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电板支撑架级进模设计
1 级进模简介
级进模，又称为多工位级进模、连续模、跳步模、顺送模，他是在一副模具内，按所加工的零件分为若干个等距离的工位，在每个工位上设置一个或几个基本冲压工序，来完成冲压工件某部分的加工。被加工材料，事先加工成一定宽度的条料，采用某种送进方式，每次送进一个步距。经过逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压工件。在一副级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、拉伸、成形等工序。一般来说，无论冲压零件形状怎样复杂冲压工序怎样多，均可用一副级进模冲制完成。
用于级进模具的材料，都是长条状的板料。材料较厚、生产批量较小时，可以剪成条料；生产批量大时，应选择卷料。卷料可以、自动送料，自动收料，可使用高速冲床自动冲压。级进模具对材料的厚度和宽度都有严格的要求。宽度过大条料不能进入模具的导料板或通行不畅；宽度过小则影响定位精度，还容易损坏、凸模等零件。
级进模具在冲压过程中，压力机每次行程完成一个或几个工件的冲压。条料要及时向前送进一个步距，称为送料。送料的方法可分为三种：（1）手工送料。常用于生产批量不大、材料较厚、工件较大时的送料。（2）自动送料器送料。所用的材料，一般是成卷的条料。自动送料装置由放料架、（放在距冲床1-3米的地方，装有电动机，按照材料消耗的速度，自动间断的向外送料）、气动送料器（装在级进模具条料入口处，由压缩空气驱动，向模具送料。气动送料器有标准的产品可供选用，其送料精度相当高，在模具中一般只需要加导正销导正，不必要再设定距装置）、收料架（或卷料架。如果冲压的工件不脱离条料，可以用其收卷起来供进一步加工使用。往往冲床冲压后，条料已经分为工件和废料，就不用收料架了）等三部分组成。（3）在模具上附设自制的送料装置。常用斜楔、小滑块驱动，在级进模中应用较少。
使用级进模通常是连续冲压，故要求冲床应有足够的刚性及与模具相适应的精度。级进模具具有以下特点：
（1）冲压生产效率高在一副级进模内，可以包括冲裁、弯曲、成形、拉深等多道工序，故用一台冲床可完成从板料到成品的各种冲压过程，从而免去了用单工序模具的周转和每次冲压的定位工作，提高了劳动生产率和设备利用率。
（2）操作安全简单级进模具冲压时操作者不必将手伸入模具的危险区域。对大量生产还采用自动送料机构，模具内装有安全检测装置。便于实现机械化和自动化。
（3）模具寿命长复杂内形或外形可分解为简单的凸模和凹模外形，分段逐次冲压，工序可分散到若干个工位，同时还可设置空工位，从而改变了凹、凸模受力状态，提高模具强度，延长模具寿命。
（4）产品质量高；
（5）生产成本低；
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（6）设计和制造难度大，对经验的依赖性强；
表1-1 各类冷冲模应用情况
模具类型级进模弯曲模冲裁模传递模拉延模其他
比例（%）27 19 18 17 14 5
级进模的功能（1）级进模的基本功能是利用凸模和凹模在板料上施加一定形状和大小的作用力，使材料产生塑性变形，从而使毛坯材料转变为产品零件的能力，即“誊”写出产品外形的能力。例如，冲裁是冲裁模的基本功能，而使毛坯凸缘材料收缩为杯形件拉深模的基本功能。实现级进基本功能的零件称为模具的工作零件。（2）级进模辅助功能是为支持完成基本功能所必备的功能，即“后勤”保障功能，主要包括：1）模具零件紧固和定位功能；2）模具导向功能；3）上料、出件和卸料功能；4）板料、工序件定位功能；5）模具刚性和安全保障。
级进模的构成模具的功能与结构是统一的，功能只有通过一定的结构来实现，而模具的基本结构必须以满足功能需要为前提。根据级进模的功能，其基本构成要素可划分为工作单元、卸料单元、导向单元、定位单元、安装单元和紧固单元。
表1-2 级进模的构成
结构单元典型零件
工作单元凸模、凹模、凸凹模
卸料单元卸料板、卸料螺钉、卸料弹簧
导向单模架、导柱、导套、导板
定位单元导料板、侧刃、挡料销、侧压、导正销
安装单元模座、模柄
紧固单元固定板、螺钉、援助销
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2制件成形工艺分析
本设计中的冲压制件是电板支架零件。如图2-1所示。
图2-1 零件图
零件外形尺寸：长：39.0mm ；宽：35mm；高12mm
材料： Q235；
材料厚度：1.0mm，钢板厚度极限偏差为±0.11mm。
冲压产量：1.0万件/月；
材料分析：
Q235为黑色金属中的碳素结构钢板，力学性能见下表1-1：
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由制件零件图可知：制件的外形规则，但需要经过多次冲裁才能完成加工；经过总体分析，此零件为要求较高须采用切废料的排样方法。通过对零件的初步分析可知，要完成该制件的生产，需要经过以下的工艺：冲孔、弯曲、落料等工序。制件的厚度为1.0mm，属于薄材料类冲裁，选用卷料；冲压件的材料是Q235。另外，在设计中还应该考虑到材料的冲裁工艺性，以及其纤维方向的特性。
由《模具设计手册》可以知道：制件在冲裁外形时要求两个相交边尽量避免锐角，严禁尖角，圆角半径R≥0.25t，冲裁件的凸出或凹入不宜太小，应避免长悬臂和窄臂和窄槽，要求悬臂和槽长L 与其宽度B应有一定的比列。钢板时，B≥（1.3至1.5）t，有色金属板时，B≥（0.75至0.8）t，L≤3B。冲裁孔与孔之间、孔与冲件边缘之间的壁厚不应太小，否则会影响凹模强度、寿命和冲件质量。通过对制件零件图分析，可知其满足以上要求。
由于制件材料是低碳钢，具有良好的弯曲工艺性，在设计中应该考虑到其纤维方向，以利于模具的设计与制造，弯曲时折弯线的方向不能够与带料的纤维方向一致，应该垂直带料的纤维方向或者与其纤维方向成一定的角度，最好的角度为成45度；弯曲件的弯曲半径不应过小或过大，如果弯曲半径过小，容易被弯裂；若弯曲半径过大，因受到回弹影响，弯曲成形角度和圆角半径的精度均不容易得到保证；同时，在设计中还应该考虑到弯曲件直边高度不宜太短，即使弯曲半径R=0时，也要使最小直边长度大于1.3T，一般弯曲件直边高度H大于2T。由制件零件图资料可以知道：制件弯曲工艺满足以上要求。
由于制件属于薄材料冲压加工，带料的厚度为1.0mm，在零件图的要求中，四个折弯部位的内折弯角为R=0，对于这种弯曲，一般是通过二次弯曲成型，先弯曲成W形，再第二次最终成型，并且可以将弯曲凸模或凹模设计成小凸台的形式，破坏折弯处的变形方式，俗称压破坏线，以此达到内弯曲角为零的要求，
冲压制件的产量为1.0万件/月，属于大批量生产；制件外观的最大长度为39mm，宽度为35mm，属小型制件，由于其形状较复杂，生产效率要求高，因此采用生产效率高的级进模来完成此制件的冲压生产。
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----------------------------------------------------------------------------------- 3 制件的排样
排样是模具设计的核心部分，是级进模设计的重要依据。条料排样图的设计可以确定以下内容：第一，模具的工位数和各工位的工序内容；被冲制工件各工序的安排及先后顺序；工件的排列方式；模具的步距、条料的宽度和材料的利用率；导料的方式、弹顶器的设置和导正销的安排；基本确定模具结构。排样图设计的好坏，对模具设计影响很大，因此要设计出多种方案进行比较，以选出最合理的方案。
对于级进模具的排样的方法和特点：
1）排样图的绘制，可以先从平面展开图开始，由右设计总裁工位，向左设计成形工位，然后根据实际情况逐步修改。
2）考虑增加模具强度必需的工位。连续模拉深次数较多时，在首次拉深后加上备用空工位，以便增加拉深次数。
3）决定工序件携带的方法。
4）注意材料辗纹方向，辗纹方向能影响排样的经济效果，也影响工件的性能。
5）弯曲件的毛刺，应位于内侧。
6）考虑要不要侧刃切边。薄料采用导正销，可以不切边。对于厚料或重料的条料，为避免导正销折断，需要切边。
7）合理安排导正销。
8）考虑一出二或一出四是否合适。
9）冲压过程中不允许有零星碎料残余在模具表面。
10）考虑残料上冲压其它工件的可能性。
冲压模具设计中，在进行排样设计之前，首先需要对制件图进行展开，其过程如下。
3.1 制件的展开
3.1.1 展开原理材料在弯曲时,一边压缩变形，另外一边会拉伸变形,但在材料弯曲过程中，有一层不发生压缩和拉伸变形,其长度在整个弯曲过程中不发生变化，叫做中性层。中性层示意图如图3-1所示，中性层长度等于制件的展开长度。
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图 3-1 中性层位置
展开方法：
（1）确定展开基准面，设计中以主视图为其基准面。
（2）以折弯线内侧线为基准，计算折弯部分的补偿尺寸。
弯曲展开的注意事项：
（1）折弯的形式不同，弯曲的系数也就不同。
（2）同样的形式，材料不同，弯曲系数也不同。
（3）折弯角度和R值变化，则计算方法也发生变化。
在此制件图中，弯曲内半径为r=0，即直角折弯，根据理论和生产实际经验，
由《模具设计大典》查表得，如下的补偿尺寸及毛坯尺寸：（图3-2）
图 3-2 制件展开图
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3.1.2 尺寸公差确定原则由于冲裁时，凸凹模零件要与冲压工件或废料发生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果使得凸凹模间隙越来越大。因此设计标准规定：
（1）落料制件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定；
（2）考虑到冲裁中的凸凹模的磨损，产品外形(落料)的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；孔(冲孔)的基本尺寸则应取工件孔的尺寸公差范围内的较大尺寸。这样，在凸凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格零件；
（3）对于公差含有正负号的，基本尺寸应取其公称尺寸。
3.1.3 目标值的选取冲压件零件各部分的作用不同，其在精度和工艺等方面的要求也不同，设计中根据冲压件零件图的公差确定目标值。根据实际制作，制件目标值的选取原则如下：（1）冲圆孔、异形孔目标值的确定原则：孔在冲裁时，冲头易磨损，加工过程中越来越小，为此孔（包括圆孔，异形孔）的尺寸目标值取其公差偏上限，此情况下的目标值L=基本尺寸L1+（1/2倍公差的上偏差值）+0.05mm至0.1mm的余量。
（2）外形尺寸的确定：外形在成型中，因凹模在冲裁过程中由于摩擦方面的原因，其外形会逐渐变大，为了保证冲压制件的精度，延长模具的使用寿命，提高其的经济性，其目标值的确定时在误差范围内应该尽量取下限值，在此情况下的目标值的取法为：目标值L=基本尺寸L1—（1/2下偏差）在现场设计中，当制件的外形尺寸上要求不是很严格时，对于无公差要求的外形尺寸其目标值取为其基本尺寸即可以满足设计要求。为了方便叙述和在设计中思路清晰,首先将制件各部分进行分区,冲压件分区图如图3-3所示：
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图 3-3 制件冲裁部位
冲孔A 刃口尺寸：
001.004
04.004
min 03.22)04.075.022()75.0(--?-=?+=?+=C C a
冲孔B 刃口尺寸：
001.004
04.004
min 53.2)04.075.05.2()75.0(--?-=?+=?+=C C b
001.004
04.004
min 113.3)04.075.01.3()75.0(--?-=?+=?+=C C b
001.004
04.004
min 273.3)04.075.07.3()
75.0(--?
-=?+=?+=C C b
冲孔C 刃口尺寸：
001.004
04.004
min 03.8)04.075.08()75.0(--?-=?+=?+=C C c
冲孔刃D 口尺寸：
001.004
04.004min 63.4)04.075.06.4()75.0(--?-=?+=?+=C C d
冲切边E 刃口总尺寸：
0012.004
05.004
min 103.37)05.075.037()75.0(--?-=?+=?+=C C e
0012.004
05.004
min 27.13)05.075.067.13()75.0(--?-=?+=?+=C C e
0012.004
05.004
min 334.37)05.075.034.37()75.0(--?-=?+=?+=C C e
0012.004
05.004
min 403.23)05.075.023()75.0(--?-=?+=?+=C C e
0012.004
05.004
min 7.20)05.075.067.20()75.0(--?-=?+=?+=C C e
3.2 制件成形工艺设计及工位确定
由制件的结构形状可以知道，要冲压出该制件需要的经过的基本工序为：冲孔、弯曲、落料等工艺过程。经过分析，得出最佳成型工艺方案为：
冲裁孔B 与D →冲裁孔A 与C 区 →冲裁外形E1、E2、E3区→ 冲裁外形E4、E5区→工件第一次折弯成W 形 → 最终折弯成型 → 落料 → 出件
经分析可知：方案具有模具结构比较简单，易加工，制造周期短，制件的弯曲精度，平面度，尺寸、外观形状等容易得到保证，在设计中设置空工位即有利于调节又有利于产品的变更时模具的改进
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设计优点。
确定个各工位的内容：由上面工艺过程分析，可以设计出级进模各冲压工位的冲裁内容。根据工艺分析将各工位的冲裁内容设计如下：
工位一设计为：冲裁B与D，其中中间的B孔为导正孔；工位二设计为：冲孔孔A与C区；工位三设计为：冲裁外形E1、E2、E3区；工位四设计为：冲裁外形E4、E5，只留下裁体；工位五、六设计为：自动送料装置；工位七设计为：第一次折弯W形；工位八设计为：空位；工位九设计为：最终弯曲成形；工位十设计为：空位；工位十一设计为：落料切断裁体；工位十二设计为：出件
3.3 制件的排样
在冲压件的成本中，材料的费用占60%以上，因此材料的经济利用有非常重要的意义。冲压件在材料或板料上的布置方法称为排样。衡量排样经济性的指标是材料的利用率。不合理的排样方式会浪费材料，并且还可能影响到制件的质量，影响模具的结构设计的合理性；影响模具的使用寿命，制件的生产效率和模具的成本等技术、经济指标等。
排样的常用方法有：有废料排样法；少废料排样法；无废料排样法。设计中由于制件的外形比较复杂，采用裁搭边法,将制件的加工通过分次裁切来完成。分次排样法设计加工出来的具有制件精度高，便于模具凹模、凸模的排布等优点。制件的排样的具体过程如下。
3.3.1制件的排样方法制件的排样方法为：可制作冲压件展开毛坯样板（3至5个），在图面上反复试排，综合考虑材料利用率，带料纤维性等因素，确定初步方案，再在AUTO CAD软件中对制件展开图进行排布，在初步的排样图中按照冲压工序设计的基本原则，进行冲裁工位设计。在排样图的开始端一般安排冲孔、切废料等分离工位，再向另外一端依次安排成形工位，最后安排制件和裁体的分离工位。在安排工位时，要尽量避免冲小半孔，以防凸模因受力不均而折断。
3.3.2 制件的排样原则（1）第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔，第二工位设置导正销对带料导正，在以后的工位中，视其工位数和易发生窜动的工位设置导正销，也可以在以后的工位中每隔2至3个工位设置导正销，本设计制件的精度要求较高，为了保证制件的精度，每一个工位均设计导正销。第四工位根据带料的定位精度，可以设置步距的误送检测装置。结合排样图，考虑到模具的整体布局，在第八工位设置步距的误送检测装置。
（2）冲压件上孔数较多，且孔的位置相隔太近时，可以分布在不同的工位上冲出，但孔的位置不能因后续成形工序而影响变形。对位置要求高的多孔，应考虑同步冲出。
（3）为提高凹模镶块、卸料板和固定板的强度，便于产品的变更和保证各成形零件安装位置不发生干涉，可在排样中设置空工位。其数量根据模具的结构要求设定。
（4）为了提高材料利用率，在不影响制件使用性能指标的前提下，可以适当的改变制件的形状。
（5）排样时应考虑使设计出来的模具使用方便，劳动强度小且安全。
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（6）模具结构应该尽量简单。
（7）保证制件质量和制件对条料纤维方向的要求。
3.3.3载体设计载体是指连续模冲压时，条料内连接工序件并运载其稳定前进的这部分材料。从保证载体强度出发，载体宽度远远大于搭边宽度。但条料载体强度的强弱，并不能单纯靠增加载体宽度来保证，重要的是要合理地选择载体形式。由于被加工件的形状和工序的要求不同，其载体的形式是各不相同的。载体形式主要有双侧载体、单侧载体和中间载体这三种。
双侧载体是在条料的两侧设计载体，被加工的零件连接在两侧载体的中间。支架工件符合选用双侧载体的条件应该选择等宽双侧载体。
单侧载体是在条料的一侧设计载体，实现对工序件的运载，
中间载体是指载体设计在条料的中间，一般适用于对称零件，尤其是两外侧有弯曲的对称零件。它不仅可以节省大量的原材料，还利于抵消由于两侧压弯时产生的侧向力。既提高了生产效率，又提高了材料的利用率，也是抵消了弯曲时产生的侧向力。
属于冲载对称弯曲级进模，应先冲切掉孔和弯曲部分的外形余料，再进行弯曲，最后分离冲下工件。本工件的特点最好用中间载体设计。
3.3.4 搭边值的确定排样时制件与制件之间以及制件与侧边之间留下的工艺材料，叫做搭边。其作用是补偿定位误差，保证条料强度，以保证在冲裁过程中带料的送料顺畅。搭边应选择适当，过大会造成材料的浪费，过小不利于制件的成形，或者冲裁不出合格的制件。搭边值的大小通常是由经验所确定的。查《中国模具设计大典》：
材料厚度t＞1 ～２mm 侧搭边值a＝2mm 间隙搭边值a１＝1.8mm
因为在级进摸设计中料带要设计有裁体，并且裁体的宽度远远大于搭边值宽度，由于裁体的存在，以及考虑到模具制造，凸模强度等多种因素，搭边值将大大的增加，搭边值的确定如下：间隙搭边值：间隙搭边是指相邻两个制件之间的间隙，因为材料厚度为t=1.0mm，按理间隙搭边值1.8mm由于冲裁工步较多而且间隙搭边不能一次冲裁掉即分多次冲裁，为了使零件达到客户要求的精度和异形凸模方便制造和满足其强度要求，以及凹模及其垫板等的加工，确定得到水平间隙搭边值均为a1=2mm
侧搭边值的确定：侧搭边是指在级进模中将每个产品沿料宽方向连接起来的部分叫侧搭边。按理论料厚t=1.0侧搭边值a＝2.0mm
3.3.5 排样的步骤（1）由制件的外观形状和制件材料的特点，将设计的排样方式设计为斜排方式。用纸做出制件的展开样品，进行试排，经过比较将制件的排样图确定为排样图所示的排样方式，在AUTO CAD软件中确定其中心与水平线的角度，经过计算比较可知当其与水平线成40度角时，材料的利用率最高；且由于带料是低碳钢材料，与水平线成40度角刚好满足不锈钢材料纤维方向的要求，
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同时经比较，这样的排样方式也有利于模具的设计。
（2）料带宽度：零件展开90度排样宽度：Dmax=58.34mm 由展开图的特点应该直对排（如图3-4）
如图3-4：排样方式
料带宽度为102.86mm
其中导正孔半径设计为 ?=2.5 mm
为了便于加工个导正，导正孔与导正销之间的间隙取 c=0.03mm
（3）步矩的确定：间隙搭边值的确定通常是根据经验确定，在不影响产品质量情况下尽量取小些。在本设计中，考虑到模具制造和强度方面因素，制件之间的搭边距离按以上分析取为2.0mm ，则：
步距S=制件的排样同一水平宽度+2=35+2=37mm
步距精度的计算 参考冲压工艺与模具8.4.3节，多工位级进模步距精度一般按如下经验公式进行估算：
K n
b 3
2
±
=δ
式中 δ ——步距公差；
b ——沿送料方向毛坯轮廓尺寸的精度提高三级后的公差值，零件未注公差尺寸为一般尺
寸，通常取为IT12级，查标准公差值，提高三级后公差值为0.12
n ——级进模工位数，设计中工位数为12；
12
C ——修正系数如下表所示。
表3-1 冲裁双面间隙值
双面冲裁间隙Z 0.01~0.03 0.03~0.05 0.05~0.08 0.08~0.12 0.12~0.15 0.15~0.18 0.18~0.20 C 值
0.85
0.90
0.95
1.00
1.03
1.06
0.10
mm K n
b 004.0112
212.02
3
3
=??±
=±
=δ
（4）接刀点的确定：制件完整外形的形成需要经过分段切除才能完接成，各分段点即为制件的接刀点。由冲压工位的确定，可知设计中共有10个接刀点，其中3个接刀点为直线型接刀，7个接刀点为圆角接刀，为了避免制件在冲裁过程中产生毛刺，带料等不良现象，将接刀点设计为如图3-5所示形状，各接刀点的位置如图3-5所示。相关数据如下表所示：
接刀点
图3-5 制件接刀点位置
在此设计中，由于零件精度要求较高，为了达到客户的要求，同时能够满足实际生产工艺，部分数据
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直线接刀圆角接刀
图3-6 接刀示意图
（5）凹模、凸模刃口形状的确定：由制件展开图可以知道，要完成制件的加工，需要将带料上的废料冲裁掉，各工位冲裁掉废料的外观形状即为凹模、凸模的刃口形状；对于冲孔凸模，展开图中所取的目标值即为凸模刃口的形状尺寸。对于制件外观形状不规则部分的成形，其成形凸模、凹模叫做异形凸模或者异形凹模。异形凹模或凸模的刃口形状没有固定的设计标准，在满足制件外形的情况下刃口形状可以自己确定，但必须考虑以下条件：查《中国模具设计大典》，当料厚为1.0mm时，异形凹模、凸模的最小宽度应该大于2mm；在设计中，通常确定最小尺寸的方法是，异形凸模最小宽度
Bmin=2.0~6.0mm（0.8mm≤T≤1.6mm）
形状应该力求简单，以利于材料的合理利用，同时要避免细长悬臂结构；转角处要尽量避免尖角，尖角处应该用圆弧连接，以起到避免尖角处因应力集中而使冲模裂开的危险。对于此设计中的材料，其最小圆角半径的选取标准为：
落料部分：当圆弧角大于或等于90度时，最小圆角半径=0.25?T；当圆弧角小于90度时，最小圆角半径=0.5?T；
冲孔部分：当圆弧角大于或等于90度时，最小圆角半径=0.30?T；当圆弧角小于90度时，最小圆角半径=0.6?T。
各凹模和凸模的刃口形状如AUTO CAD中的排样图档所示。
（6）带料的定位方式：参照模具设计标准和与生产实际的结合，对于卷料的定位方式，选用托料钉粗定位，导正销精确定位相结合的定位方式。
托料钉在排样图中分布的相关参数标准为：第一个托料钉到模板边缘的距离必须为0.5的倍数，取值范围为：20mm≥D≥5mm，在设计中将其确定为D=18mm。其余的托料钉的分布根据排样图来排布，在不和其他零件发生干涉的情况下，托料钉的分布应该尽量均匀，以利于保证带料在冲裁时送料的顺畅。为了保证加工精度，其必须满足相互之间的距离为0.5的倍数要求，在次设计中，制件的制造精度要求比较严格，同时制件在料带的纵向尺寸比较大，且料带较长、送进步距较大，为了使送料顺畅，不发生阻滞现象和在送进过程中料带浮起以及在初次送料时方便，料带双边的第一个托料销设计成长方形，在长度方向的尺寸为25mm，可使料带在此导滑槽内得到更好的指引方向和方便操作人员送料。
表3-2 导料浮顶销系列尺寸
ΦD 2.5 3.5 4.5 6 8 9 10 12 14
14
Φd 1 1.5 2.5 4 5 6 7 8 10
表3-3 导正销直径
t/mm 导正销直径备注
≤0.5 D=dp-0.025t 步距精度有严格要求
＞0.5 D=dp-0.035t 步距精度有严格要求
≥0.7 D=dp-0.02t 步距精度有严格要求
注：dp为冲导正孔凸模直径（mm）
导正销与托料钉之间的距离必须为0.5的倍数，相互之间不发生干涉，每一边排，两相邻导正销之间的距离为一个步距，设计中为37mm。
以上就完成了整个制件的排样设计。在此处应配置一个排样图如图3-7所示：
图3-7：工序排样图
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4 力的计算和冲裁间隙的确定
4.1 力的计算
4.1.1 冲裁力的计算 计算冲裁力的目的是为了选择合适的压力机，设计和检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁工艺的需求。冲裁力的计算公式为：
b KLt F τ=冲裁
上式中各字母的含义分别为：
冲裁F ——冲裁力（N ）
b τ——材料的抗剪强度(MPa)；
L ——冲裁周边的总长(mm)； t ——材料的厚度(mm)；
C 表示安全系数， C 是考虑到冲裁模具刃口的磨损，凸模、凹模间隙之间波动，润滑情况，材料力学性能与公差的变化等因素而设置的安全系数，一般取1.3。
通过查阅《模具设计手册》可以知道：普通碳素结构钢Q235材料的抗剪强度b τ=310MPa 。在AUTO CAD 软件打开排样图，输入“area ”命令，分别选中各冲裁刃口外形，即可以计算出冲裁件的周边长度和切废料部分的周边长度，相关计算数据如下下表所示：
表4-1 冲裁力
冲压部位 冲裁周边长度L/mm
所须冲压力F/N
A 方孔（两个）总边长
146．74 59136.22 B 区冲孔总边长 89.804 36191.012 C 区冲孔总边长 48.387 19499.961 D 区冲孔总边长 32 12896 E1区总边长 159.3138 64203.4614 E2区总边长 37.8121 15238.2763 E3区总边长 96.8211 39018.9033 E4区总边长 77.3137 31157.4211 E5区总边长
90.68
36544.04
16
切断总边长 40 16120 总压力
330005
4.1.2 弯曲力的计算 弯曲力的计算：影响弯曲力的因素很多，如材料的性能，零件外形，弯曲方法，模具结构等。用理论公式计算不但复杂，而且不一定正确，因此，通常选用经验公式对其进行计算。设计中有4个90度的L 曲，设计中弯曲力的计算公式为：
t
r kbt F b +=σ27.0弯曲
弯曲F ——弯曲力（N ）
； C ——安全系数，在设计中取1.3； b ——弯曲部分的宽度(mm)；
r ——弯曲件内弯曲半径（mm ） 在此设计中，有4个弯曲处的内弯曲半径为r=0，
b σ——材料的抗拉强度，制件的材料是普通碳素结构钢Q235材料，查阅相关手册可以知道其
抗拉强度为380MPa 。
则设计中弯曲力的计算数据如下表所示：
表4-2 弯曲力
弯曲部位 弯曲部位宽度
内弯曲半径
所须弯曲力 L1处弯曲 13 0 4495.4 L2处弯曲 13 0 4495.4 L3处弯曲 27 0 9336.6 L4处弯曲 6 0 2074.8 总弯曲力
20402.2
4.1.3 冲凸包力 冲凸包力的计算：如冲裁力的影响因素一样，影响冲凸包力的因素很多，如材料的性能，零件外形，凸包深度，模具结构等，设计中冲凸包力的计算公式为：
K Lt F s σ=凸包
17
凸包F ——冲凸包力（N ）； L ——凸包周长`（mm ）；
s σ——零件材料的屈服强度（240MPa ）； C ——系数，取1.3；
通过计算的力是沿周长将板料冲达屈服点所须的力。 由上式计算得到的冲凸包力为：
K Lt F s σ=1凸包=27×1.0×240×1.3=8424（N ） K Lt F s σ=2凸包=13×1.0×240×1.3=4056（N ）
=凸包F 1凸包F +2凸包F =12480（N ）
4.1.4 卸料力、推料力、顶件力的计算 影响卸料力、推料力和顶件力的因素很多，要精确的计算是困难的，在实际生产中常用经验公式进行计算：
卸料力 F K F X X = 推料力 F nK F T T = 顶件力 F K F D D = 式中 F ——冲裁力 （N ）；
n ——同时梗塞在凹模内的工件（或废料）数；
n=h/t
h ——凹模洞口的直壁高度（mm ）； t ——材料厚度（mm ）；
X K 、T K 、D K ——卸料力、推料力 、顶件力系数，料厚为1.0mm 的钢板材料，各系数见
下表：
表4-4 卸料力、推料力、顶件力系数X K 、 T K 、 D K
料厚 t/mm
X K T K D K
18
1.0
0.05 0.055 0.06
得到力的计算为：
卸料力： F K F X X ==0.05×330005=16500 N 推料力： F nK F T T ==1×0.055×330005=18150 N 顶件力： F K F D D ==0.06×330005=19800 N 本模具采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模，
因此，此设计中所需要的总的冲压力为以上五项数据的总和：
总F =冲裁力+弯曲力+冲凸包力+卸料力+推件力
=330005+2×20402.2+12480+16500+18150 =417939.4 N ≈42 CN
4.1.6 冲压设备的选取 1、设备类型的选择
设备类型的选择要依据冲压件的生产批量、工艺方法与性质及冲压件的尺寸、形状与精度等要求来进行。
（1）.根据冲压件的大小进行选择，该工件属于小型件，有一定的精度和刚度，工序有分离及成形，适合于选用开式机械压力机；
（2）.根据冲压件的生产批量选择，该工件属于大批量生产，选用开式机械压力机也适合； （3）.考虑精度与刚度 在选用设备类型时，还应充分注意到设备的精度与刚度。压力机的刚度是由床身刚度、传动刚度和导向刚度三部分组成，如果刚度较差，负裁终了和卸裁时模具间隙会发生很大变化，影响冲压件的精度和模具寿命。模具的精度也有类似的问题。
尤其是在进行校正弯曲、校形及整修这类工艺时更应选择刚度与精度较高的压力机。在这种情况下，板料的规格（如料厚波动）应该控制更严，否则，因设备过大的刚度和过高的精度反而容易造成模具或设备的超负荷损坏；
（4）考虑生产现场的实际可能 ； （5）考虑技术上的先进性。 2．设备规格的选择
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设备规格的选择应根据冲压件的形状大小、模具尺寸及工艺变形力等进行。从模具往设备上安装并能开始工作的顺序来考虑，其设备规格的主要参数有以下几个。
（1）.行程压力机行程的大小，应该保证坯料的方便放进与零件的方便取出。
（2）.装配模具的相关尺寸压力机的工作台面尺寸应大于模具的平面尺寸（一般是模具底板），还应有模具安装与固定的余地，但过大的余地对工作台的受力不利；工作台面中间孔的尺寸要保证漏料或顺利安放模具顶出料装置；大吨位压力机滑块上应加工出T形槽（与压力机工作台板一样），用于固定模具，而一般开式压力机滑块上有模柄孔尺寸（直径X高度），为两件哈夫式夹紧模柄用。
（3）闭合高度冲床的闭合高度是指滑块处于下死点时，滑块下平面至工作台上平面间的开挡空间尺寸。这个高度即为冲压操作（主要是装卸模具）的空间高度尺寸。显然，冲床的闭合高度要与模具的闭合高度相适应。冲床的最大闭合高度要大于模具的闭合高度，最小闭合高度又要小于模具的闭合高度。
(4）设备吨位设备吨位大小的选择，首先要以冲压加工工艺所需要的变形力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力，而且，还要有一定的力量储备，以防万一。例如，某道冲压工序的工艺变形力为Fmax，那么，选择的设备吨位一般为1.3Fmax(42×1.3=54.6)。从提高设备的工作刚度、冲压件的精度及延长设备的寿命之观点出发，要求设备容量有较大剩余。
上述设备吨位的选择原则，对于冲裁、弯曲等工序的实现已经不存在什么问题了。所选用的支架工件没有拉深因此不用再考虑压力机的许用力——行程曲线。
初选压力机：选630 CN开式压力机，压力机的技术参数查《中国模具设计大典》如下：
公称压力：630 CN
发生公称压力时滑块距下死点距离：8mm
滑块行程：120 mm
行程次数：90次/min
最大封闭高度（固定台式）：360 mm
活动台位置最低：460 mm
活动台位置最高：220 mm
封闭高度调节量：90 mm
滑块中心到床身距离：260 mm
工作台尺寸：
左右：710 mm；前后：480 mm
工作台孔尺寸：左右：340 mm，前后：180 mm，直径：230 mm
立柱间距离：340 mm
20
活动台压力机滑块中心到床身紧固工作台平面距离：250mm
4.1.7 压力中心的确定冲压力合力的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心应该通过压力机滑块的中心线。对于有模柄的冲压模具来说，需要使压力中心通过模柄的中心线。否则，冲压时滑块就会承受偏心裁荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。在实际生产中，经常出现冲压模具压力中心在冲压过程中发生变化的情况，或者由于冲压件的形状特殊，从模具结构考虑，不宜使压力中心与模柄中心线不相重合的情况，这时，应该注意压力中心的偏移不致超出所选用压力机允许的范围。
由于工件的冲裁和弯曲工序比较多，每道工序的外形复杂，可以考虑用解析法进行计算。先分别计算出每一道的压力中心，然后计算出总的压力中心。
图4-1 冲裁部位与压力中心
（1）各工序的压力中心的计算：多凸模冲裁时的压力中心，根据理论力学，对于平衡力系，合力对轴的力矩等于各分力对同轴力矩之和，各工序压力中心的计算公式为：
满堂脚手架设计计算方法 钢管脚手架的计算参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）、 《钢结构设计规范》（GB50017-2003）、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）、 《建筑地基基础设计规范》(GB 50007-2002)、《建筑结构荷载规范》(2006年版)(GB 50009-2001)等编制。 一、参数信息: 1.脚手架参数 计算的脚手架为满堂脚手架， 横杆与立杆采用双扣件方式连接，搭设高度为4米，立杆采用单立管。 搭设尺寸为：立杆的纵距l a= 1.20米，立杆的横距l b= 1.20米，立杆的步距h= 1.50米。 采用的钢管类型为Φ48×3.5。 横向杆在上，搭接在纵向杆上的横向杆根数为每跨2根 2.荷载参数砼板厚按均布250mm计算 2400X0.25X1=6.0KN/mm2 施工均布荷载为6.0kN/m2，脚手板自重标准值0.30kN/m2， 脚手架用途:支撑混凝土自重及上部荷载。 满堂脚手架平面示意图
二、横向杆的计算: 横向杆钢管截面力学参数为 截面抵抗矩 W = 5.08cm3； 截面惯性矩 I = 12.19cm4； 横向杆按三跨连续梁进行强度和挠度计算，横向杆在纵向杆的上面。 按照横向杆上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算横向长杆的最大弯矩和变形。 考虑活荷载在横向杆上的最不利布置(验算弯曲正应力和挠度)。 1.作用横向水平杆线荷载 (1)作用横向杆线荷载标准值 q k=(3.00+0.30)×1.20/3=1.32kN/m (2)作用横向杆线荷载设计值 q=(1.4×3.00+1.2×0.30)×1.20/3=1.82kN/m 横向杆计算荷载简图 2.抗弯强度计算 最大弯矩为 M max= 0.117ql b2= 0.117×1.82×1.202=0.307kN.m σ = M max/W = 0.307×106/5080.00=60.49N/mm2 横向杆的计算强度小于205.0N/mm2,满足要求! 3.挠度计算 最大挠度为 V=0.990q k l b4/100EI = 0.990×1.32×12004/(100×2.06×105×121900.0) = 1.079mm 横向杆的最大挠度小于1200.0/150与10mm,满足要求! 三、纵向杆的计算:
摘要 模具在在现代生产中，是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成形。例如，冲压件和锻件是通过冲压或锻造方式使金属材料在模具内发生塑性变形而获得的，金属压铸、塑料、陶瓷、橡胶等金属和非金属制品，绝大多数也是模具成形的。由于模具成形具有优质、高产、省料和低成本等特点，现在已在国民经济中占有非常大的比重。并且随着汽车、计算机、电机、电器和日用工业品等现代社会产品对其产品质量、生产成本和更新换代的速度的越来越高的要求，没有模具是难以想象的。 随着现代技术的发展，模具也已使用了CAD/CAM来辅助设计了，另外由于模具采用很多标准件使得模具制造都趋向于采用标准来设计，因此在设计模具中对模具标准越了解的设计起来越得心应手。 此零件是很通用的零件，本设计的目的是制造一套模具对一板料进行直接弯曲之后，制造一个按照给定要求的合格的支承板零件。为了使这套模具要有高经济和效率的特点，在这里我设计了单工序裁模具，操作方便安全，生产效率高。弯曲模是把金属板料、型材或管料等弯成一定曲率和角度的装置。在弯曲模中，要求能弯曲零件90度，又由于零件的实际结构，我采用了U形弯曲模。 关键词：冷冲模弯曲 U型件 毕业设计任务书
设计题目：支承板弯曲模设计 函授站：大学兴平函授站专业：机电 班级：091机电一体化大学学生姓名刘根 指导教师：王晓宇（高级讲师） 1、设计的主要任务及目标 弯曲模是将毛坯或工序件沿某一直线弯成一定角度和形状的冲模。弯曲模的结构形式很多，最常见的单工序弯曲模有V形件弯曲模、U形件弯曲模、Z形件弯曲模。支承板弯曲模是U形件弯曲模设计。 如图所示制件，分析制件结构工艺性、确定弯曲模结构，绘制模具结构图。 1）、熟悉模具设计方法、步骤、初步培养设计模具的基本能力。 2）、熟悉有关工具书籍、技术标准和参考资料。 3）、培养分析问题、解决问题的实际能力。 2、设计的基本要求和内容 1）、完成制件成型工艺分析、确定制件成型工艺方案。 2）、确定模具总体结构方案，完成有关设计计算工作。 3）、绘制模具装配图。（A1图） 4）、绘制主要零件的零件图。（相当于A1图三张） 5）、完成8千字以上毕业设计说明书。 3、主要参考文献 翁其金主编《冲压工艺与冲模设计》 周玲主编《冲模设计实例详解 夏立戎主编《模具技术》 陈良辉主编《模具工程技术基础》 任建伟主编《模具工程技术基础》
一、工程概况： 主楼：层数为12层，其中一层至三层层高为3.5m，四层至十层为2.9米层，十一层为，十二层为，含女儿墙建筑高度37.4m，附属楼：层数为2层，其中一层层高为3.5m，。 工程位，建设单位为，监理单位为，施工单位为 二、编制依据： 施工方案的有关技术参数和技术规定依据部颁《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）、《钢结构设计规范》（GBJ17-2003）、《建设工程施工重大危险源辨识与监控技术规程》（DBJ13-91-2007）、《建筑施工安全手册》。 三、外脚手架搭设情况： 采用落地式脚手架，其中： 主楼一～十二层取最大搭设高度37.4m，计21步架； 附属楼一～六层取搭设高度6.9m，计4步架搭设落地架（附图三）。 因地下室外墙要做防水，基坑不能及时回填，主体施工时，在有剪力墙的位置应搭设外架，其余部分做临边防护至四层；1#北侧、西侧及5#楼南侧、西侧外架落在三层板上，当主体做到四层时，基坑回填夯实后做外架垫层及排水沟集水井，开始搭设外架至与主体同步。 四、施工组织机构及施工安全保障体系： 1、施工组织机构 2、安全保障体系
3、本工程架子搭设班组拟定15个架子搭设操作人员，须持建筑架子工操作证上岗，并接受项目部施工安全管理人员的安全教育、安全技术交底。 五、材料质量要求： 1、钢管应尽量采用Φ48×3.5mm，设计计算按Φ48×3.0mm考虑，应符合现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T 13793）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T 3092）中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T 700）中Q235-A级钢的规定。不得使用锈蚀严重（斑点、剥皮）、弯曲、开裂的钢管。 2、扣件采用可锻铸铁制造的标准机件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》(GB 15831)的规定。扣件的附件（Ｔ形螺栓、螺母、垫圈）采用材料符合《碳素结构钢》(GB/T 700)中Q235-A级钢的规定，扣件不能有裂纹、气孔、疏松、砂眼、夹灰等铸造缺陷，钢管和扣件均必须有出厂合格证及检验单，扣件与钢管的吻合面要接触良好，螺栓不得滑丝、夹紧钢管时，开口处最大距离小于6mm，必要时进行抗滑扭试验。 3、脚手板选用竹跳板，规格为3000mm×220mm×50mm，不得使用腐烂、散边或破损严重竹跳板。 4、安全网：栏杆围网选用合格的聚氯乙烯编织的1.8×6m的密目式安全立网。 六、落地脚手架搭设的施工顺序： 地下室基坑土方回填→夯实→浇筑10cm混凝土垫层→设置排水沟集水井→按脚手架立杆纵向间距铺设垫板→设置主立杆→主立杆旁设置副立杆→设置纵、横向扫地杆→搭设纵向水平杆→搭设横向水
支撑板弯曲模设计实例 1弯曲模设计的前期准备 图1-1 U型零件图 确定工件类型是弯曲件后,要根据零件图及生产批量要求,分析弯曲件的工艺性.根据所确定的弯曲模结构形式，把弯曲工件结构部分画出，这时画出的结构图是工件示意图，其目的是为了分析所确定的结构是否合理，毛坯弯曲后能否满足产品的技术要求，根据分析结果对模具简图进行修正，为最后确定弯曲模结构做准备。 1.1 模具的组成 支承板弯曲模的上模主要由上模固定座，凸模等零件组成；下模主要由凹模，凹模固定板，顶板，顶杆，和下模座等零件组成。 1.2 阅读弯曲件产品图 阅读弯曲件产品图（图1-1）的主要目的是了解产品图上弯曲件的尺寸要求,材料要求是否满足弯曲件的工艺要求，若工件某个尺寸不能满足弯曲工艺要求时，要及时与产品设计者沟通，在不影响整体产品质量的前提下，要尽可能使工件最终满足弯曲工艺的要求。 1.3 分析弯曲件工艺 如支承板工件是典型的U型件，零件图中的尺寸公差为未注公差，在外理这类公差等级时均按IT14级要求。弯曲圆角半径R为2mm,大最小弯曲半径
（rmin=0.6t=0.6*2=1.2mm）故此件形状，尺寸，精度均满足弯曲工艺的要求，可用弯曲工序加工。 2 弯曲模整体方案的确定 2.1弯曲模类型的确定 根据工件的形状，尺寸要求来选择弯曲模的类型。此工件属于典型的U型件，故采用U型件弯曲模结构。 2.2弯曲模结构形式及工作过程 U型件弯曲模在结构上分顺出件和逆出件两大类型。此工件采用逆出件弯曲模结构。 图2-1模具结构图
模具工作过程:开启模具后,将落料件放置于挡料块4与凹模3间,当弯曲模具的上模向下运行时,凸模7和顶件块6压住弯曲毛坯,使弯曲毛坯准确地、可靠地定位,凸模7、凹模3将弯曲毛坯逐渐夹紧下压而弯曲;当模具的上模继续向下行进,R2圆弧很快成形。当行程终了时,凸模7回程,弹顶器通过推杆5、顶件块6将弯曲件顶出。从而完成一个工作过程。 2.3弯曲工艺计算 2.3.1 弯曲件展开长度计算 图2-2预弯零件尺寸图 （1）无圆角半径（较小）的弯曲件（r〈0.5t）根据毛坯与制件等体积法计算。（2）有圆角半径（较大）的弯曲件（r>0.5t）根据中性层长度不变原理计算。因为r=2>0.5t=0.5*2=1mm,属于有圆角半径(较大)的弯曲件.所以弯曲件的展开长度按直边区与圆角区分段进行计算.视直边区在弯曲前后长度不变,圆角区展开长度按弯曲前后中性层长度不变条件进行计算. ①变形区中性层曲率半径p P=r+kt=2+0.38*2=2.76(mm) LZ=∑l+∑A 其中 A=(180°-β)∏/180°*ρ(中性层圆角部分的长度) A=∏а/180°*p=3.14*90°/180°*2.76≈4.3332(mm) 该零件的展开长度为 Lz=26*2+42+4.3332*2≈102.67(mm) 以上格式中 P---中性层曲率半径,mm; k---中性层位系数,查表得k=0.38 r---弯曲内弯曲半径,mm
钢框架-支撑结构设计实例 4.10.1 工程设计概况 本建筑为某公司办公楼，位于沈阳市区，共七层。总建筑面积约59002m ，总高度30.6m ，室内外高差0.600m ；底层层高4.5m ，顶层层高4.5m ，其余层均为4.2m 。设两部楼梯和两部电梯。墙体采用聚氨酯PU 夹芯墙板。屋面为不上人屋面。 结构形式为钢框架—支撑体系。设计基准期50年，雪荷载0.502 m kN ，基本风压：0.552 m kN 。抗震设防烈度为7度，设计基本加速度为0.1g ，结构抗震等级四级。结构设计基准期50年。 地质条件：拟建场地地形平坦，地下稳定水位距地坪-9.0m 以下，冰冻深度-1.20m ，地质条件见表4-24，Ⅱ类场地。 4.10.2 方案设计 1.建筑方案概述 1）设计依据 《民用建筑设计通则》GB50352-2005 《办公建筑设计规范》JGJ67-2006 《建筑设计防火规范》GB50016-2006 2）设计说明 （1）屋面（不上人屋面） 防水层：SBS 改性沥青卷材(带保护层)； 40mm 厚1:3水泥沙浆找平层； 70mm 厚挤塑板保温层； 1:6水泥炉渣找坡（最薄处30mm,坡度2%）； 压型钢板混凝土组合板（结构层折算厚度100mm ）； 轻钢龙骨吊顶。 （2）楼面： 20mm 厚大理石面层； 20mm 厚1：3干硬性水泥沙浆找平层； 压型钢板混凝土组合（结构层折算厚度100mm ）； 轻钢龙骨吊顶。 （3）门窗 本工程采用实木门和塑钢玻璃窗。 （4）墙体 外墙为双层聚氨酯PU 夹芯墙板300mm （内塞岩棉）； 内墙为双层聚氨酯PU 夹芯墙板180mm 厚聚氨酯PU 夹芯墙板； 2. 结构方案概述 1）设计依据 本设计主要依据以下现行国家规范及规程设计： 《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）（2006版） 《钢结构设计规范》（GBJ50017-2003） 《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010） 《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
新建至铁路站房及相关工程GGZF-1标段榕江站脚手架施工方案 编制： 审核： 批准： 二〇一四年一月
目录 一、编制依据： (2) 二、工程概况 (2) 三、施工准备 (2) 四、构造要求 (3) 五、验收管理 (6) 六、使用管理 (7) 七、拆除管理 (7) 八、计算书： (8) （一）现浇板验算 (8) （二）梁的验算 (18) 九、文明施工及环保措施 (37) 十、模板施工安全管理制度 (38) 十一、应急预案 (39)
一、编制依据： 1、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规》（JGJ130-2011） 2、《建筑施工模板安全技术规》(JGJ162-2008) 3、《建筑施工扣件式钢管模板支架技术规程》（DB33/1035-2006） 4、《建筑结构荷载规》（GB50009-2012） 5、《直缝电焊钢管》（GB/T13793、《低压流体输送甲焊接钢管》（GB/T3092）、《碳素结构钢》（GB/T700） 6、《钢管脚手架扣件》（GB/5831-2006） 7、《混凝土结构工程施工质量验收规》（GB50204-2011）、《钢结构工程施工质量验收规》（GB50205-2001） 8、《新建至铁路施工图设计榕江站站房》（结构分册） 9、《新建至铁路施工图设计榕江站站房》（建筑分册） 二、工程概况 榕江站位于省榕江县，东邻黎平县、从江县，西与雷山县，三都县接壤，北界剑河县，南接荔波县，站中心里程DK142+220，站房3000㎡、雨棚7200㎡，站场总规模2台4线；站房形式为“线侧下”式。建筑层数地下室局部一层，主体一层，局部两层。 三、施工准备 1钢管、扣件 (1)材质：引用了国家行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安 全技术规》（JGJ130）的相关规定 (2)验收与检测，采购、租赁的钢管、扣件必须有产品合格证和
满堂脚手架设计计算方法（新） 钢管脚手架的计算参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）、 《钢结构设计规范》（GB50017-2003）、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）、 《建筑地基基础设计规范》(GB 50007-2002)、《建筑结构荷载规范》(2006年版)(GB 50009-2001)等编制。 一、参数信息: 1.脚手架参数 计算的脚手架为满堂脚手架， 横杆与立杆采用双扣件方式连接，搭设高度为18.0米，立杆采用单立管。 搭设尺寸为：立杆的纵距l a= 1.20米，立杆的横距l b= 1.20米，立杆的步距h= 1.50米。 采用的钢管类型为Φ48×3.5。 横向杆在上，搭接在纵向杆上的横向杆根数为每跨2根 2.荷载参数 施工均布荷载为3.0kN/m2，脚手板自重标准值0.30kN/m2， 同时施工1层，脚手板共铺设2层。 脚手架用途:混凝土、砌筑结构脚手架。
满堂脚手架平面示意图 二、横向杆的计算: 横向杆钢管截面力学参数为
截面抵抗矩 W = 5.08cm3； 截面惯性矩 I = 12.19cm4； 横向杆按三跨连续梁进行强度和挠度计算，横向杆在纵向杆的上面。 按照横向杆上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算横向长杆的最大弯矩和变形。 考虑活荷载在横向杆上的最不利布置(验算弯曲正应力和挠度)。 1.作用横向水平杆线荷载 (1)作用横向杆线荷载标准值 q k=(3.00+0.30)×1.20/3=1.32kN/m (2)作用横向杆线荷载设计值 q=(1.4×3.00+1.2×0.30)×1.20/3=1.82kN/m 横向杆计算荷载简图 2.抗弯强度计算 最大弯矩为 M max= 0.117ql b2= 0.117×1.82×1.202=0.307kN.m σ = M max/W = 0.307×106/5080.00=60.49N/mm2 横向杆的计算强度小于205.0N/mm2,满足要求! 3.挠度计算 最大挠度为 V=0.990q k l b4/100EI = 0.990×1.32×12004/(100×2.06×105×121900.0) = 1.079mm 横向杆的最大挠度小于1200.0/150与10mm,满足要求! 三、纵向杆的计算: 纵向杆钢管截面力学参数为 截面抵抗矩 W = 5.08cm3； 截面惯性矩 I = 12.19cm4； 纵向杆按三跨连续梁进行强度和挠度计算，横向杆在纵向杆的上面。
高层建筑脚手架设计方案 一：工程概况 本工程为办公楼建筑，层高为2.8米，建筑开间为3.3米，室内外高差为0.3米，建筑高度为35.6m。 本工程采用双排钢管脚手架搭设：根据JGJ59-99施工要求和JGJ130-2001建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范，为在保证建筑、结构及装饰施工的安全性、可靠性、稳定性的前提下；在选择材料和搭设要求的情况下,制订出扣件式钢管脚手架的设计方案。 二：材料选用 1、钢管采用直径为?48mm,壁厚为3.5mm,其材质应符合G13700-793号钢的技术规范和质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级钢的规定； 2、扣件式连接采用铸铁扣件,铸铁扣件应采用KT-33-8可锻铸铁铸造,所有的扣件应具有出厂合格证.若发现有脆裂,变形,滑丝等现象时应禁止使用； 3、采用I25b型的工字钢，200mm高的木踢脚板，本工程脚手板采用竹笆脚手片。 4、材料部门定购的钢管,扣件,螺丝等零配件,必须规格统一、材质优良,并应附有出厂证明书和合格书；否则不得使用。 三：构造要求 1、纵向水平杆 纵向水平杆设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨； 纵向水平杆接长宜采用参考接扣件连接，也可采用搭接，对接、搭接应符合下列规定： 纵向水平杆的对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于 500mm，各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3； 搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm； 当使用冲压钢脚手板、木脚手板、竹脚手板时，纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上，当使用竹笆脚手板时，纵向水平杆应知用直角扣件固定在横向水平杆上，并应等间距设置，间距不应大于400mm。 1、横向水平杆 主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点13 / 1 处两个直角扣件的中必距不应大于150mm，在双排脚手架中，靠墙一端的外伸
第四章弯曲工艺及弯曲模具设计 一、填空题(每空1分，共分) 1．将各种金属坯料沿直线弯成一定角度和曲率,从而得到一定形状和零件尺寸的冲压工序称为弯曲。（4-1） 2．窄板弯曲后其横截面呈扇形形状。（4-1） 3．在弯曲变形区内，内缘金属切向受压而缩短，外缘金属切向受拉而伸长，中性层则保持不变。（4-1） 4．弯曲时外侧材料受拉伸,当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后,在板料的外侧将产生裂纹,此中现象称为弯裂。（4-2） 5．在外荷作用下,材料产生塑性变形的同时,伴随弹性变形,当外荷去掉以后,弹性变形恢复,使制件的形状和尺寸都发生了变化,这种现象称为回弹。（4-2） 6．在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时受到摩擦阻力的作用，当坯料各边受到摩擦阻力不等时，坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不符合图样要求，这种现象称之为偏移。（4-2） 7．最小弯曲半径的影响因素有材料力学性能、弯曲线的方向、材料热处理状况、弯曲中心角。（4-2） 8．轧制钢板具有纤维组织，平行于纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。（4-2） 9．为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。（4-2） 10．为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺，当毛刺较小时，也可以使毛刺的一面处于弯曲受压的内缘，以免产生应力集中而开裂。（4-2）11．弯曲时，为防止出现偏移，可采用压料和定位两种方法解决。（4-2）12．弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。（4-2）13．弯曲变形的回弹现象的表现形式有曲率减小、弯曲中心角减小两个方面。（4-2） 14．在弯曲工艺方面，减小回弹最适当的措施是采用校正弯曲。（4-3）15．常见的弯曲模类型有：单工序弯曲模、级进弯曲模、复合弯曲模、通用弯曲模。（4-6） 16．对于小批量生产和试制生产的弯曲件，因为生产量小，品种多，尺寸经常改变，采用常用的弯曲模成本高，周期长，采用手工时强度大，精度不易保证，所有生产中常采用通用弯曲模。（4-6） 17．凹模圆角半径的大小对弯曲变形力、模具寿命、弯曲件质量等均有影响。（4-6）二、判断题（每小题分，共分） 1．（×）弯曲中性层就是弯曲件的中心层。（4-1） 2．（×）板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。（4-2） 3．（×）弯曲件的回弹主要是因为冲件弯曲变形程度很大所致。（4-2） 4．（√）校正弯曲可以减少回弹。（4-2） 5．（×）弯曲线的方向与板料的轧制方向垂直有利于减少回弹。（4-2） 6．（×）弯曲时，模具间隙越大，回弹角越小。（4-2） 6．（×）一般弯曲U形件时比V形件的回弹角大。（4-2） 7．（√）弯曲件的精度受坯料定位、偏移、回弹，翘曲等因素影响。（4-3）
Z形件弯曲模设计——冲压模具课程设计说明书课程设计 该文章讲述了Z形件弯曲模设计——冲压模具课程设计说明书课程设计. 冲压模具课程设计说明书——Z形件弯曲模设计 零件简图:如下图所示 生产批量:大批量 材料:Q235 材料厚度:1.5mm 冲压件工艺分析
该工件只有切断和弯曲两个工序,材料Q235钢为软材料,在弯曲时应有一定的凸凹模间隙.工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通弯曲就能满足要求. 主要设计计算 毛坯尺寸计算 工件弯曲半径r>0.5t,故坯料展开尺寸公式为： LZ=L直1+ L直2 +L直3 +L弯1+ L弯2 查表3.4.1，当r/t=2.5,x=0.39. L直1=14-r-t=14-4-1.5=8.5mm, L直2=40-2t-2r=29mm, L弯1=∏α/180(r+xt)=3.14×90(4+0.39×1.5)/180=7.1984mm, 故LZ=8.5+29+8.5+7.1984+7.1984=60.3968mm 弯曲力：F自=6.6KBt2σb/r+t=2042.182 N σb=400MPa F校=AP=19600 N 顶件力或压料力：FD=0.5 F自=1021.91 N 压力机公称压力：F压=1.2 F校=23520 N
冲压工序力计算 根据冲压工艺总力计算结果，并结合工件高度，初选开式固定台压力机 JH21-25. 工作部分尺寸计算 凸模圆角半径：rT=4mm 工作相对弯曲半径r/t较小，故凸模圆角半径rT等于工件的弯曲半径。 ②凹模圆角半径：rA=6mm ∵t≤2mm,∴rA=(3___6)t=6mm. 凸，凹模间隙： 弯曲模：Z/2=tmax+Ct=1.5+0.075+0.05×1.5=1.7mm 切断：Z=0.18mm 凹模深度： t=1.5mm,凹模h0值: h0=4mm. 横向尺寸及公差： 凹模：(60.40-8.5)0+σκ=51.900+0.030mm 活动凸模：LA=（Lmax-0.75Δ）0+σκ=39.550+0.030 LT=（LA-2）0-Σt=39.55-3.4=36.150-0.020mm
东方金谷产业城一期工程 脚 手 架 搭 设 与 拆
除 方 案 编制单位： 编制人： 审核人： 第一章编制依据 1、东方金谷产业城一期工程施工图。 2、《质量计划/施工组织设计编制规定》QWJ/IIIJS01-2002 3、《建筑施工手册》 4、国家现行有关规范、规程、标准，《建筑施工扣件式钢 管脚手架安全技术规范》等。 5、类似与本工程相似工程的施工技术经验及资料。 第二章工程概况 1、本工程为东方金谷产业城一期工程C-0 2、0 3、0 4、05
厂房辅楼部分及钢结构厂房部分，座落于湖南省湘潭市双马工业园，工程分为厂房辅楼、钢结构厂房，总建筑面积为75988.3平方米。 2、东方金谷产业城一期工程C-02、0 3、0 4、05厂房辅楼 部分,厂房辅楼为三层，建筑高度为13.2米。建筑工程等级为二级。 3、（二）东方金谷产业城一期工程C-02、03、0 4、05 主厂房钢结构部分，本工程为门式钢架轻型钢结构，钢结构厂房为一层，建筑高度为12米。建筑工程等级为二级。 第三章搭设方案 （一）脚手架搭设、拆除工艺流程： 扣件式双排钢管脚手架搭设一般顺序是：放样弹线→摆放扫地杆（贴近地面的大横杆）逐根竖立杆，随即与扫地杆扣紧→安第一步大横杆（与立杆扣紧）安第一步小横杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜撑杆（上端与第二步大横杆扣紧，在装设两道连墙杆后可拆除）→第三、第四小横杆→连墙杆→接立杆→剪刀撑→防护栏杆→铺脚手片→张挂安全网 扣件式双排钢管脚手架拆除顺序为：安全网→踢脚杆→防护栏杆→剪刀撑→脚手片→搁栅杆→连墙杆→大横杆→小横杆→立杆，自上而下拆除，一步一清，不得采用踏步式拆除，不
办公楼 外脚手架施工方案
浙江XX有限公司 二O0年十二月 落地式外脚手架 一、工程概况 本工程办公楼，位于浙江XX区XX街道；主体为框剪结构，地下一层，地上十五层；总面积约13946.6平方米。 二、编制依据 （1）《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99； （2）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001； （3）《钢管扣件水平模板的支撑系统安全技术规范》DG/TJ08-016-2004； （4）施工组织设计及施工图纸 三、脚手架构配件的质量标准 （1）钢管：钢管一般采用外役48mm，壁厚3.5mm的3号钢焊接钢管，其化学成份与机械性能符合国家标准《碳素结构钢》（GB／T700）的要求。立杆、纵向水平杆（大横杆）的钢管长度一般为4～6m，横向水平杆（小横杆）一般为1.9～2.3m。钢管应涂防锈漆。 （2）扣件：扣件应符合《钢管脚手架扣件》（GB15831－1995）的规定。扣件不能有裂纹、气孔、疏松、砂眼等铸造缺陷。扣件与钢管的贴合面要接触良好，扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离要小于5mm。 （3）脚手板；钢脚手板一般用厚为2mm的钢板压制而成，其表有均匀分布的
防滑孔，板长2～4m，宽250mm，木脚手板一般用杉木或松木制成，板长3～6m,宽不小于150mm。 （4）脚手架的用途及极限荷载值 脚手架用途分砌筑脚手架、装修脚手架和防护用脚手架，其外围满挂密网封闭。 脚手架荷载：结构架为3KN／m2，装修为2KN／m2。 脚手架的设计计算（见附页设计计算书）。 四、脚手架搭设方法： 1.搭设顺序： 基础为200厚素砼散水坡，放置底座（立杆下厚50实木板连贯设置），自角部起依次向两边竖立底立杆，底端与纵向势地杆扣件固定后，装设横向扫地杆，并也与立杆固定，每边竖起3～4根立杆后，随即装设第一步纵向平杆（与立杆扣接固定）和横向平杆（小横杆、靠近立杆并与纵向平杆扣接固定）。校正立杆垂直和平杆水平使其符合要求后，按45～55Nm力拧紧扣件螺栓，形成构架的起始段，按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一部架交圈完成。交圈后，再全面检查一遍构造质量，严格确保设计要求和构架质量，设置连墙件。按第一步架的作业程序和要求搭设第二步、第三步．．．．．． 随搭设过程及时装设连墙件和剪刀撑，装设作业层间横杆、铺设脚手架板和装设作业层栏杆、挡脚板及密目网全封闭。 2.构造要求： （1）立杆： 立杆间距选用1.50m，允许搭设偏差±5mm，立杆垂直允许搭设偏差±10cm。 （2）扫地杆设置
漯河圣鑫绿点科技园D厂房外墙脚手架施工方案
编制人： 审核人： 审批人： 漯河市三元建设安装公司 2014年5月20日 施工组织设计（方案）报审表 工程名称：漯河圣鑫绿点科技园D厂房编号：
外墙脚手架施工方案 一、工程概况 漯河圣鑫绿点科技园D厂房，位于漯河市东城区，由漯河圣鑫集团投资建设，由深圳市广泰建筑设计有限公司设计，河南建基建设工程监理有限公司监理，河南省召陵区质量监督站监督质量，漯河市三元建筑安装公司承建。本工程地上3层，建筑面积8928.40㎡。一层层高6.0m,二三层层高5.4m,室内外高差0.3m，建筑高度17.1m。 本工程采用钢筋混凝土框架结构，设计合理使用年限为50年，抗震设防烈度为6度。本建筑地基基础采用独立基础，防火设计的建筑分类为生产类别丁类；其耐火等级为二级； 依据本工程现场地形及材料供应情况，选用落地扣件式钢管双排脚手架。 二、材料材质和规格 1、钢管材质使用A3或AY3，钢管进场必须有出厂合格证。 2、钢管规格采用外径48mm，壁厚3.5mm，钢管立杆及大横杆长度4-6m，
小横杆长度1—1.5m。 3、扣件用可锻铸铁铸造的直角扣件、回转扣件和对接扣件。 4、架板采用标准立放竹片脚手板。 三、技术参数 双排外架立杆纵向间距1.5米，横距1.3米，内立杆距墙外皮的距离0.4m，大横杆步距1.8米；剪刀撑搭设角度45~60度，小横杆靠墙的一端离墙面 30~35cm左右。剪刀撑斜杆两端扣件与立杆节点的距离不应大于20cm，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于50cm，脚手架各杆件相交伸出的端头均应大于10cm，以防杆件滑落，外向立杆顶端高出应施工墙上皮1米进行搭设。 四、钢管脚手架搭设的基本要求 扣件式钢管脚手架的搭设顺序为→摆放成品立杆底座→摆放扫地杆→逐根树立立杆并随即与扫地杆扣紧→装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧→安第一步大横杆与各立杆扣紧→安第一步小横杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→安第三、四步大横杆和小横杆→连墙杆→接立杆→加设剪刀撑→铺脚手板。 五、技术要点 1、底座、垫木： 本层建筑结构设计荷载1.0吨/m2。底座、垫板均应准确地放在每条立杆管内定位线上，且必须铺放平稳，不得悬空。到外墙皮2.1m宽范围，做300mm 厚2：8灰土基础，下部素土分层回填夯实，距架体外立杆0.8m处做明沟排水。
脚手架方案设计方案 第一章、脚手架方案的选型 3.1根据工程实际情况，考虑到检测平台有悬挑部分，采用落地双排钢管脚手架和悬挑脚手架相结合。 3.2 根据同类工程的施工经验，因本工程工期紧，为了满足安装设备需要，确保工程安全、如期于2012年6月30日竣工验收，实现内外、上下平面立体交叉作业施工，本工程采用落地双排外脚手架。 3.3 脚手架的搭设方案设计： 在基础回填土结束后，脚手架随结构施工同步进行搭设。既作为结构施工用脚手架，又作为装修施工用脚手架。步距h=1.5m，排距0.9m，纵距1.8m.连墙件采用预埋钢管，扣件连接。 第二章、施工部署 一、施工现场准备 1、所有架子工必须具备特种作业操作证。对作业人员进行上岗前的培训工作。 2、施工前，现场施工技术人员和班组作业人员须仔细查阅图纸和现场。现场负责人按照方案中有关脚手架的要求，逐级向管理层、架子工、使用人员进行技术交底。 4、检查进场构配件，按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，不合格品不得使用。 5、回填土已经完成到-0.3米位置，并且向外排水坡度不小于3%,并且高于现场场地100mm，使其排水通畅。 二、材料准备 1、钢管 钢管采用外径48mm，壁厚3.0mm的焊接钢管，钢管的材质使用力学性能适中、稳定的Q235A钢，其质量必须符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235—A级钢的规定。立杆、大横杆、剪刀撑和斜杆的长度为3—6m，小横杆的钢管长度为1.5 m 。钢管应平直光滑，无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛剌、压痕
和深的划道，严禁使用有明显变形、裂纹、压扁和严重锈蚀的钢管。钢管必须刷防锈漆并严禁打孔。旧钢管表面锈蚀≤0.5mm,新钢管必须有产品质量合格证、质量检验报告。每根钢管的最大质量不大于25kg。剪刀撑用管刷兰漆，其余钢管刷黄色油漆。 2、扣件 扣件采用可锻造铸铁扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定。新扣件必须有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，旧扣件使用前应进行质量检查；严禁使用表面有裂纹、变形、滑丝等不合格扣件。扣件活动部位必须灵活转动，夹紧钢管时，开口处的最小距离必须小于5mm。脚手架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得发生破坏。新旧扣件均要进行防锈处理。 3、脚手板 脚手板采用竹脚手板，其材质应符合现行国家标准《木结构设计规范》（GBJ5）中Ⅱ级材质的规定。脚手板长度2～6米，宽度230～250mm,厚度≥50mm，两端各设直径为4mm的镀锌钢丝箍两道。严禁使用腐朽、裂缝、斜缝及大横透节的脚手板。 4、安全网 安全网采用经国家指定监督检验部门鉴定许可的厂家产品，同时必须具备监督部门和工厂核验的合格证，安全网力学性能必须符合GB5726—88《安全网力学性能试验方法》的规定。立面安全网选用密目阻燃安全网；水平安全网的宽度≥3m，长度≤6m，网眼≤10cm。必须使用维伦、锦纶、尼龙等材料，严禁使用损坏腐朽的安全网和丙纶网。 第三章、施工进度计划和设备计划 1、施工进度安排 每层楼板绑扎钢筋时，该层施工外围脚手架搭设结束，上步满铺脚手板，墙体施工时，外围脚手架高于操作楼层地面1.2m，每增高一步距脚手架，应完成外密目网、水平兜网、等安全措施，并及时做好本层脚手架验收交付使用工作。
支撑板零件冲压工艺及 模具设计 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
支撑板零件冲压工艺及模具设计 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、g大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。
在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化 冲压模具的现状和技术发展 一、现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
明珠花园南区 高层住宅楼工程脚手架施工方案 山东枣建建筑集团公司 年月日
脚手架搭设方案设计 一、编制依据 1.1施工组织总设计。 1.2施工组织设计。 1.3施工图纸。（2009-12-G） 1.4建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（GBJ130—2001） 1.5建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80—91） 二、工程概况 本工程为明珠花园东区高层1#楼、砖混结构,占地面积1680㎡,建筑层数为六层，总建筑面积28688.88㎡。建筑物耐火等级为二级，建筑防水等级为二级，建筑物抗震烈度为七级，合同工期668天，按照JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》和JGJ59-55标准结合施工现场的实际情况，编写了工程临电用电组织设计。 三、施工准备 3.1 技术准备 1)认真熟悉图纸，了解建筑物的平面尺寸,认真学习关于脚手架施工的 安全技术操作规程,对班组进行技术交底。 2)所有架子工必须具备《特种作业操作证》、《安全资格上岗证》（接受 相应三级安全教育）。 3.2 材料准备
钢管脚手架，钢管采用Φ48×3.5焊接钢管100T，其力学性能符合GBT700中Q235A的规定。扣件符合GB15831-1995〈钢管脚手架扣件〉的规定，扣件11000只。安全网2000平方米,密目网4200平方米。50厚松方脚手板550平方米。 4.3 劳动力准备 1．人员准备。施工操作人员除进行必须的入场教育外，还应按《特种作业人员劳动安全管理方法》的规定执行，在施工前对操作者做好书面技术交底。 2．材料准备。各种材料进场采购均应符合安全有关规定。 四、主要施工方法及有关技术要求 一、搭设方案 1.工程概况 本工程地下一层，地上二十三层，建筑总高69.6m，建筑物平面形状呈长方形，工程结构类型框架剪力墙结构。 1）六层以下采用落地式双排架。 2）六层以上外墙部位采用钢梁悬挑架。根据架体搭设方式在标高17.4 m现浇板上分别予埋φ18、φ16钢筋吊环两排，间距1500mm。排距分别为500mm、1500mm，钢梁采用16#字钢，其长度为3800mm，工字钢端头100mm 及950mm处焊φ25钢筋（L＝200mm）用于固定架体立杆，工字钢下端头100 mm处焊制∠50×5角钢，用于悬挑端头拉结点穿钢丝绳。根据建筑物的外形尺寸在工字钢的上表面合理进行架底布置，满铺50㎜厚木板，架体采用φ48钢管、扣件连接。双排架搭设宽度为850㎜，立杆间距1300～1500 mm （根据不同部位确定）步距1800㎜，剪刀撑采用单管搭设，在转角处及每隔12～15 m设一遍。标高17.4 m，现浇板面埋设φ16钢筋吊环，其间距
脚手架施工方案 一、工程概况 工程名称：千城商业沿城商业项目（A-3-8、A-3-9、A-4-10、A-4-11楼）工程。建设地点：克拉玛依市新兴路以东，东环路以北。 建筑层数及高度：地上二层，高度11.1m（包括女儿墙），室内外高差0.15。 建设单位：克拉玛依市皓泰房产开发责任有限公司； 设计单位：中国建筑上海设计研究院有限公司； 监理单位：新疆天麒工程项目管理咨询有限责任公司； 施工单位：新疆石油工程建设有限责任公司。 脚手架施工安全管理系统
工程质量目标:确保本工程质量为合格。 安全目标:杜绝重大伤亡事故，确保安全生产文明施工。 二、编制依据 1、施工图纸 2、主要规范、规程 表—2
3、参考图书 表—3 三、施工部署 1、安全防护领导小组 安全生产、文明施工是企业生存与发展的前提条件，是达到无伤亡事故的必然保障，也是我项目部争创“安全文明施工现场”的根本要求，为此项目部成立以项目经理为组长的安全防护领导小组，其机构组成、人员及责任分工如下： 组长：方铁桥————负责协调工作 副组长：尹洪————技术总部署、现场施工总指挥 组员：杜小春————方案编制、技术交底现场施工协调 何明勇————现场施工指挥、交通安全巡视和检查 2、设计总体思路 结合本工程结构形式实际施工特点，建筑物四周搭设落地式、全高全封闭的扣件式双排钢管脚手架。此架为一架三用。既用于结构施工和装修施工，同时兼作安全防护。荷载按装修荷载考虑。 脚手架搭设采用双排单立杆。立杆距结构外沿300mm，排距为1050mm，柱距为1500mm，大横杆步距为1800mm。采用软硬连接相结合方式与主体连接。 3、准备工作 3.1先把钢管、扣件、木板分类摆放，并钢管刷漆。剪刀撑刷lm红白相间条纹的漆，其余钢管刷黄漆； 3.2挡脚板刷黄黑漆（45度角30cm宽黄黑相间漆条纹）； 3.3准备8根直径20mm麻绳大于18m。 四、构造要求及技术措施 1.扣件式钢管脚手架的构造要求及技术措施 1.1地基处理： 回填土采用符合设计要求的戈壁土分层夯实，密实度由试验室进行取样试验，必须
一、编制依据 1、《建筑结构荷载规范》（GBJ9—87）； 2、《建筑结构设计统一标准》（GBJ64—84）； 3、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130—2001）； 4、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59—99）； 二、工程概况 本工程为石家庄市工商行政管理局宿舍楼，剪力墙结构。由4栋高层和地下车库组成，建筑面积59117m2，占地面积15000 m2。 主要建筑物及构筑物一览表 本工程位于某某市南二环西路与清水街交汇之东南角，南邻石家庄铁路工程公司宿舍，地势平坦，施工场地窄小，施工用地非常紧张。所处地段交通方便。 三、使用材料
1、钢管宜采用力学性能适中的Q235A(3号)钢，其力学性能应符合国家现行标准《炭素结构钢》(GB700-89)中Q235A钢的规定。每批钢材进场时，应有材质检验合格证。 2、钢管选用外径48mm，壁厚3.5mm的焊接钢管。立杆、大横杆和斜杆的最大长度为6.5m，小横杆长度1.5m。 3、根据《可铸铁分类及技术条件》(GB978-67)的规定，扣件采用机械性能不低于KTH330-08的可锻铸铁制造。铸件不得有裂纹、气孔，不宜有缩松、砂眼、浇冒口残余披缝，毛刺、氧化皮等清除干净。 4、扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。 5、扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。 6、扣件表面应进行防锈处理。 7、脚手板应采用杉木制作，厚度不小于50mm，宽度大于等于200mm，长度为4--6m，其材质应符合国家现行标准《木结构设计规定》(GBJ5—88)中对II级木材的规定，不得有开裂、腐朽。脚手板的两端应采用直径为4mm的镀锌钢丝各设两道箍。 8、钢管及扣件报皮标准：钢管弯曲、压扁、有裂纹或严重锈蚀；扣件有脆裂、变形、滑扣应报废和禁止使用。 9、外架钢管采用黄色，栏杆采用红白相间色，扣件刷暗红色防锈漆。 四、设计计算