虽然容易加工，但用在主要受力结构上不坚固。强合金可在它们的退火状态中加工，并在装配前作热处理以提高它们的强度。
由于某种原因，如果给金属退火不方便，可按常规作法加热后淬火，并在时效硬化
开始时加工。淬火后约在一个半小时内完成加工，否则材料将变得太硬以致无法加工。对
任何一种修理，在机翼上铆钉的尺寸可参考内侧相邻一排纵向平行排列的生产时用的铆钉，在机身上的则参考前一排的生产时用的铆钉，来确定其大小。以前常用的另一种确定
铆钉尺寸的方法是，蒙皮的厚度乘以3并与原来形状相似的大一号的铆钉。例如，若蒙皮
厚度是0.040英寸，0.040×3=0.120〈英寸〉，那么采用铆钉的寸尺应是1/8英寸(0.125英寸)。
飞机构件上所有的人工修理，需在裂缝的一侧铆上一定数量的铆钉，以恢复原构件的强度。铆钉数量应根据原构件的厚度和损坏尺寸来定。可参考生产时所采用的相似的拼接方法来确定铆钉、螺钉或其他紧固件的数量，或利用下面的公式计算：
裂缝一侧的铆钉数： k=B S 75000
或??T L
式中：K ：裂缝一侧的铆钉数(单位：个)；
L ：裂缝最长方向长度或沿着损坏截面的一般应力的垂直方向测量裂缝的长度(单位：英寸)；
T ：材料厚度(单位：英寸)；
75000：材料经验假想强度6000?安全系数1.25（单位：PSI ）；
S ：被修构件材料的剪切强度(单位：PSI)；
B ：被修构件材料的挤压强度(单位：PSI)；
构件的厚度T 一般使用飞机相关资料查得；等式下方的S 或B ，选择两值中较小的一个，以达到对被修构件材料的剪切强度和挤压强度的同时满足。
剪切强度取自表1-1，表中的剪力是单剪面或多剪面铆钉的破坏剪力。如果是连接两个构件的铆钉，则为单剪面铆钉，如果是连接两层或多层构件的铆钉，则属于双剪面铆钉，双剪面铆钉的强度一般大于单剪情况。确定铆钉的剪切强度必须知道铆钉的直径，而铆钉直径可用3乘以材料的厚度来确定。例如，材料的厚度是0.040英寸，乘3后等于0.120英寸，铆钉的直径应是1/8英寸〈0.125英寸〉。
挤压强度取自表1-2，表中数值是铆钉拉穿铆在一起的两层材料的拉力，或铆钉孔被拉长所需要的拉力。使用此表必须知道铆钉的直径和铆接材料的厚度。铆钉直径和规定剪切强度时所用的一样，材料厚度必须是被修理的材料厚度。
解：裂纹每侧所需的铆钉数=B S T L 或75000
??。
已知：L=2.25 英寸
T=0.040英寸
铆钉直径：0.040×3=0.120，因此铆钉直径应为1/8英寸（0.125英寸）。 查表可得：S=331，B=410，用S 值求出裂纹一侧的铆钉数，因为它比B 小。 代入上面的公式：
33175000
04.025.2?? = 3316750
= 20.39个
把小数进位成为整数处理，因此裂纹一侧的铆钉数是21个，或者整个修理至少
需要42个铆钉。（注：实际工作时一般会多于此数字。）
2保持原来的形状
要保证修理能够将构件恢复到与原来形状完全一致是很难的。但是对于高亚音速客机蒙皮的补强修理，为了达到较好的气动性能，不使飞机的升力、阻力等特性因为结构修理而改变，需要保持一个足够光滑的表面。不是所有的蒙皮对于气动性有同等重要的贡献，因而飞机上不同的部位会对光滑有不同的要求，一般来说飞机由于气动敏感性的不同将飞机一般分成气动敏感区域和不敏感区域，如图1-1为737飞机的气动敏感区域。敏感区域一般集中在飞机的前部和各种舵面区域，这些区域一般不适宜在外部加强修理，大多使用埋头紧固件；而非气动敏感区域则允许使用外部补强片和凸头铆钉。
图1-1 737飞机的气动敏感区域
需要特别指出的是在特定的RVSM（缩小垂直间隔标准）区域，这些区域前后的结构蒙皮需要特别平整，上面的凹坑、凸起会影响流过气流形成畸变，造成静压口、皮托管、迎角传感器等气动传感部件得到的信号存在较大误差，由于RVSM运行缩小了飞机航线各高度层的间距，过大的误差很可能会造成飞机的相撞事故。因此，RVSM敏感区域要求更高的光滑水平和更少的修理次数。
3重量保持到最小值
全部修理的重量应保持到最小值。补片的尺寸小到适用为止，并且使铆钉的数量不超过所需的数量。在很多情况下，修理破坏了原结构的平衡，这是由于每次修理增加的额外重量造成了飞机不平衡，因此需加配平和平衡调整片。比如在螺旋桨的桨翼表面上进行某种修理时需加贴平衡补片，这样就可以保持螺旋桨组合件的准确平衡。
飞机结构是设计成能完成某种特殊任务或为一定目的服务的。飞机修理的主要任务是把损坏部分恢复到原来的状态。对任何一种修理，常用的也是非常有效的方法是更换零件。当修理损坏零件时，首先应仔细研究，弄清它的作用或功能。
在某些结构的修理中，强度可能是主要的要求，而另外一些结构则可能有完全不同性质的要求。如油箱和浮筒必须防止泄漏，但是对机壳、整流罩和类似的部件要求必须有光滑的外形、流线形状和易检查的特点。首先要仔细判断修理部件的功能，使修理满足这种要求。
第二节紧固件
任何飞机尽管由最适合的材料和较高结构强度的构建制成，如果各个构件之间的安装
不能满足受力要求，接合不是十分紧密容易造成泄露，则对飞机结构的可靠性会产生十分
重要的影响。因此，对于钣金加工来说，必须对飞机结构件的连接进行研究，以达到较好
的受力效果。为使各种金属结构件紧密接合有许多紧固方式，其中包括铆接、螺栓连接、钎焊和气、电焊接等。不论哪种工艺，其原则是接合处的强度不能低于任一接合件的强度。本章主要介绍用于铆接的铆钉，其它一些紧固件，详见本书紧固件部分。
铆钉以一个金属销钉形式，将两块或多块板材、片料或构件铆合在一起。铆钉头在生产时已成型，铆钉杆身则是在插在待接合件的铆孔中后，将其端头敲击形成第二个钉头（称为墩头），从而将两块构件铆夹贴合。这第二个钉头是靠手工或气动工具来成型的，一般称之为“加工铆头”以示区别，其实际效能就象与螺栓配套的螺帽。铆钉除了铆接飞机蒙皮部位以外，还应用于大梁装接、肋条的固定、各种零部件上的接头配件的安装，以及为数众多的支承件和其他部件的接合等。
应用于飞机制造的铆钉有两大类型：一类是常见的实芯铆钉，它必须用敲击和垫铁才能铆接成型；另一类是专用〈盲铆〉铆钉，应用于不能使用垫铁的隐蔽部位。
1实芯铆钉的分类
在修理工作中通常使用的都是实芯柳钉，只是它们有不同的材料、不同的头型、不同的杆身尺寸和不同的热处理状态，需要加以区别应用。实芯铆钉的头型很多，例如：通用型、圆头型、平头型、埋头型以及扁圆头型等等，均以铆钉头的截面形状而定。有关铆钉的热处理性质和强度规范，一般以特殊代码标志于铆钉的头上。
航空用的实芯铆钉大多数都是铝合金材料制成。它们在热处理性质和强度规范方面的识别分类，和供销市场对铝和铝合金板材所采用的标志
规范，都是用数码结合字码来表示不同特性。现有产品
有五种不同规格：1100、2017-T、2024-T、2117-T及5056，
如图2-1所示。
1100系列铆钉含纯铝99.45%特别柔软，一般用于铆
接象1100、3003和5052之类的软铝合金件。这些构件
不成为结构件（换句话说这些部件所在的部位，对于承
载强度没有要求），例如对航图盒的铆接工作就是很典
型的例子，1100铆钉就足以胜任。
2117-T系列铆钉有“外场铆钉"之称，在铆按铝合金
结构件上它比其它系列的铆钉使用远为广泛。这种外场
铆钉之所以使用面广，是因为它具有即时可用的优点，
图2-1铝合金铆钉的规格
不需要在施工前进行回火或退火一类繁琐工序，另外它
抗腐蚀性能很强。
2017-T和2024-T系列铆钉，应用于需要较高强度的铝合金结构件上，而在这些部位用同一直径的2217-T铆钉将难以胜任。这种外场铆钉使用前需要退火并置于冰箱内冷藏，到施工时方取出铆接。2017-T铆钉必须在一小时内铆接完毕，2024-T铆钉的露天时间更短，只允许10至20分钟。
5056系列铆钉应用于铆接镁合金结构件，因为它在与镁金属接合处具有良好的抗腐蚀性。
软钢铆钉用来铆接钢质零件，不锈钢铆钉则用来铆接不锈钢材，例如防火墙、排气管
夹箍、以及同样材料的结构件等。
蒙乃尔镍钢铆钉用来铆接镍钢合金材料，这种铆钉有时可代替不锈钢铆钉使用。
在飞机修理工作中铜铆钉是限制使用的，它只许用于铜合金件或皮革及非金属件。
铆接成型过程中金属淬硬是一项重要的变化，铝合金铆钉更是如此。这种铆钉具有与铝合金板材原科相同的热处理特征，因而按相同的模式可使铆钉得到淬硬或者退火的性质。为了使铆钉能够形成完好头型，铆钉的材质必须很柔软〈或者相当柔软〉。2017-T和2024-T铆钉之所以在铆接施工前退火，就是因为它们具有时效淬硬的特征。
在热处理〈退火〉工艺流程上，铆钉与板材基本相同，都是用电热反射炉和盐浴槽或油浴槽来进行工作。热处理温度范围视合金成分而定，一般在625℉到950℉之间时，为了操作方便，处理时用托盘或铁丝网篮盛装。热处理工序完成后，立即置于冷水（70℉）中淬火。
2017-T和2024-T铆钉均属于可热处理型，如果将它们搁置在室温环境中短短几分钟内就开始老化淬硬。故此类型号铆钉在淬火后必须立即交付使用或者予以冷藏。现在最常用的办法是将铆钉放在电冰箱中保持低温冷冻（低于32℉），因而得名为“冰箱"铆钉。这种冷藏措施可以保持铆钉材质柔软达两星期之久，但是如果在此期间内仍未使用，则需要重新进行热处理。
“冰箱"铆钉在铆接后的1小时左右，只具有一半的强度，大约四天时间铆钉强度才达到设计要求。2017-T铆钉如果搁置在室温条件下达1小时以上就必须重新热处理。对于2024-T铆钉要求更严格，只要超过10分钟就要回炉处理。一旦“冰箱铆钉”由冰箱中取出待用，要注意再不能与尚在冷藏的铆钉相混淆。如果取出待用的数量较多，在15分钟内不能用完，则应将剩余铆钉放在另一容器内，等待以后重新热处理。只要工艺得当，铆钉可以多次承受热处理工艺。
绝大多数金属制品都要遭受腐蚀，库存的航空铆钉也不例外。生成腐蚀的原因可能由于当地的气候条件，也可能是制造工艺的不足。一般都是采用具有高抗腐蚀特性的金属以降低腐蚀可能性。
如果没有良好的防护，黑色〈铁族〉金属与含盐份的潮湿空气相接触就会生成锈蚀，有色金属虽然因不含铁分子不长锈，但也同样有腐蚀现象，例如潮湿空气中的盐分子〈沿海地区〉对铝合金的侵袭形成腐蚀，所以经验表明在邻近咸水区域飞行的飞机，其铆钉往往严重腐蚀。
在铝合金结构件上如果铆接铜质铆钉，这就形成两种不同金属相互贴合的现象。由于所
有相异的金属之间都具有微弱的电动势，异类金属相贴合并以潮湿空气为媒介。就会(象电
池一样)产生电流在两者之间流动，同时生成化学Array副产物。这种电化反应过程将导致两种金属中的
某一种受到损坏。
各铝合金件的合金成份并不尽然相同，因此在
两者接合装配时，也应考虑上述的电化学反应。
为此，通常将铝合金分为两组品类，如表2-1所示。
同属一组〈A组或B组〉铝材，可视为相同的
金属品类，即相互接合时，不会产生电化学变化。
但是，如果非同组的铝材件相接合，势必出现腐
蚀。
任何时候都应尽量避免使用不同金属。AN标准把材料的相克性作为考虑因素而纳入规范。依照AN标准，制造厂必须对铆钉表面涂附防护层，涂料材料可以是重铬酸锌涂料、金属喷涂或者是阳极化表面处理。
铆钉表面涂层的类别可以用颜色来判别：重铬酸锌涂层为黄色，阳极化处理的为灰色，而金属喷涂过的铆钉呈银灰色。在修理工作中，如果要求某些铆钉具有防蚀作用的保护层，可以在铆装之前将铆钉喷涂以重铬酸锌，待铆装完工后再对铆钉喷涂一遍。
2铆钉的头型和识别标记
从铆钉头上的标志可以判别铆钉的规格特征。这些标记可能是一凸点、两凸点、一凹槽、两凸划、凸十字、凸三角、或者一凸划等等，有些铆钉头上则无任何标记，不同的标记表示铆钉的材料成分。铆钉的不同颜色，表明制造厂所采用的不同表面防护层（如前所述）。
圆头铆钉应用于飞机的内部〈需要为邻近的结构件留出间隙的某些场所除外〉。这种铆钉头部圆而高厚，表面积大，铆接后与板面的接合面较广阔，可以增加在钉孔周围的板面强度，同时还分担拉伸载荷。
如同圆头铆钉一样，平头铆钉应用于内部结构件。需要高强度的部位或者因空间限制不能采用圆头铆钉的部位，均用这种铆钉铆接，但在飞机外表极少采用。
扁圆头铆钉的特征是铆钉头的平面直径很大。因而用来铆接薄板特别可取，还因为钉头较矮，气动阻力不大，所以常用来铆接外表面的蒙皮，尤其是机身后段和机尾部分，使用极普遍。裸露于气流之中的薄层板件也是采用这种铆钉。现在有一种改良型扁圆头铆钉生产问世，头型并无改变只是直径略有缩小。
所谓通用头型(万能头型)铆钉，其实是圆头、平头和扁圆头的综合头型。应用于飞机制造和修理，也适用于飞机内部和外表。凡是带凸头的铆钉〈不论是圆头、平头、还是扁圆头〉必须更换时，都可以用这种铆钉来代替。
埋头铆钉为平顶锥面式头型，与铆钉结合面上的锥形孔或凹窝相配合，以保持铆钉与表面平齐。铆钉的埋头锥角为78度到120度，最广泛采用的为100度。埋头铆钉应用于多层板材的叠接部位，由于气动阻力很小，所以多用于飞机外表上，有助于减少扰流。
铆钉头上的标记既表明其材质规格，也标志出强度规范。有三种不同材料（铜、钢、铝）的铆钉头上均无标记，但能从材料的色泽加以区别。1100铆钉为铝金属光译，软钢铆钉为典型钢质色泽，而铜铆钉是铜红色的。不论铆钉是何色、何头型，只要头上的标记一样表明它们材质相同。
每一类型铆钉都赋予件号以便选择使用。铆钉的头
型分别用AN标准或MS标准的编码按顺序排列，每一
序号代表某一特定头型。下列的几个编码是最常用的不
同头型铆钉的件号：
AN426或MS20426一一埋头铆钉〈100度〉，
AN430或MS20430一一圆头铆钉，
AN441一一平头铆钉，
AN456一一扁圆头铆钉
AN470或MS20470一一通用头型铆钉。
接在件号之后的字码和数码都各具含意：字码代表
材料成分；数码表示铆钉的直径和长度。常用铆钉的字
码意义如下：
图2-2 铆钉头型A一一铝合金，材质成分为1100或3003，
AD一一铝合金，2117-T材质，
D一一铝合金，2017-T材质，
DD一一铝合金，2024-T材质，
B一一铝合金，5056材质，
C一一铜，
M一—蒙乃尔〈镍铁铜〉合金。
如果在AN标准件号后不随字码，表示铆钉是软钢材质。
在上述字码后的数码表示铆钉杆身直径，以1/32英寸为计量单位，例如字码3表3/32英寸，字码5表示5/32英寸等等。
在上述数码后还有一数码，用一短线前后连接称之为尾码，它表示铆钉的杆身长度，以1/16英寸为计量单位，例如3为3/16、7为7/16、11为11/16等等。
归纳而言，铆钉的件号含义举例如下：
AN470AD3-5 -------- 某种型号铆钉的件号
其中：AN-----美国空军海军标准
470----通用头型标准
AD----2117-T铝合金
3-------3/32英寸直径
5-------5/16英寸杆长
3铆钉的配置
铆钉的配置取决于以下几个方面：（1）所需铆钉的数目；（2）要使用铆钉的大小和种类；（3）铆钉的材料、回火条件和强度；（4）铆钉孔直径；（5）铆钉孔和铆钉的边距；（6）整个修理件上铆钉的间距。因为间距是用铆钉直径来度量的，所以一旦确定了铆钉的直径，其它度量是很简单的。
铆钉的钉头类型、尺寸和强度是受某些因素控制的，如铆接部位力的类型，要铆接材
料的种类和厚度以及铆接件在飞机上的位置等。
a、铆钉的头型选取
特定的修理作业所需的钉头类型应该由安装位置决定。要求光滑气动外形的地方，
应当使用埋头铆钉。在其余的大部分部位上可使用通用型钉头的铆钉。如果需要较高的
强度，且间距允许，可以使用圆头铆钉。如果不具备必要的间距，则可使用平头铆钉。
b、铆钉的直径选取
一般说来，所选择铆钉的钉杆尺寸(或直径)应当与被铆接件的厚度相对应。如果，在
薄板材上采用过大的铆钉，那么适当地铆上铆钉所需要的力会在铆钉头周围造成不良的皱纹。另一方面，如果对厚板材选择太小直径的铆钉，则铆钉的剪切强度就不能满足传递连
接载荷的要求。按一般规律，铆钉直径应当不小于所连接板件中较厚板的3倍厚度。在飞
机装配和修理中最经常选用的铆钉直径范围是从3/32英寸到3/8英寸。通常，直径小于3/32
英寸的铆钉决不能用在传递内力的任何结构件上。
当用铆钉穿透铆接管形构件时，选择铆钉的直径至少等于管子外径的1/8。如果一个
管子套装在另一个管子上，则取外管的外径的1/8作为铆钉的最小直径。最好的办法是计
算出最小的铆钉直径，然后选用大一号规格的铆钉。
c、铆钉的长度选择
当确定安装铆钉的总长度时，必须知道连接件的叠合厚度。这个量称作铆接厚度。铆
钉总长度应当等于铆接厚度加上成型适当镦头所需要的铆钉杆长度。成型适当墩头所需要
铆钉杆长度是铆钉杆直径的1.5倍。
d、铆钉材料选择
只要有可能，要选择与铆接件材料牌号相同的铆钉。例如，在用牌号为1100和3003合金制造的零部件上使用1100和3003铆钉。在用牌号为2017和2024合金制造的零部件上使用2117-T和2017-T铆钉。
2117-T铆钉通常用在一般修理件上，因为它无需热处理，柔韧性和强度也还算可以，并且当与许多类型合金一起使用时它有高的耐腐蚀性。2024-T铆钉是最强的铝合金铆钉，可用在高应力的零部件上。然而，当铆入铆钉时，必须使它变柔韧。决不能用2117-T铆钉代替2024-T铆钉。
e、铆接位置的限定
对具体修理作业要选用的铆钉头类型可参照周围区域上由制造厂所使用的钉头类型来决定。在工作中遵循的一般规则是：在机翼和安定面的上表面、机翼下前缘到翼梁之间的表面以及机身（头端）到机翼高部位段之间的表面应采用埋头铆钉。而其它表面上可采用通用型钉头的铆钉。
一般说来，要使修理部位上铆钉间距与损坏部位周围区域上工厂所采用的铆钉间距尽量一致。除这个基本规则之外，没有在各种情况下决定铆钉间距的一套专门规则。但是，存在某一必须遵守的最低要求。
f、铆钉的排布
边距或从第一个铆钉中心到边缘的距离不应当小于2倍铆钉直径，也不应大于4倍铆钉直径。推荐使用的边距约为2.5倍铆钉直径。如果铆钉安排得太靠近板的边缘，板件就可能在铆钉孔处出现裂纹或断开；如果把它们安排得距板边缘太远，则板的边缘易于翘曲。
铆钉间距是同一行相邻两个铆钉中心之间的距离。最小许用铆钉间距是铆钉直径的3倍。虽然铆钉间距可以是从4倍铆钉直径到10倍铆钉直径，但是，平均铆钉间距通常是从6倍铆钉直径到8倍铆钉直径。铆钉横向间距是铆钉行之间的垂直距离，通常它等于铆钉间距的75%。最小允许铆钉横向间距是2 .5倍的铆钉直径。
当拼接损坏的管子，且铆钉完全透过管壁时，如果相邻铆钉互相垂直，则铆钉间距为4~7倍的铆钉直径；如果铆钉在一直线上〈互相平行〉，则铆钉间距为5~7倍的铆钉直径。接头每边上第一个铆钉距套管端部的距离应当不小于2.5倍的铆钉直径。
当采用直行铆接时，铆钉间距的一般规则是十分简单的。对于单排铆钉的情况，首先确定该行每端的边距，然后画出铆钉间距〈铆钉之间的距离〉。对于双排铆钉的情况，首先如刚才叙述的那样，画出第一行来，然后根据适当的行距安排第二行，接着在第二行中画出铆钉位置，要使每个铆钉恰好落在第一行的两铆钉的中间位置上。对于三行铆钉的情况，首先画出第一行和第三行，然后利用直尺决定第二行铆钉的位置。
第三节紧固件的安装要求
钻孔时重要的是要使铆钉孔尺寸和形状正确，而且无毛刺。如果孔太小，当把铆钉放入孔中时，铆钉的保护层会被擦伤；如果孔太大，铆钉不能完全充满钉孔。当铆钉受力时，连接处不能发挥它的全部强度，结构破坏可能就出现在该处。
当用新的蒙皮替换损坏的蒙皮时，在替换板中或补片中的孔应当被钻得与结构中的相一致。这些孔可以用孔复制器定位。复制器底部支柱上的栓钉插入到现存的铆钉孔中。在新零件上的孔是靠透过顶部支柱的套管制造出来的。如果复制器制造得符合要求，用这种方法所钻出来的孔将是完全对中的。对于每种直径的铆钉必须使用相应的复制器。
如果需要加工埋头孔时，则应考虑金属板厚度，选用对该厚度所推荐的加工埋头孔的方法。如果需要做锪窝，则要使锤子敲打次数或做埋头窝的压力为最小，以免在陷窝周围出现过分的加工硬化。
为了制作准确尺寸的铆钉孔，首先钻一个稍小尺寸的孔。这称为预钻，预钻的孔称作导孔。用合适尺寸的麻花钻扩孔，从而得到所要求尺寸的孔。导孔尺寸和扩孔钻的尺寸如表3-1所示。推荐的铆钉孔间隙是0.002到0.004英寸。
当钻硬金属时，麻花钻应当有1180的夹角，且应当低速运转，但对于软金属来说，可使用900夹角的麻花钻，并能高速运转。用夹角为1180的麻花钻来钻铝合金薄板，这可得到
开始钻孔之前，要为铆钉孔冲点定心。定心凹坑起导钻的作用，并且能较容易地使钻头钻入金属中。要使定位坑足够大，以防止钻从该位置滑开。但应轻轻地冲定位坑，不能把周围材料压陷下去。当钻孔的时候，应把一个硬的光滑木垫块牢牢地固定在孔背面的适当位置上。
通常用手钻或用轻型电钻钻孔，要用两只手牢牢地握住电钻，伸开左手的食指和中指按着金属件，以便在钻孔时起定位作用，并且当钻透板材时，起缓冲器和制动器的作用。开钻之前，一定要通过转动手钻或空转电钻并观察钻头端部，来试验安装的麻花钻头是否准确和有无振动。如果钻晃动，这可能是由于钻杆上的毛刺引起的或者由于钻杆弯曲或没有卡紧引起的。不能使用晃动或稍微弯曲的钻头，因为这样会使钻出来的孔扩大。
不管孔的位置或板的弯曲度如何，要始终使钻垂直于加工件。当用直钻钻孔有困难时，可使用转角钻或使用软轴钻。当钻孔时或从板中拨出时，决不能使钻斜向一边，因为这会使孔变得不圆。
当孔被钻透，通过板金件时，在孔边缘上会形成小的毛刺口尤其是使用手钻时，因为转速低，并且存在每转一周要施加较大压力的趋势，因此孔边特别容易形成小毛刺。在铆接前，要用毛刺清除工具打磨掉所有毛刺。
加工埋头孔与压窝
加工不当的埋头孔会降低铆接的强度，甚至引起板或铆钉的破坏。在飞机制造和修理中用手铆的最常用加工埋头孔的两种方法是机加工（锪钻）与压窝成型。对某项具体作业的施工法与待铆接件的厚度、铆钉埋头角度和深度、现有的工具以及施工可接近度有关。
锪钻是这样的一种工-臭，可用它绕铆钉孔切削出锥形凹窝，以便让铆钉与蒙皮一样齐平。锪钻作成不同的角度，以便与不同的铆钉埋头角度相对应。
特殊制动锪钻是很有用的。该种制动锪钻可被调到任何所希望的深度，并且锪头是可调换的，以便制成各种锪窝角的孔。某些制动锪钻有微调装置，切削深度的调节精度能达到0.001英寸。
压铆钉孔作陷窝〈这样可使埋头铆钉的钉头与金属板表面齐平〉的过程被称作锪窝。锪窝是用凸模和凹模或成型模〈通常所说的冲头和压模制成的。〉凸模有一个铆钉孔径尺寸的导杆，并被修成锥面，以便与铆钉的埋头角度相对应。凹模有一个孔，凸模导杆可插入该孔中，并且被修成与埋头角度相对应的斜面。
当锪窝时，先把凹模放在刚性体表面上，然后把待锪窝的板件放在凹模上。把凸模导杆插入要被锪窝的孔中，用锤子敲打凸模，直到形成陷窝为止。用硬木锤敲打2至8下就可以了。必须具备一套各种铆钉尺寸和钉头形状的模具。
另一种方法是用埋头铆钉代替正规的凸模，用拉延装置代替凹模，锤击铆钉直到形成陷窝为止。
按照一般规则，当板件厚度大于铆钉头厚度时，采用锪钻埋头孔的方法；而在较薄的板件上，则使用压窝方法。图3-1表示加工埋头孔的一般规则。在图A中，板材是十分厚的，并且埋头铆钉的钉头仅伸到上层板件约一半板厚的地方。加工埋头孔要在钉头和镦头间留出足够余量。在图B中，铆钉头正好穿透上层
板件。这种情况是允许的，但是应当努力避免。
在图C中，铆钉头插入到第二层板中。这表明板
件是薄的，并且由于钻埋头孔会去掉大部分材料，
最好采用压窝的方法。如果板件厚度不超过0.04
英寸，则压窝加工的效果是最好的。
用加工成所希望角度的适当切削工具完成机
制埋头孔或钻制埋头孔的工作。去掉孔边毛刺，
使埋头铆钉的钉头刚好安装到凹窝中。所得到的
凹窝被称作“坑"或“窝"。
在机加工埋头孔的操作中，首先钻一个初始
铆钉孔，使它达到精确的铆钉尺寸。在大多数情
况下，铆钉头比金属板表面高出或凹下的范围接
图3-1 埋头孔的加工
近0.006英寸。因此，要使用能够达到指定容差的
设备，精确地进行埋头孔加工。
要牢牢地握住埋头孔加工工具，并使它与板件垂直，不要使它倾斜。倾斜会使窝变得不圆，从而使得埋头铆钉头的安装不得当。过大尺寸的铆钉孔、过小尺寸的埋头钻导杆〈对
于制动埋头孔的情况〉、因不适当地使用埋头钻或埋头钻处于不良工作状态而引起的颤动以及在钻枪夹具中埋头钻安装不正等都是造成埋头窝不圆的一些原因。
压制或冲制这两种埋头孔成型方法中，可选择其中一种。可以使用成套的凸凹摸，或者利用铆钉作凸模，利用压延模作凹模，这也是允许的。在这两冲情况下，紧贴铆钉孔的金属都被压到与铆钉头相吻合的适当形状。和机制埋头孔一样，这样形成的凹陷称作“坑"或“窝"。
铆钉必须恰好安装到窝中，以便得到最大强度。可同时被压窝的板的数目受所用设备
能力的限制。使用手工工具，或者放入气动压铆机或单程冲击压铆机中的压窝模，或者使
用气动铆钉锤均可完成压窝加工。
在制造厂制定的图表中，对制造各种铆钉埋头尺寸和埋头角度的压窝模都编了号。并
且对冲头和压窝模的正确联合使用也作出了规定。凸模和凹模两者都是经过精加工制造出
来的，它们有高度抛光的表面。凸模或冲头做成与铆钉头相吻合的圆锥体，并且它有一个
能装入铆钉孔和凹模中的小的同心导杆。凹模有相应的埋头角度，凸模导杆能插入凹模中。
当对孔压窝时，把凹模放在某刚体上，把被压窝的板材放在凹模上，再把凸模导杆插入被压窝的钉孔中，然后连续敲打凸模几下，直到形成压窝为止。
在某些情况下，考虑到金属的回弹性，所以将凸模的表面做成鼓凸面，当被压窝板为曲面的时候，采用这种形式的压窝模比较好。某些压窝模具有平的表面，主要用于平的加工件。通常这样制造压窝模，使它们的夹角比铆钉埋头小50。这样做考虑了金属的回弹性。
在用压模压窝时，凹模导孔应当小于要使用铆钉的直径。因此，当压窝工序完成之后，铆钉孔必须被扩到精确尺寸，以使铆钉的安装适当。
当以埋头铆钉作为凸模时，把凹模放在通常的位置上，并把顶铁放在它的背面。把所要求规格的铆钉放入孔中，然后用气动铆锤敲击铆钉。这种加工埋头孔的方法通常称作“精制压制”法〈或称硬币压铸法〉。只有当正规的凸模受损或不具备正规凸模时，才采用这种方法。
“精制压制”法有明显的缺点，这就是在进行压窝之前，必须把铆钉孔钻成铆钉尺寸的大小。由于在压窝操作过程中金属伸胀，因此孔会变得更大些，这样铆钉必须镦得更粗才能获得紧密配合。由于在凹窝中铆钉头会造成凹窝轻微变形，而该变形的特征又只是与那个特定铆钉头相适应的，因此，把在压窝过程中用作凸模的那个铆钉铆进去是最为合适的。不能换另外的铆钉〈同尺寸的铆钉或稍大一些的铆钉〉。
热压窝
这种压窝有两种加工方法：圆角压窝和精制压窝。圆角压窝和精制压窝之间的主要区别在于凹模的结构。在圆角压窝中，使用实体凹模，而精制压窝使用活塞或凹模，这就使得该方法比较优越。
在精制压窝过程中，金属被压成〈使其塑性变形〉模的外形，这样凹窝就呈现出模的真实形状。压力活塞所施加的压力不会使金属压缩，因此沿压窝边的横截面呈现出均匀厚度和压窝呈现出真正的圆锥形状。
精制压窝具有一些优点。这种方法改善了凹窝的形状；形成更加令人满意的气动蒙皮表面；避免出现径向和环向裂纹，保证能得到较高的连接强度和安全可靠性，而且可以把同一套压窝模用于蒙皮及其支承结构的压窝工艺。
所使用板件是在压窝操作中要考虑的、非常重要的因素。如象不锈钢、镁和钛等材料均表现出不同的压窝问题。
2024-T铝合金可以令人满意地被做出热精制压窝或冷精制压窝。但是，冷精制压窝会在凹窝附近产生裂纹，这是由于在金属中出现局部硬化所造成的。热精制压窝却能避免出现这种裂纹。
7075-T6和2024-T81铝合金必须是热精制压窝的。镁合金也必须热精制压窝，因为它们象7075-T6那样，有较低的可模锻品质。钛是另一种必须被热精制压窝的金属，因为它是坚韧的，不易加工成型。对于7075-T6铝合金热精制压窝所用的温度和对它持续加压的时间，同样可适用钛合金热精制压窝。
不锈钢是冷精制加工成的，这是因为加热系统的温度是不能达到热精制压窝所需要的温度的。
精制压力活塞压窝模具有一些内在的特点。凸模和凹模两者的表面都分别在导杆和导孔附近有20角的弯曲〈凸模为凹面，凹模为突起面〉。这样在制成凹窝以后，就容易拿掉金属板件。
凹模压窝装置有两部分：〈1〉本体—它只不过是凸模的对应体；〈2〉压力活塞—它一直向上伸到本体锥形凹槽的中部。在成型凹窝时，金属被凸模压入凹模中。金属材料首先接触压力活塞，并且当金属被压入锥形凹槽时，压力活塞就会支承着金属材料。当两个模子靠近到挤压板材的位置时，压力活塞会把金属材料压回到模子之间的尖角处。
当冷压窝时，只使用模具。当热压窝肘，使带状加热器或块状加热器在凸凹模两者之一上滑动，或者同时在凸凹模上滑动，并且通电。
模子应当始终保持清洁，并应做到井井有条。用细钢丝定期清洗模子是可行的。当模子处在机器上时，必须采取专门保护措施。如果装好模子的机器在模子间没有加工材料时被正常操作，凸模就会使压力活塞的孔穴扩胀乃至损坏。
可能的话，精制压窝应当在零件组装前，在固定的设备上进行预制，也会出现许多这样的情况，零件必须被装到另一构件上才能作压窝。在这种情况下，可用手提式压窝机进行压窝。太多数挤压机都可用于冷压窝，或者连接到接线盒上用于热压窝。
在没有任何挤压机或固定架类设备的情况下，也有可能进行压窝操作。在这些情况下，有必要使用气锤以及顶杆之类工具固定压窝模。
第四节铆钉的安装
在打入或镦粗铆钉的通常过程中所需要的各种工具包括钻、扩孔钻、铆钉剪断器、顶杆、铆钉锤、拉铆装置、压窝模或其它类型的锪窝设备、铆枪和压铆机等。当铆接时，自攻螺纹钉、C型夹和紧固器是把板件固定在一起最常用的铆接辅助工具。
铆钉切断器
在得不到所需长度的铆钉时，可使用铆钉切断器把铆钉切成所需要的长度。当使用旋转式铆钉切断器把铆钉插入适当孔中时，在铆钉头下面放上所需要数目的垫片。切断器好象一把钳子一样夹住铆钉杆。盘刀旋转就会把铆钉杆切成适当长度，这个长度取决于铆钉头下面放入的垫片的数目。当使用大铆钉切断器时，把它夹在台钳上，把铆钉杆插进适当的孔中，通过拉手柄切断铆钉杆。如果没有标准的铆钉切断器，可用斜嘴切断剪代替。
顶捧〈又称顶杆、顶块，俗称顶铁〉
顶捧是这样的一种工具，当加工成型铆钉头时，用它顶住铆钉的钉杆端部。大多数顶棒用合金棒材制成，用优质钢作的顶棒使用时间较长且很少需要修整。顶棒作成几种不同形状和尺寸，以便容易在使用铆钉的各种地方顶住铆钉。
顶捧必须保持清洁、光滑，并且应很好地擦光。它们的边缘应稍稍磨圆，以防擦伤铆接作业周围的材料。
手工铆接装置和拉紧装置
手工铆接装置〈铆冲头〉是装有用于铆入特殊铆钉的铆模工具。有各种铆冲头可用于
铆入各种尺寸和不同形状铆钉头的铆钉。普通手工铆冲头是由约6英寸长的直径1/2英寸
工具碳钢制成，并且滚花以防止在手中打滑。它仅仅是铆冲头的表面被硬化另外还被抛光。
圆头铆钉和扁头铆钉的铆冲头端呈凹陷或环形，以便与铆钉头相吻合。在选择合适的铆冲头时，要确保在铆冲头与铆钉头侧面之间及与金属表面之间都能够留有适当间隙。对于埋头铆钉和平头铆钉应使用平铆冲头。为很好地进行平铆，要确保平铆冲头的直径至少是1英寸。
专门的拉紧装置用于紧固板件，以便在铆钉被顶铆之前，消除板件间缝隙。每种拉紧装置有一个直径比用来制造铆钉的丝材的直径大1/32英寸的孔。有时，拉紧装置和铆钉镦头装置合并成一个工具。镦头部分有一个十分浅的孔，所以当用锤子敲打时，该装置将使铆钉和铆钉头膨胀。
对于轻型的加工，可把陷模用在手提式气动压铆机或手动压铆机中。如果陷模与压铆机一起使用，它们必须被精确地调节到被陷窝板的厚度。
气动铆枪
在飞机修理中所用的最普通的镦粗工具是称作铆枪的低速气动锤。气动铆枪有各种规格和形状。制造厂给出的各种铆枪的性能通常标记在枪管上；气动铆枪在90到100磅/平方英寸的空气压力下工作。
气动铆枪与可更换的铆接装置（冲头）结合使用。设计各种装置以适应于各类铆钉和不同的加工件位置。装置的伸杆被设计得能刚好插入铆枪。靠铆枪枪管内部的气动锤提供撞击铆钉的力。这些装置用优质工具碳钢制造，并且经过热处理，以提高它们的强度和耐磨性。
当使用铆枪时，要遵守的某些保护措施是：
（1）在任何时候，绝不能把铆枪对着任何人。铆枪仅用于一个目的—安装铆钉。
（2）除非铆枪紧顶着木块或铆钉，否则绝不能按下扳机。
（3）当在相当长的一段时间内不使用铆枪时，一定要断开铆枪的气源。
压铆机
铆接的压铆法应用范围是有限的，因为它只能用在条件允许的板件或组合件的边缘上及压铆机能探及的范围。有三种类型的压铆机一手动的、气动的和气动液压的。它们基本上是类似的，只是对手动压铆机来说，压铆是通过手施加压力的；对气动压铆机来说，压铆是由空气压力实现的；而对气动液压压铆机来说，压铆是由空气和液体联合加压实现的。一个压头是不动的，当做顶杆使用；另一个压头是可动的，起镦粗作用。用压铆机铆接是一种快速铆接方法，并且只由一个工人完成。
通常，压铆机或者装有C型卡箍或者装有颚口卡箍。卡箍有各种规格，以便适应各种规格铆钉的需要。卡箍夹持范围由它的开口大小和它所能达到的最大距离来衡量。开口大小就是可动压头与静止压头之间的距离；而可达到的最大距离就是从铆头装置的中心量起的喉口内部长度。
压铆机的铆头装置是与气动铆枪有相同用途的，而且具有相同类型的铆头。铆头装置是可更换的，以便与任何铆钉头型相适应。每种铆头装置的一部分插入不动的压头中，而另一部分则放在可动压头上。只要有可能的话，则应把所制造的铆头装置的头端件放在不动的压头上。但是，在某些操作中，则必须把铆头装置倒过来，把所制造的头端件放在可动的压头上。
装配铆钉
装入实心铆钉的方法可以分为两类，这取决于铆接设备是手提式还是固定式的。因为固定式铆接设备很少用于飞机修理工作，在这里我们只讨论手提式铆接设备，它们可以是手动铆接机、气动铆接机或压铆机。
装配铆钉之前，所有孔要确保完全对中，并除掉所有碎屑和毛刺，待铆接的零件也必须牢固地被夹在一起。
当安装铆钉时，通常拿“铆枪”和拿“顶杆"的两个人结为一组来工作。但是，对于某些施工作业，铆接工人用一只手握着顶杆，另一只手控制铆枪也可以铆接。当两人一组作铆接工作时，可以采用有效的信号提高必要的协同动作。通常的信号是用顶杆敲打工件，如敲一下可意指“没有完全装好，需要再打它"；敲二下可意指“铆好"；敲三下可意指“铆坏了，拆掉它再换另一个”等等。
顶持
选择合适的顶杆是顶持铆钉中最重要的一个因素。如果顶杆形状不合适，它会使铆钉头歪斜，如果顶杆太轻，它就不能提供必要的顶撞力，并且材料会朝向镦头凸出；然而，如果顶杆太重，它的重量和顶撞力可能引起材料反向镦头凸出。顶杆的重量可从几盎司到8或10磅，这取决于加工件的特性。与各种牌号柳钉配合使用的顶杆的重量表示在表4-1中。
表4-1 推荐的铆钉顶杆重量
要始终保持顶杆的顶面与铆钉杆垂直。若没有作到这一点，当铆枪开始撞击时，会引起铆钉弯曲，并在结束撞击时会引起材料损坏。顶持者必须使顶杆适当就位，直到铆钉完全铆好为止。当铆枪还在工作而移开了顶杆，则铆枪可能打透板件。不要对铆钉杆顶持太厉害。要让顶杆的重力做大部分功。手只不过是控制顶杆并提供必要的压力和起回弹作用。
让顶杆随铆枪一致振动。这一过程称作协调撞击。协调撞击可以通过调整手腕施加的压力和刚度来形成。积累经验后就能动作和谐。
缺少适当的振动作用，或者使用的顶杆太轻或太重，以及顶杆与铆钉杆不垂直等都能引起铆钉头歪斜。通过快速移动顶杆到抵制镦头歪斜的方向，这样就可以校正铆钉镦头的畸形。只有当铆抢在工作，并且铆钉只是部分地铆镦时，才能完成这种校正作用。如果在开始撞击时铆钉杆弯曲，可将顶杆放在适当校正位置上，直到钉杆矫直为止。
手工铆接
在某些情况下，必须手工安装铆钉。可以使用两种方法中的任意一种方法，这取决于加工的部位和施工接近性。就第一种方法来说，就是用手铆工具和锤子打击铆钉的钉头端，用合适的顶杆顶住钉杆。另一种方法，就是用手铆工具和锤子打击铆钉杆端，而用固定在虎钳或瓶状杆〈一种用来固定铆接工具的凹型顶杆〉上的手铆工具顶住铆钉头。这种方法称作逆铆。它通常用在手铆中，但在气铆中它不是一种好方法。
当采用所述方法中的任意一种方法时，都要使锤子的敲打数最少。敲打次数太多会改变铆钉或铆钉周围材料的晶体结构，造成连接强度降低。要始终做到顶杆和铆接工具与铆钉
垂直对正。误用铆接工具和顶杆，会导致划坏或擦伤铆钉头或板材，并可能引起不适当的腐蚀。因而，这将消弱飞机结构。
恰当形成铆钉镦头直径的长度应当是钉杆直径的1.5倍，而镦头高度应当是钉杆直径的0.5倍。
气动铆接
气动铆接的过程实际上是与手铆相同的。准备板件、选择铆钉、以及铆接等都是与手铆情况一样的。然而，对于手铆来说，顶撞铆钉的压力是利用手铆装置和锤子施加的。对于气动铆接来说，压力是用一个铆接装置和气动锤或气动铆枪施加的。
为在使用气动铆枪时得到良好的铆接质量，要遵守下列基本要点：
（1）根据铆钉的牌号选择正确类型和牌号的铆枪及相应的铆接装置。要牢固地安装铆接装置。
（2）调整铆枪速度〈每分钟振动次数〉。在按下扳机启动铆枪之前，要牢牢地把铆接装置对着木块加压。在不存在抵住铆接装置的阻力时，决不能进行操作，因为振动作用可能引起限位弹簧破坏，使铆接装置飞出铆枪。同样，自由振动可能会使铆冲端头迸出火花或镦裂，使它粘在铆枪的枪管上。
（3）使铆接装置与加工件垂直，防止损伤铆钉头或者周围的材料。用铆枪镦铆，力量要适中。
（4）拿开顶杆，检查铆钉的镦头。镦头宽度应当是铆钉直径的1.5倍。高度应为铆钉直径的一半。如果铆钉需要进一步敲击，则重复必要的工序，完成该铆钉的安装工作。
把一小片胶布粘到铆接装置的凹形端，常常能校正不满意的凹形状况，这种不能令人满意的凹形端有时会给形成均匀的铆钉镦头造成麻烦。
压铆机铆接
用压铆法装配铆钉能形成十分匀称的铆钉镦头。每个铆钉都是一次成型的，所有铆钉头都受到同样均匀压力；所有铆钉镦头成型差不多一样，并且每个铆钉杆都能充分而均匀地膨胀，完全充满每个铆钉孔。压铆机装有端部装置对，每一对都是为一个特殊作业而设计。一旦为一种特殊用途选择了合适的端部装置，并且调整好了压铆机，则所有铆钉都能同样地安装，因此，这就提供了一个有效的铆接方法。
手提式压铆机特别适于铆接大的组装件，对于这样的大组装件，必须使铆接工具相对工件移动。它们不太重，一个人操作起来较轻便。用压铆机进行铆接时的板金件预加工与用手提式气动铆枪进行铆接时的钣金件预加工相同。当使用压娜机时，为得到较好的铆接质量，要遵守下列规则：
（1）仔细地选择并装入与正在铆接铆钉相匹配的端部装置。使用合适端部装置非常重要，要是不使用合适的配对装置，则不可能恰当地顶撞铆钉。装入端部装置时，一定要确保断开气源或关掉压铆机。
（2）调整压铆机气缸压力，得到与所用铆钉直径相适合的准确压力。大多数压铆机装备有放气活门，用来调节气缸压力。这个装置控制着气缸中容许空气压力的犬小。
（3）仔细地调整铆接间隙，以便与所用铆钉的长度相匹配。有些压铆机装有间隙调节器，它控制C型卡箍压铆机的柱塞冲程，或者控制颚口型压铆机可移动钳口的移动量。对于不具有间隙调节器的压铆机，可以通过在两个钳口的端部装置下面放金属垫片或使用不同长度的端部装置来调节。对于某些压铆机，固定钳口上的端部装置靠六角固定螺钉适当地固定，并可用该六角螺钉调节间隙。
（4）当在加工件上使用压铆机之前，为检查调节的精度，要在一块废板料上试验气罐压力和间隙。废板料必须与要铆接的板材一样厚，而且，在两者上所用的铆钉直径和长度也要一致。
（5）如果要被铆接的零件较小，而且容易用手握住，则可在台钳或专门的夹具上固定压铆机，而用手抓住被铆接的零件。
铆钉的检查
为了在飞机制造和修理中得到良好的结构性能，在部件投入使用之前必须对全部铆钉进行检查。这种检查包括检查铆钉的钉头和镦头以及周围蒙皮和结构件的变形。可以使用标尺或铆钉规检查铆钉镦头的状况，看其是否符合要求。钉头的变形可以只用目视检查。
出现不良铆接的最常见原因是不适当的顶撞、铆接装置滑动或安装角度不对以及铆钉孔或铆钉尺寸有错等。另外的一些原因是：埋头铆钉与埋头窝不一样高、在铆接过程中板件之间存在毛刺、铆钉太硬、顶铁重量不合适或枪力不合适而造成冷作硬化等。
第五节铆钉的更换
当更换或拆除铆钉时，要非常小心，这样可使铆钉孔保持它的原尺寸和形状，并且没有必要用大一号的铆钉去更换。如果铆钉拆除不当，连接强度可能减弱，并且使得更换铆钉出现困难。
当拆除铆钉时，要在钉头端拆除。钉头要比镦头更对称于钉杆，因此，在钉头端拆除过程中损伤钉孔和周围材料的可能性会小一些。为拆除铆钉，可使用手工工具、电钻，或者两者结合使用。比较好的方法是钻透钉头并用冲头冲下铆钉的残余部分。首先，在圆形或扁的铆钉头上锉平一小块面积，并用中心冲对准该块小面积冲窝。对于薄金属来说，在冲窝时，为避免把金属板压陷下去，要在镦头端顶住铆钉。由于2117-T铆钉有凹窝，因此没有必要在铆钉头上锉平和冲窝。
选择比铆钉杆尺寸小一点的钻头，钻出铆钉头。当使用电钻时，通电前要把钻头放在铆钉上，并用手把钻头转几圈。这样做有助于钻出一个好的起始凹窝，消除电钻打滑，减小在金属板上留下痕迹的可能性。铆钉头上的孔要钻到铆钉头的深度，而且电钻要始终与加工件垂直。注意，不要钻得太深，因为这样会使钉杆随钻头旋转而引起划伤。铆钉头常常会断开并沿钻杆上升，这是应退钻的好信号。如果铆钉头没有自行松动，则把冲头插入孔中，并朝任一方向稍稍扭动，直到铆钉头脱开为止。
用稍比铆钉杆直径小一点的冲头打出铆钉杆。对于薄金属板或无支承的结构板件来说，当冲出铆钉杆时，要用顶铁支撑板件。如果拆除铆钉头后，钉杆仍特别牢固，则再深钻铆钉，使深度达到板件厚度的2/3左右处，然后用冲头敲击出铆钉的残留部分。
拆除埋头铆钉的过程，除了不必锉平之外，均与刚才叙述的一样。要特别注意，不要使凹窝或埋头孔被拉成椭圆。铆钉头应当被钻到接近顶层板厚1/2的地方。
第六节特殊修理
以下所叙述的方法、工艺和材料仅仅是典型的例子，不
能当作修理的依据。当修理损坏的部件或零件时，应该参考
制造厂给出的飞机结构修理手册的相应部分。
光滑的蒙皮修理
飞机外蒙皮的小损伤可通过在损伤板的内侧加补片进
行修理，但是必须在去掉损伤蒙皮而形成的孔中补装填充板
以形成光滑的外表面减小气动损失。补片的尺寸和形状通常
由修理中所需的铆钉数决定。如果没有特别指出，可使用铆
钉公式计算所要求的铆钉数。要使用与原来蒙皮材料相同，
并且厚度相等或大一号的补片。
长八角形补片
只要可能应尽量采用长八角形补片来修理光滑的蒙皮，
因为这种形式的补片能在高应力部位给出良好的铆钉密集
度，从而消除危险的应力集中，并且这种形式的补片布局简
单。基本步骤如下（如图6-1所示）：
1．画出切除损伤区域轮廓线
2．以3～4倍所用铆钉直径的间距，画出平行于应力
线的一组直线
3．在距离损伤轮廓线每边2.5倍铆钉直径处画出两条
竖直线
4．以3/4铆钉间距的间隔画出其他竖直线
5．在垂直于应力线的间隔线上安装铆钉，使各行铆钉
之间形成交错排列，并且同一行上的铆钉间距约为
铆钉直径的6－8倍。如果有必要，可以多加几个
铆钉以使铆钉分布均匀
6．在八个角上，以每个角的铆钉中心为圆心，以2.5
图6-1 长八角形补片的制倍铆钉直径为半径画出圆弧线，再用直线将八段圆
弧连接起来，做成该补片的外轮廓线
钣金加工工艺流程 1简介 1.1简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 1.2关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm,铝板小于或等于 4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 图2.2.1 冲孔形状示例 材料圆孔直径b矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t0.7t
铝0.8t0.5t * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 （图1.4） 图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图 2.4 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1） 图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
钣金加工培训资料 1.钣金加工简介 1.1定义： 钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显着的特征就是同一零件厚度一致，对钢板、铝板、铜板等金属板材进行加工。 1.2钣金加工的工艺流程： 对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程. 不同结构的钣金件,工艺流程可能也各不相同,结合我司的情况，一般按以下流程： 绘制展开图 冲折弯压铆焊接 2.钣金工程识图基本知识 2.1机械制图简介：钣金加工工程图也属于机械制图的范畴，机械制图是用 图样确切表示机械的结构形状、尺寸大小、工作原理和技术要求的学科。图样由图形、符号、文字和数字等组成，是表达设计意图和制造要求以及交流经验的技术文件，常被称为工程界的语言。 在机械制图标准中规定的项目有：图纸幅面及格式、比例、字体和图线等。在图纸幅面及格式中规定了图纸标准幅面的大小和图纸中图框的相应尺寸。比例是指图样中的尺寸长度与机件实际尺寸的比例，除允许用1:1的比
例绘图外，只允许用标准中规定的缩小比例和放大比例绘图。在中国，规定汉字必须按长仿宋体书写，字母和数字按规定的结构书写。图线规定有八种规格，如用于绘制可见轮廓线的粗实线、用于绘制不可见轮廓线的虚线、用于绘制轴线和对称中心线的细点划线、用于绘制尺寸线和剖面线的细实线等。 机械图样主要有零件图和装配图，零件图表达零件的形状、大小以及制造和检验零件的技术要求；装配图表达机械中所属各零件与部件间的装配关系和工作原理；表达零件结构形状的图形，常用的有视图、剖视图和剖面图等。 视图是按正投影法即零件向投影面投影得到的图形。按投影方向和相应投影面的位置不同，视图分为主视图、俯视图和左视图等。视图主要用于表达机件的外部形状。图中看不见的轮廓线用虚线表示。零件向投影面投影时，观察者、机件与投影面三者间有两种相对位置。机件位于投影面与观察者之间时称为第一角投影法。投影面位于机件与观察者之间时称为第三角投影法。两种投影法都能同样完善地表达机件的形状。中国国家标准规定采用第一角投影法。 2.2三视图简介 三视图是观测者从三个不同位置观察同一个空间几何体而画出的图形。 将人的视线规定为平行投影线，然后正对着物体看过去，将所见物体的轮廓用正投影法绘制出来该图形称为视图。一个物体有六个视图：从物体的前面向后面投射所得的视图称主视图——能反映物体的前面形状，从物体的上面向下面投射所得的视图称俯视图——能反映物体的上面形状，从物体的
一:工程技术部 1.材料费及人工成本费材料费：将零件展开，计算零件的展开长度；再用计算公式L（mm）×W （mm）×H(mm) ×（g/cm ）×单价（元/Kg）×（1.1-1.2）计算出材料的费用。 基本材料费=（L*W*T）*密度*公斤单价/1000000 材料损耗系数一般按照1.15计算.具体材料排版损耗,见核算表的材料排版计算,但如果发现材料损耗系数超过1.3的时候,请留意,一般来说这样的损耗属于非正常损耗,一般在加工过程中一般材料损耗会控制在20%以内的. 产品不良率系数计算(尽做参考) 难易程度区分: 數量 1~5 5~10 11~50 51~100 >100 容易(设计1H以內完成) 0.2~1 0.1~0.2 0.05~0.15 0.03~0.05 0.03 中等(设计2H以內完成) 0.2~1 0.15~0.3 0.06~0.18 0.04~0.06 0.04 较难(设计3~4H以內完成) 0.4~1.5 0.2~0.4 0.08~0.20 0.06~0.08 0.05 难(设计4H以上完成) 0.5~2 0.2~0.5 0.10~0.27 0.06~0.10 0.06 很难---------------看情况了,尽量不做,因为太难了,不是一般人能做的!:) 材料费=基本材料费*材料损耗系数*不良率系数 设计每小时费用:50元/小时,具体根据产品的设计实际情况再定 制造每小时费用:20元/小時,此项目只做为计算加工成本时候做参考,实际加工中产生的工时和生产辅助耗时以每道工序单价来定费用 粉末和油漆的材料费:以每公斤喷3~4平米计算. 2.钣金件估价一般需要展开. 激光切割工时计算,根据不同的材料厚度有不同速度,穿孔速度一般为5秒每孔,当然根据现场经验可以适当调整. 基本单价:500元/小时 具体切割速度计算方式见附件: 冷轧板:1MM以下,5500MM/分钟,1~2MM,4500MM/分钟,2-3MM 2500MM/分钟,4-8MM 1000MM/分钟,8-12MM 600MM/分钟 12-16MM 400MM/分钟 不锈钢(含镀锌板):1MM以下,4000MM/分钟,1~2MM 2000MM/分钟.2~3MM 1200MM/分钟,4-8MM 600MM/分钟 NCT时间计算：先计算产品展开尺寸，按照一般数冲的加工方式，产品的长度方向以80*5的长刀切边,宽度方向以30*4的长刀切边,产品里面的孔以单冲方式计算,以上的冲压次数按照每冲为一秒,根据产品确定大致多少种刀具,每种刀具更换按照5秒的转塔时间,每种刀具的准备时间和员工的辅助时间,上下料时间.具体计算公式如下: NCT加工时间=(长/70*2+宽/25*2+孔数*1+刀具数量*5+准备时间,辅助时间,上下料时间)/60 以上计算出的时间,根据现场经验可以做适当调整,如做过NCT编程的人由佳 对钣金生产数量的不同,下料费用可做适当调整,具体关系如下(尽供参考): 生产数量区分: 数量 <50 50~100 101~300 301~500 >500 切割时间S 1.2S 1.1S S .95S 0.9S 基本单价:180元/小时 1.模具的计算 .冲床用:鐳射切割.复杂模具220元 ,一般模具 120元简单模具 70元 .折床用:鐳射切割.复杂模具50元 , 一般模具 30元简单模具 20元 以上是简易模具所谓建议模具是,产品数量在很有限的时候,但制作此产品必须用到模具,那就设计一些很简单,适合小批量制做的模具,当然以上费用也是做为参考的,工程师在计算时候按照实际要求计算. 普通使用的批量模具: 费用=(长+200)*(宽+200)*200*7.85/1000000*50*模具数量 模具加工吨位计算:吨位=(长+宽)*2*材料厚度/1000*35
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割2下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 常见钣金件加工的工艺流程及表面处理 钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。 一、材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。 4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。 7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。 二、图面审核 要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1．检查图面是否齐全。 2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。 4．新旧版图面区别。 5．外文图的翻译。 6．表处代号转换。 7．图面问题反馈与处埋。 8．材料 9．品质要求与工艺要求 10．正式发行图面，须加盖品质控制章。
钣金加工报价参考标准 1.0 目的 以合理的价格获取客户订单，以营利的目的使公司持续经营和发展。 2.0 范围 2.1 本标准适用所有客户询价的结构件需求产品，这些产品包含但不限于：各客户的零件，机箱，机柜等以钣金加工为主的产品和零部件。 2.2 此基准只作为一个报价参考标准，当报给客户的价格低于成本价时，需经总经理签字方可生效。 3.0 定义 外购件费：公司从供应商处直接购买的产品和零部件，如机加工件，标准件，非金属件，标签等所产生的采购费用。在计算时要注意加上5%-15%的代理费用。 表处费：由公司或者委托外协厂对产品或零件部件进行喷粉，喷漆，电镀，氧化等表面处理所产生的费用。在计算面积时，需按双面计算，并乘以10%-20%的损耗。 材料费：实现产品所必须购买的板材费用，其计算方法为：在展开尺寸长宽方向+20，再加上20%的材料损耗（材料费=（长+20）*(宽+20)*厚*1.2*比重/1000000*材质单价）；对于量大而且可定制专用料生产的零件可适当调整材料损耗；对于尺寸大于600*600的工件需要根据实际的排版或材料利用情况去计算材料费用。 加工费：在实现产品过程中每到工序所产生的生产费用，如数控加工费，激光加工费，剪床费用，刻字费用，钳工费用，贴膜费用，校平费用，冲压费用，焊接打磨费用，折弯费用，组装
费用等。 附加费用：包含但不限于模具费，菲林网板费，工装夹治具费，特殊检测费等。需在报价时单独列出，由业务与客户协商，把相关费用分摊到产品中，或由客户单独提供。 零件损耗：在产品加工过程中所产生的不可避免的产品报废相对于整批产品的百分比，一般情况下3%-5%，视加工工艺难度而定。 包装运输费：产品在运送到客户过程中所产生的包装费用和运输费用，由市场部根据客户实际需求而定。 含税单价：（由材料费+加工费+表处费+外购件费）*损耗+包装运输费+管理费+利润构成。 注意批量含税价一般是指不含模具费等附加费用的价格，如果需要模具费等附加费用，要求在备注栏注明批量模具价格及分摊数量。 4.0 市场参考价格计算公式 产品含税单价=（材料费+加工费+表面处理费+外构件费）*损耗+包装运输费+工程费+利润。 ★正常情况我们以不低于成本费用的1.3倍向客户提供产品报价（加工费和表面处理费的1.3倍），系数可综合客户各方面因素（如数量，加工难度等）进行调整，最终价格不得低于成本价格； ★定价之前需充分理解客户的产品，客户的需求，必要时可从竞争对手中掌握一些客户的资料，从而进行标准定价，原则上报给客户的价格客户调价额度不能高于产品报价的10%，高于此额度时，需征得总经理批准。 ★公司具有竞争优势的产品，在报价时一定要尽可能多的获取利润，在价格上我们决不能够轻易让步。
钣金工艺流程表
钣金基础介绍（一） ,钣金业的发展非常迅速,所以应该了解一下钣金加工的基本常识. 一.材料的选定.钣金加工一般用到的材料:有冷轧板（SPCC）、镀锌板（SECC）、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用,一般需从其用途及成本上来考虑. 1.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用. 2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本. 3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户要求而定. 4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用. 5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理. 6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种插箱中. 二．钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. 1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. 2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c． NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来. 4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上. 7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折. 8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,
第五讲：主讲人：吴书法 钣金加工工艺介绍 1简介 1.1简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。 1.2关键词 钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接 2下料 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于 3.0mm,铝板小于或等于 4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm 2.2冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
图2.2.1 冲孔形状示例 材料圆孔直径b 矩形孔短边宽b 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t 铝0.8t 0.5t * t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1mm。 * 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。 表1冲孔最小尺寸列表 2.3数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 （图1.4） 图2.3.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图 2.4折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1）
图2.4.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。 表2用于螺钉、螺栓的过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表3用于沉头螺钉的沉头座及过孔 *要求钣材厚度t≥h。 表4用于沉头铆钉的沉头座及过孔 2.6激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板热扎板小于或等于20.0mm, 不锈钢小于10.0mm 。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！ 3折弯 3.1折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材
钣金基础知识培训讲义 （计划3个课时，共6小时）一、 1、 主视图。 左视图。 右视图。 俯视图。 仰视图。 后视图。 重点：观察点定位。图（1）国内图纸以I 国内右视图对应国外左视图；国内左视图对应国外右视图。 国外图纸均有图2的图标表示。 2、一般而言，一个物件，有三个视图足以表达其结构；简单的物件只需二 个视图，则完全能表达其结构；复杂的物件需要更多的视图表示，此外还可以引进剖视图，进行表达局部结构。另外，某些局部小位置需引进局部放大图，重点表达尺寸及结构。（图2）
3、展开图：在钣金加工过程中，由许多物件是由板材经剪切后折弯成型的，其最初为一块平面板材，在复杂的物件中，工程设计人员均给出其加工路线图，即展开图；
4、图纸分类 （1）零件图 （2）部件图 （3）总装图 举例说明：各种图纸的区别与联系5、各种图纸必须具备的图纸术语 （1）零部件名称、图号： （2）用料的规格、尺寸、数量：（3）图纸所反映的物件结构；（4）物件的尺寸、标注； 重点介绍：尺寸标注的基准线，对尺寸链概念、举例说明。
（5）物件的加工精度要求； a：表面粗糙度：衡量表面最高点与最低点之差数值，分14级。 b：尺寸公差与配合： （1）公差： A：基本尺寸 B：上公差 C：下公差 （2）公差等级：1-14级；级数大，精度低；制造按图纸上标注等级产生，图纸未标注， 按S14级（自由公差）产生。 （3）配合形式： a: 间隙配合 b: 过渡配合 c: 过盈配合
c：形位公差：直线度，平行度、同心度、垂直度、同轴度、平面度、真园度、单向跳动、双向跳动。 二、钣金加工的设备介绍 1、剪板机 2、折弯机 3、卷板机 4、压力机 5、以及各类小型设备、工具介绍。使用及保养 三、钣金加工工艺特点 （一）、落料、剪料及开胚 1：剪料：通过剪板机开料、形成规则板料 要求：a：开料前的检验 （1）：使用料是否符合要求，厚度、颜色等 （2）：表面质量情况 （3）：尺寸情况 b：开料过程中的控制 （1）：尺寸控制、长、宽、对角线、角度： （2）：数量控制 （3）：排料控制 C：开料后物件的控制： （1）：物件的标识
钣金工艺流程 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
生产工艺流程 一：工艺流程：下料拉丝折弯焊接表处压铆 二：材料的选定 1: 不锈钢板。分镜面和雾面不锈钢，它不需要做任何处理。 2：镀锌钢板。在无听定要求下，一般选用。 随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. （本公司选用2-c） 1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. 2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c． NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.
4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如、等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上. 7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折. 8. 焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量. 9. 表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.
在日常工作中，很多客户都会问我们的报价是如何计算出来的，而我司很多新来的员工也会钣金件成本如何构成的，故本人根据我司（东莞市冠熙五金制品有限公司）的制作工艺和制作流，把成本构成总结为下面几个部分组成： 1、材料费 2、标准件费用 3、工序加工费 4、包装费 5、运输费 6、管理费用 7、利润 一、材料费 材料费指按图纸要求的净材料费用=材料体积*材料密度*材料单价 二、标准件费用 指图纸要求的标准件费用。 三、工序加工费 指加工成产品所需要的每道工序所需的加工费用。各工序构成详见《成本核算格式》和《各工序成本构成表》。现列举主要工序成本构成进行说明 1、CNC落料 其成本构成=设备折旧摊销+人工成本+辅助材料 设备折旧摊销： 设备折旧按5年计算，每年按12个月，每月22天，每天8小时记。 例如：200万的设备，每小时设备折旧=200*10000/5/12/22/8=189.4元/小时 人工成本： 每台CNC需要3个技术员操作，每个技术员月平均工资=1800元，每月上班22天，每天8小时，即每小时成本=1800*3/22/8=31元/小时 辅料成本： 指设备工作所需的润滑剂、挥发液等辅助生产物料，每台设备每月大概需要1000元，按每月22天，每天8小时计，每小时成本=1000/22/8=5.68元/小时 2、折弯 其成本构成=设备折旧摊销+人工成本+辅助材料 设备折旧摊销： 设备折旧按5年计算，每年按12个月，每月22天，每天8小时记。 例如：50万的设备，每分钟设备折旧=50*10000/5/12/22/8/60=0.79元/分钟 折一道弯一般花10秒到100秒不等，故折弯每刀设备折旧=0.13-1.3元/刀。 人工成本： 每台设备需要1个技术员操作，每个技术员月平均工资=1800元，每月上班22天，每天8小时，即每分钟成本=1800/22/8/60=0.17元/分钟，每分钟平均可以折1-2个弯，故：每道弯的人工成本=0.08-0.17元/刀辅料成本： 折弯机每台每月所用的辅料成本为600元，按每月22天，每天8小时计，每小时成本=600/22/8/60=0.06元/刀 3、表面处理
钣金加工工艺 钣金加工工艺培训 ,结构开发部, 2011-7-30 课程内容: 1. 定义 2. 加工流程介绍 3. 加工方法介绍 4. 业界加工能力介绍 钣金加工的定义 钣金加工是针对金属薄板(通常在6MM以下)一种综合冷加工工艺，包括剪切，冲裁，折弯，焊接，铆接，模具成型及表面处理等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。根据加工方式不同，通常分为两类: 1.非模具加工: 通过NCT(数控冲床)，镭射(激光切割机)，数控折弯机床，铆钉机等加工工具对钣金进行加工的工艺方式，一般用于样品制作，成本较高。 2.模具加工: 通过固定的模具，对钣金进行加工，一般有下料模，成型模，主要用于批量生产，成本较低。
常见加工方法介绍: 1. NCT(数控机床)加工 2. 镭射(激光切割)加工 3. 折床加工 4. 钳加工 5. 模具加工 6. 表面处理 7. 钣金连接方式 数控机床加工原理: 数控机床是一种能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床，加工过程所需的各种操作和步骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代号来表示，通过控制介质(如纸带或磁盘)将数字信息送入专用的或通用的计算器，计算器对输入的信息进行处理和运算，发出各种指令来控制机床的伺服系统或者其它执行组件，使机床自动加工出所需要的工件或产品。 数控机床常见用途:下料，冲网孔，冲凸包，切边，打凸点，压筋，压线，抽孔。(压线，是多种印后加工方式的一种，如烫金、凸凹、压纹、过塑、压线、啤、粘、切等均为印后加工。 一般两条压线之间的最小距离为3mm，但也因加工对象的不同而稍有变化。) 数控机床的加工精度:+/-0.1mm
1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。 8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。 10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。 11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程 12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。 13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。 14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。 15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。 16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。 17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。 18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。 19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。 20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。 21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。 22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。 23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。 24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。
钣金件的折弯 钣金的折弯，是指改变板材或板件角度的加工。如将板材弯成V形，U形等。一般情况下，钣金折弯有两种方法:一种方法是模具折弯，用于结构比较复杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。目前公司产品的折弯主要采用折弯机加工。 这两种折弯方式有各自的原理，特点以及适用性。 1.1.1模具折弯： 对于年加工量在5000件以上，零件尺寸不是太大的结构件（一般情况为300X300），一般考 虑开冲压模具加工。 1.1.1.1常用折弯模具 常用折弯模具，如图1-1所示：为了延长模具的寿命，零件设计时，尽可能采用圆角。 V形折弯模U形折弯模Z形折弯模 图1-1专用的成形模具 过小的弯边高度，即使用折弯模具也不利于成形，一般弯边高度L≥3t（包括壁厚）。 1.1.2折弯机折弯 折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。精度要求较高，折弯形状不规则的钣金折弯一般用数控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模)，对钣金件进行折弯和成形。 优点:装夹方便，定位准确，加工速度快； 缺点:压力小，只能加工简单的成形，效率较低。 1.1. 2.1成形基本原理 成形基本原理如图1-2所示： 上模 下模 后定位 宽度V 下模 折弯完成 图1-2成形基本原理 1）折弯刀（上模）
折弯刀的形式如图1-3所示，加工时主要是根据工件的形状需要选用，2）下模一般用V=6t（t为料厚）模。 影响折弯加工的因素有许多，主要有上模圆弧半径、材质、料厚、下模强度、下模的模口尺寸等因素。见图1-3左边为上模，右边为下模。 上模下模 图1-3数孔折弯模示意图 折弯加工顺序的基本原则： 1）由内到外进行折弯； 2）由小到大进行折弯； 3）先折弯特殊形状，再折弯一般形状； 4）前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉。 目前的外协厂见到的折弯形式一般都是如图1-4所示。 上模上模 工件工件 下模下模 可折多种角度 图1-4折弯机折弯形式 1.1. 2.2折弯半径 钣金折弯时，在折弯处需有折弯半径，折弯半径不宜过大或过小，应适当选择。折弯半径太小容易造成折弯处开裂，折弯半径太大又使折弯易反弹。 1.1. 2.3折弯回弹 压紧状态 b a 回弹状态
钣金类报价计算方式 钣金的制造核价是按操作时间计算的 激光切割8RMB/M每个小孔洞按1RMB计算 数控计价5RMB/Min 数控折弯计价每边1RMB大边加倍 冷作焊接计算一天70RMB，每工一天50KG为基准 以上计算方式需综合素质高，对行业动态极为了解，即操作困难 以下钣金计算是不考虑制造加工工艺的经验计算式： 材料价= 展开落料公斤数x 市场材料价 加工费计算：不考虑工艺，税收，管理费用及运费 基准计算：3200RMB/T的冷轧钢板t = 2.0 1804-m 7级IT7 冷作加工费用：8.0~8.4RMB/KG，工人每工制作50KG以上，冷作包括以下：砂轮机切割、老式剪床、老式折弯机、火焰穿孔、老电焊、外包价格为7.2~7.5RMB/KG。以上加工系数基数设置为1 。 模具的报价策略和结算方式 模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。 当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。 一、模具估价与报价、报价与模具价格 模具估价后，并不能马上直接作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。但是，当模具的商讨报价低于估价的10%时，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。模具价格是经过双方认可且签订在合同上的价格。 这时形成的模具价格，有可能高于估价或低于估价。当商讨的模具价格低于模具的保本价进，需重新提出修改模具要求、条件、方案等，降低一些要求，以期可能降低模具成本，重新估算后，再签订模具价格合同。应当指出，模具是属于科技含量较高的专用产品，不应当用低价，甚至是亏本价去迎合客户。而是应该做到优质优价，把保证模具的质量、精度、寿命放在第一位，而不应把模具价格看得过重，否则，容易引起误导动作。追求模具低价，就较难保证模具的质量、精度、寿命。廉价一般不是模具行业之所为。但是，当模具的制造与制品开发生产是同一核算单位或是有经济利益关系时，在这种情况下，模具的报价，应以其成本价作为报价。模具的估价仅估算模具的基本成本价部分，其它的成本费用、利润暂不考虑，待以后制品生产的利润再提取模具费附加值来作为补偿。但此时的报价不能作为真正的模具的价格，只能是作为模具前期开发费用。今后，一旦制品开发成功，产生利润，应提取模具费附加值，返还给模具制造单位，两项合计，才能形成模具的价格。这时形成的模具价格，有可能会高于第一种情况下的模具价格，甚至回报率很高，是原正常模具价格的几十倍，数百倍不等。当然，也有可能回报率等于零。 二、模具价格的地区差与时间差 这里还应当指出，模具的估价及价格，在各个企业、各个地区、国家；在不同的时期，不同的环境，其内涵是不同的，也就是存在着地区差和时间差。为什么会产生价格差呢，这是因为：一方面各企业、各地区、国家的模具制造条件不一样，设备工艺、技术、人员观念、消费水准等各个方面的不同，产生在对模具的成本、利润目标等估算不同，因而产生了不同的模具价格差。一般是较发达的地区、或科技含量高、设备投入较先进，比较规范大型的模具企业，他们的目标是质优而价高，而在一些消费水平较低的地区，或科技含量较低，设备投入较少的中小型模具企业，其相对估算的模具价格要低一些。另一方面，模具价格还存在着时间差，即时效差。不同的时间要求，产生不同的模具价格。这种时效差有两方面的内容：一是一付模具在不同的时间有不同的价格；二是不同的模具制造
金工实习—钣金加工 1 钣金加工简介 1.1 钣金介绍 钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致，其中包括钢板、镀锌（锡）钢板、高张力钢板、烤漆钢板、铝板、铜板及不锈钢板等。 钣金的应用范围非常广泛，包括办公家具、运动器材、厨具、箱柜、计算机机壳、电器产品、车辆、飞机、船舶、钢建筑及工作母机外壳等。 1.2 钣金加工工艺 钣金作业是利用手工工具或机器，将金属塑性变形加工成所需的形状及大小，并配合机械式结合（如铆钉、螺栓、胀缩、压接及接缝等）或冶金式结合（如气焊、铜焊、手工电焊、CO2焊接及氩弧焊等）的方式，将其连接组合成一体的金属加工方法。 按钣金件的基本加工方式分类，主要有下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.不同结构的钣金件,工艺流程可能也各不相同,一般钣金件按以下流程： 绘制展开图下料
2 钣金工程识图基本知识 2.1 机械制图简介 钣金加工工程图也属于机械制图的范畴，机械制图是用图样确切表示机械的结构形状、尺寸大小、工作原理和技术要求的学科。图样由图形、符号、文字和数字等组成，是表达设计意图和制造要求以及交流经验的技术文件，常被称为工程界的语言。 在机械制图标准中规定的项目有：图纸幅面及格式、比例、字体和图线等。在图纸幅面及格式中规定了图纸标准幅面的大小和图纸中图框的相应尺寸。比例是指图样中的尺寸长度与机件实际尺寸的比例，除允许用1:1的比例绘图外，只允许用标准中规定的缩小比例和放大比例绘图。在中国，规定汉字必须按长仿宋体书写，字母和数字按规定的结构书写。图线规定有八种规格，如用于绘制可见轮廓线的粗实线、用于绘制不可见轮廓线的虚线、用于绘制轴线和对称中心线的细点划线、用于绘制尺寸线和剖面线的细实线等。 机械图样主要有零件图和装配图，零件图表达零件的形状、大小以及制造和检验零件的技术要求；装配图表达机械中所属各零件与部件间的装配关系和工作原理；表达零件结构形状的图形，常用的有视图、剖视图和剖面图等。 视图是按正投影法即零件向投影面投影得到的图形。按投影方向和相应投影面的位置不同，视图分为主视图、俯视图和左视图等。视图主要用于表达机件的外部形状。图中看不见的轮廓线用虚线表示。零件向投影面投影时，观察者、机件与投影面三者间有两种相对位置。机件位于投影面与观察者之间时称为第一角投影法。投影面位于机件与观察者之间时称为第三角投影法。两种投影法都能同样完善地表达机件的形状。中国国家标准规定采用第一角投影法。 2.2 三视图简介 三视图是观测者从三个不同位置观察同一个空间几何体而画出的图形。 将人的视线规定为平行投影线，然后正对着物体看过去，将所见物体的轮廓用正投影法绘制出来该图形称为视图。一个物体有六个视图：从物体的前面向后面投射所得的视图称主视图——能反映物体的前面形状，从物体的上面向下面投射所得的视图称俯视图——能反映物体的上面形状，从物体的左面向右面投射所得的视图称左视图——能反映物体的左面形状，还有其它三个视图不是很常用。三视图就是主视图、俯视图、左视图的总称。 一个视图只能反映物体的一个方位的形状，不能完整反映物体的结构形状。三视图是从三个不同方向对同一个物体进行投射的结果，另外还有如剖面图、半剖面图等做为辅助，基本能完整的表达物体的结构。 三视图的投影规则是： 主视、俯视长对正 主视、左视高平齐 左视、俯视宽相等
钣金工艺流程： 1领料-2取料-３冲孔-４折弯-5焊接-6打磨-7检测-8喷塑 -9半成品检测-１0入库。喷涂流程：喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-２50℃)→质检. 机加工工艺流程:毛坯进库-毛坯加工-精加工-半成品检验－安装－成 品检验-包装-物流 铝型材及铝制品工艺流程 : 铝材挤型五金冲压拉丝研磨喷沙阳极氧化丝印剖沟挤压模 具设计制造模具氮化 电镀的工艺流程为：①清洗金属物件;②稀盐酸浸泡;③冲净;④浸入镀液；⑤调节电流进行电镀; ⑥自镀液中取出;⑦冲净；⑧去离子水煮;⑨烘干。 冲压件加工包括冲裁、弯曲、拉深、成形、精整等工序。冲压件加工的材料主要是热轧或冷轧(以冷轧为主)的金属板带材料，例如碳钢板、合金钢板、弹簧钢板、镀锌板、镀锡板、不锈钢板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。 冲压工艺流程:卷板料进场--开卷---剪切下料－-－落料／下形状料(无须形状料的可跳过)--－拉延/压形/压弯（通常会出现在冲压工序的第一步）-－-－（通常出现在后继冲压工序）切边／冲孔/整形/翻边／翻孔/冲翻孔/切断／切口／冲缺／缩口/扩口/半冲孔(敲落孔/冲凸台、非精冲中有时也会见到）/包边/内外缘整修/校平等---以上为冲压中一般会出现的工序-－－接下来是后期了如表面处理:电镀、发蓝、抛丸、抛光、喷涂和一些热处理等等 机加工工艺流程：毛坯进库-毛坯加工－精加工－半成品检验－安装-成品检验-包装-物流 外协加工流程:原材料购买＝〉检测合格入库=〉系统发料=〉外协厂取料,确认数量＝〉加工成零件＝〉送货=〉合格入库＝〉原材料数量扣回＝〉 模具生产流程: 1）ESI（Earlieｒ Supplier Eｖｏlvｅmｅnｔ供应商早期参与):此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求,同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力,产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。
钣金件报价分析 1、材料费 2、标准件或配件费用 3、工序加工费 4、包装费 5、运输费 6、管理费用 7、利润 一、材料费 材料费指按图纸要求的净材料费用=材料体积x材料密度x材料单价＋批次不良率损耗（常用钣金材料密度表见 https://www.doczj.com/doc/0b12910223.html,/article-2848187-1.html） 二、标准件或配件费用 指图纸要求的标准件费用（如标准钉或非标铆接配件）。 三、工序加工费 指加工成产品所需要的每道工序所需的加工费用。 1、CNC落料 其成本构成=设备折旧摊销+人工成本+辅助材料 设备折旧摊销： 设备折旧按5年计算，每年按12个月，每月22天，每天8小时记。 例如：200万的设备，每小时设备折旧=200*10000/5/12/22/8=189.4元/小时 人工成本： 每台CNC需要3个技术员操作，每个技术员月平均工资=1800元，每月上班22天，每天8小时，即每小时成本=1800*3/22/8=31元/小时 辅料成本： 指设备工作所需的润滑剂、挥发液等辅助生产物料，每台设备每月大概需要1000元，按每月22天，每天8小时计，每小时成本=1000/22/8=5.68元/小时 2、折弯 其成本构成=设备折旧摊销+人工成本+辅助材料 设备折旧摊销： 设备折旧按5年计算，每年按12个月，每月22天，每天8小时记。 例如：50万的设备，每分钟设备折旧=50*10000/5/12/22/8/60=0.79元/分钟 折一道弯一般花10秒到100秒不等，故折弯每刀设备折旧=0.13-1.3元/刀。 人工成本： 每台设备需要1个技术员操作，每个技术员月平均工资=1800元，每月上班22天，每天8小时，即每分钟成本 =1800/22/8/60=0.17元/分钟，每分钟平均可以折1-2个弯，故：每道弯的人工成本=0.08-0.17元/刀 辅料成本： 折弯机每台每月所用的辅料成本为600元，按每月22天，每天8小时计，每小时成本=600/22/8/60=0.06元/刀 3、表面处理 外发的按采购价格（如：电镀、氧化） 喷涂费用构成： 喷涂费=粉末材料费+人工费+辅料费+设备折旧 粉末材料费：计算方法一般按平方米计算，每公斤粉末价格在25-60元不等（主要与客户要求有关），每公斤粉末一般可以喷4-5个平方。 粉末材料费=6-15元/平方 人工费：喷涂线一共15人，每人按1200元/月，每月按22天，每天按8小时，每小时可以喷30平方米。 人工费=15*1200/22/8/30=3.4元/平方 辅料费：主要指前处理液、固化炉所用的燃料费用，每月为5万元，每月按22天，每天8小时，每小时喷30平方米。