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车辆电泳工艺孔设计规范

车辆电泳工艺孔设计规范
车辆电泳工艺孔设计规范

车辆电泳工艺孔设计规范

一、适用范围

本规范适用于XXX车辆电泳工艺孔的设计和作业指导。

二、说明

1.本规范主要依据目前车身结构(包括全承载)考虑,对典型部件开孔进行归纳,特

殊部件的工艺孔参照对应技术图纸要求;

2.对于新车型工艺孔的开设应及时进行修订和补充;对于结构造成的兜液情况,需考

虑增加开孔数量。

三、工艺孔设计原则

1.工艺孔目的

排气:排去内腔或封闭件中的空气,使处理液可达到处理部位;出槽时保证与大气相通,便于液体排出;

排液:排出作用后的处理液,避免在内腔和封闭件中积聚;同时减少槽体间窜液;

增强内腔泳涂效果:减少空腔的电磁屏蔽。

2.工艺孔设计原则

不可影响骨架强度(不可避免时,需考虑加强件);

保证排气通畅、排液彻底(一般排气孔位于空间最高点,排液孔位于空间最低点);

方便操作和密封;

开孔居中,无特别说明优先在宽面、朝前面(按车行进方向)上开孔。

3.工艺孔类型

两种,见表1;无特别说明时,开孔均为非贯通孔。

表1 开孔类型

四、通用工艺孔规范

通用工艺孔包括水平/竖直状态的直杆件和斜切口方钢(表2.1 注1)上的圆孔和U型孔;加强件上的圆孔和U型孔。

水平状态直杆件必须在上下平面开孔;竖直状态直杆件的中间孔优先开在前后两个面上(按车行进方向)。具体要求见下表。

表2.1 水平状态开孔

序号管材

长度

(L)

管材

类型

开孔

要求

图示

1

L≤

500mm

直件件居中开贯通

斜切口

2

500<L

1000mm

直杆件

距两端

50mm处

开排液孔;

中间开排气

斜切口

距两端L/3

处开贯通孔

31000<L

2000mm

直杆件

距两端

50mm处

开排液孔,

居中加开排

液孔;上平

面开两个排

气孔

斜切口

距两端

50mm处

开排液孔,

居中加开贯

通孔;上平

面开两个排

气孔

4

L>

2000mm

直杆件

前端距端头

50mm处

开排液孔,

间隔

500mm均

布工艺孔。

端头距离最近工艺孔距离:

X≤300mm时,不开孔;X=300-550时,在中间处开孔。

注:

贯通孔

(1)切口面与方钢其它所有面θ=90°时为平切口、与任一面θ≠90°时为斜切口

(2)敞开端口取消端头开孔:

(3)斜切口方钢开孔面长度L以短边计:

表2.2 竖直状态开孔

序号

管材

长度

(L)

管材

类型

开孔要求图示

1L≤500mm

上下端

封闭直

杆件、立

柱等两端头开U型孔

2500<L≤

1000mm

两端头开U型孔,居中开圆孔

31000<L≤

2000mm

两端头开U型孔,中间开圆孔(圆

孔在开孔面两侧均布),圆孔间距

如图所示

4L>2000mm 两端开U型孔,中间圆孔间距500mm均布在开孔面两侧;相邻孔间距为500mm(末端U型孔和相邻圆孔间距除外)

端头不开孔

其它:

(1) 端头为敞开结构时,U 型孔取消;

(2) 上端封闭、下端敞开,且在地板以下的骨架, 下端U 型孔取消,贴片封焊(贴片开φ12mm 圆孔):

表2.3 加强件开孔

序号

加强件

开孔要求

图示

1

扒角(竖直状

态)

在右图所示面上下端开U 型孔

2 加强横梁 与斜撑连接面上下端开U 型孔

五、 具体部件开孔规范

1. 侧围骨架

表3.1 侧围骨架开孔

部件名称

打孔部位

图例

侧窗立柱、 裙边立柱

靠车内侧打孔,端头开U

型孔;L ≤1000mm 居中开1个圆孔,L >1000mm 中间圆孔间距同表3 要求

前后围侧立柱

靠车内侧面

参照表2.2

端头贴片封焊,贴片开12mm 圆孔

立柱、斜切口方钢端头开U型孔:

斜切口在非下刀面开孔;

立柱在同一面端头开孔;

L≤1000mm中间可开

贯通圆孔,L>1000mm

时中间圆孔间距同表3

要求

注:优先在宽面,车辆行进的前后方向设计圆孔

裙边梁、侧窗上纵梁水平面开孔参照表2.2

上下腰梁水平面开孔

中间孔参照表2.2;

其中下腰梁距前端100mm处开贯通圆孔,见表1。注:1.下腰梁存在同规格的穿线孔(如新中巴距端头180mm处存在穿线孔)时,不再额外开孔;2.当穿线孔直径<20mm时,按表1要求开孔,同时兼顾穿线要求;3. 6129系列车型,下腰梁由方钢和P型管焊接组成,以距P型管端头100mm处开贯通孔(技术图纸明确)

其它短连接梁(开孔面<30mm)存在空间角度的,根据实

际状态确定开孔面

具体依技术图纸要求

2.顶盖骨架

表3.2 顶盖骨架开孔部件名称打孔部位图例

顶盖弧杆端头开U型孔;下平面居中开一个排液孔,上平面在距中间排液孔两侧500mm处开两个排气孔

直杆件水平面开孔参照表2.1风道连接

梁与行李架固定角铁组焊件水平面开孔

开孔孔型及间距参照表2.1,当角铁造成骨架无法排液时,角铁需开孔,

开孔中心与骨架开孔中心重合。如下图:

排液孔

排气孔

排气孔

U型孔U型孔

开孔中心需重合

槽弯件朝上时,距两端

头50mm处开

φ12mm圆孔

(有穿线孔时

取消)L>1000mm时,中间需补加两个排液孔

顶盖纵梁

前围立柱端头敞开和顶盖纵梁对接,中间不再塞铁片(在外表面贴片焊接),保证排液

畅通。

3.地板骨架及以下连接斜撑

表3.3 地板骨架及以下斜撑开孔部件开孔要求图示

地板

骨架

参照表2.1 、表2.2/

全承载

底架横梁参照表2.1

/

注:端头与侧围焊接后封闭,横梁需开孔

连接斜撑(全承载底架、半承载行李仓斜撑等)在非下刀面开孔;L

≤500mm时不开

中间孔

/

在非下刀面开孔;

两端开U型孔,中间

开贯通圆孔

(500mm<L≤

1000mm)

在非下刀面开孔;

两端开U型孔,圆孔

在两对称面均布,间

隔L/4(1000<L

≤2000mm)

活动梁(总成)两端横梁按水平状态开孔;

中间弯梁在距端头50mm处开排气排液孔

4.前后围骨架

表3.4 前后围骨架开孔

部件名称打孔

部位

图例

侧围前立柱

靠车内侧面参照表2.2,L>2000mm 前/后围左

右侧立柱

前后围顶弧

杆端头开U型孔;下平面居中开一个排液孔,上平面在距中间排液孔两侧500mm 处开两个排气孔

端头与侧立柱相通时,取消端头开孔

前挡上弧杆开孔在如图所示

的前后两个面

上,两端开U型

排液孔,对称面

上距离两边500

mm处开排气孔

前面

后面

仪表台及以下水平状态

弧杆下平面居中开一个排液孔,然后间隔500mm在两个对称面均布排液孔和排气

孔。

后挡以下水

排液孔

排气孔

排气孔

U型孔U型孔U型排液孔U型排液孔

平状态弧杆下平面排液孔

上平面排气孔斜切口方钢

(存在空间角度,非水平状态)两端开U型孔;开孔位于两个对称面上且不在同一端。

后围连接弧

后围下半弧

水平面开贯通孔

5.后台阶骨架

表3.5 后台阶骨架开孔部件

名称

打孔部位图例

贯通直杆

件距两端50mm

处的下平面开

排液孔;距两端

L/4处的上平

面开排气孔;居

中前视面补开

工艺孔注:封板在端头需避开排液孔

非贯通连接件水平状态,在左

右面端头开U

型孔(可贯通)

竖直状态,在同

一面上下端头

开U型孔

/

6.乘客门踏步骨架

表3.6 乘客门踏步骨架开孔封板位置开孔方式图例封板位于骨架上方参照表2.1、表2.2/

封板位于骨架下方

水平状态,在左右面端头开U型孔(可贯

通),上平面居中开圆孔

竖直状态,在同一面上下端头开U型孔/

7.乘客门、仓门骨架

(1)水平状态开孔参照表2.1。

(2)竖直状态按表3.7要求。

管材类型开孔要求图示端头为

自由端

不开孔/

上端封闭、下端为自由端上端距离端头50mm处开孔,下端不开孔;

开孔间距同水平状态,开孔面为实际状态左右面

上下端均封闭上端距离端头50mm处开孔,下端在与其相连的水平型材上开贯通孔(保证贯通孔与下端排液顺畅);

开孔间距同水平状态,开孔面为实际状态左右面

六、夹缝、封闭结构工艺孔规范

焊接后造成的排液孔被堵或形成封闭结构时,需对开孔进行调整,且应在图纸上明确表示处开孔位置。

1.6129系列凹槽地板配置时侧窗立柱端头排液孔

L角铁造成窗立柱下端U型孔无法排液(如图1),因此下端U型孔的位置应由车内侧改为车外侧。

图1 6129系列车型凹槽地板下端U型孔被堵

2.手动司机窗封板

手动司机窗封板造成封闭结构,会产生兜液情况(图2 红色部分),需在下端开排液孔。

图2 手动司机窗封板造成兜液

3.特殊水平状态部件

部分部件如仓门锁盒、仓门加强筋、空调蒸发器支架虽外形与方钢不同,但开孔方式与水平状态方钢相同,参照第四部分通用开孔规范。

七、其它

旅行车上桁架纵梁,强度要求高且长度长,因此不开工艺孔。电泳时端头敞开,电泳后再进行封闭。

以上开孔要求为车身部件开孔要求,外加工部件及厂内自制部件,均需满足此要求。

方钢预开孔工艺只针对厦门金龙联合汽车厂内原材料要求,具体见附录。

八、电泳工艺孔技术设计表达规范:

为了落实电泳孔技术设计表达方式,明确如下统一规范:

类别规范描述规范说明

无图直杆件无零件图,在

其父项总成图

明细备注栏表

达电泳孔。

1、物料代码层不体现电泳孔描述;

2、所有直杆件有电泳孔时,须在其父项总成图明细备注栏说明:电泳孔开孔

面(用面宽尺寸表示)、空间放置方向(水平、竖直),如“50水平”。

槽弯件根据截面规格

是否标准化、

是否有电泳

孔、父项是否

自制区分对待

1、非标准化截面规格均须画零件图;

2、标准化截面规格且无电泳孔的,不画零件图;

3、标准化截面规格有电泳孔且其父项自制时,须画槽弯件零件图;

4、标准化截面规格有电泳孔且其父项非自制时可不画零件图,总成明细备注

栏说明电泳孔面(用面宽尺寸表示);

5、有图时技术要求备注“按WI002225-109《车辆电泳工艺孔设计规范》

开电泳工艺孔。”

斜切口方钢画零件图,表

达电泳孔工

艺。

1、图面中表达电泳孔所在面和端头孔类型;

2、不具体画出中间电泳圆孔位置及尺寸;

3、图面技术要求中备注“按WI002225-109《车辆电泳工艺孔设计规范》

附录

方钢预开孔要求

一、适用范围

方钢预开孔适用于XX汽车大客厂区方钢原材料供货和检验要求。

二、目的

预开孔目的为减少厂内作业,提高生产效率。

三、预开孔规范

1.开孔面

优先在宽边面上,考虑实际用途,部分方钢需在窄边面上开孔,具体规格如下。

附1 窄边面开孔方钢规格

2.孔型

开孔面≥40mm,开?12mm的圆孔;开孔面<40mm,开?10mm的圆孔。

3.孔间距

在规定的打孔面上,上下均布开孔。孔间距为500mm,不允许开贯通孔。如下图所示:

附图1

总装工艺设计说明书.doc

总装二车间工艺设计说明书一、设计依据 2001年7月8日公司新车型专题会议。 二、车间任务和生产纲领 1、车间任务 各种总成及合件的分装、发送、车身内、外饰及底盘的装配和检测,补漆和返工等工作。 2、生产纲领 年生产24万辆整车(其中S11车8万辆,T11车3万辆,B11车5万辆, MPV 2万辆,B21车3万辆。),采用二班制,按每年251个工作日计算。 3、生产性质 本车间属于大批量、流水线生产。 4、产品特点: 4.1、S11车: (1)、外形尺寸:L×W×H=3500×1495×1485(单位:mm);(2)、轴距: L=2340mm; (3)、轮距(前/后): 1315/1280mm; (4)、整备质量: 778Kg。 4.2、T11车: (1)、外形尺寸:L×W×H=4265×1765×1670(单位:mm);

(2)、轴距: L=2510mm; (3)、轮距(前/后): 1505/1495mm; (4)、整备质量: 1425Kg。 4.3、B11车: (1)、外形尺寸:L×W×H=4770×1815×1440(单位:mm);(2)、轴距: L=2700mm; (3)、轮距(前/后): 1550/1535mm; (4)、整备质量: 1450Kg。 4.4、MPV: 各参数暂未定。 4.5、B21车: (1)、外形尺寸:L×W×H=4670×1780×1435(单位:mm);(2)、轴距: L=2670mm; (3)、轮距(前/后): 1515/1500mm; (4)、整备质量: 1350Kg。 5、生产协作 本车间装配用油漆车身通过悬挂式输送机从涂装二车间及涂装三车间输送过来,发动机由发动机厂用叉车运输过来,其他外协作件均由外协厂家提供。 三、工作制度和年时基数 1、采用二班制,每班工作8小时,全年按251个工作日计算,工作负荷

汽车车身焊接工艺设计教案

浅析汽车车身的焊接工艺设计 在汽车厂中,焊接生产线相对于涂装线和总装线来说,刚性强,多品种车型的通用性差,每更新换代一种车型,均需要更新车间大量专用设备和生产工艺。焊接工艺设计可以称得上是焊接生产线的“灵魂”,涉及的专业知识较多,如机械化、电控、非标设备、建筑、结构、水道、暖通、动力、电气、计算机、环保和通讯等,从宏观上决定车间的工艺水平、物流、投资和预留发展,具体决定着生产线的工艺设备种类和数量、夹具形式、物流工位器具形式、机械化输送方式及控制模式等。因此,焊接工艺设计在焊接生产线的开发中占有举足轻重的地位,是产生高性价比焊接生产线 的关键。 1、车身焊接工艺设计的前提条件 1.1产品资料 a.产品的数学模型(简称数模)。在汽车制造行业中,一般情况下用 UG,Catia,ProE等三维软件均能打开数模(如图1),并在其中获取数据或进行深人的工作。在工艺设计过程中,将所有数模装配在一起就构成了一个整车数模,从数模中可以获得零部件的结构尺寸、位置关系。由数模还可以生成整车、分总成、冲压件的各种视图(包括轴测图),以及可以输出剖面图。 b.全套产品图纸。 c.样车、样件(包括整车车身总成、各大总成、分总成和冲压件)。

d.产品零部件明细表(包括各部件的名称、编号,冲压件的名称、编号、数量,标准件的规格、数量)。 工艺设计时,业主必须提供上述a、b、c中至少1项,d项可以从前3项中分析出来,正常状态下d项(如图2)早在汽车设计结束时就已经确定了。如果仅提供b 项,那么需要增加大量的车身拆解、分析工作。

1.2工厂设计的参数 工厂设计的参数包括以下几方面: a.生产纲领即年产量; b.年时基数即生产班次、生产线的利用率等; c.生产线的自动化程度(机器人+自动焊钳焊点数/全车身焊点数x 100%=自动化率); d.生产线的工艺水平要求(如主要设备选用原则、生产线的输送方式,电气控制水平等); e.各种材料、外购件的选用原则(如型材、控制元件、气动元件、电机、减速器); f.各种公用动力介质的供应方式、能力、品质等参数,建厂所在地的环境状况如温度、湿度等; g.当生产线布置在原有厂房内时,应收集原有房的土建、公用有关资料,如厂房柱顶标高、屋架承载能力、电力和动力介质的余富程度等。 2、工艺分析 2.1工艺线路分析 根据业主提供的产品资料进行产品工艺线路分析(如业主仅提供样车及样件则需经过样车分析→样车拆解→样车测量→样车再装配过程),完成装焊工艺线路图或爆炸图设计。 2.1.1产品分块 同类型车身的分块基本相同(一般车身均由地板、侧围、前/后围、门、顶盖等大总成组成),但各总成之间的连接方式及顺序往往有较大区别,合理的分块才能保

洁净厂房设计规范2019

1 总则 1.0.1为在医药工业洁浄厂房设计中贯彻执行国家有关方针政策,做到技术先进、安全可靠、确保质量、节能环保,制定本标准 1.0.2本标准适用于新建、扩建和改建的医药工业洁净厂房设计。生物制品、毒性药品、精神药品、麻醉药品以及放射性药品的生产和质量检验设施除应执行本标准外,尚应符合国家有关的监管规定。 1.0.3医药工业洁净厂房的设计应为施工安装、系统设施验证、维护管理、检修测试和安全运行创造必要的条件 1.0.4医药工业洁净厂房的设计除应符合本标准外,尚应符合国家现行有关标准规范的规定。 2术语 2.0.1医药洁净室pharmaceutical clean room 空气悬浮粒子和微生物浓度,以及温度、湿度、压力等参数受控的医药生产房间或限定的空间。

2.0.2医药工业洁净厂房pharmaceutical industry clean room 包含医药洁净室的用于药品生产及质量控制的建筑物 2.0.3人员净化用室room forcleaning personne 人员在进人医药洁净室之前按一定程序进行净化的房间 2.0.4物料净化用室room forcleaning materia 物料在进入医药洁净室之前按一定程序进行净化的房间 2.0.5受控环境controlled environment 以规定方法对污染源进行控制的特定区域 2.0.6悬浮粒子airborne particles 用于空气洁净度分级的空气悬浮粒子尺寸范围在0.1um~1000um 的固体和液体粒子。 2.0.7微生物microorganIsms 能够复制或传递基因物质的细菌或非细菌的微小生物实体 2.0.8含尘浓度particle concentration 单位体积空气中悬浮粒子的数量

三轮总装车间工艺方案

6 总装车间 6.1 车间任务及纲领 a. 车间任务 本车间承担盘式系列、及把式系列电动三轮车的整车装配、调整,车厢总成、盘式车驾驶室总成等分装任务。 b. 生产纲领 全年单班生产整车8万辆。其中把式三轮车与盘式三轮车产量比例为7:3。 6.3 设计原则及主要工艺说明 a. 设计前提 本项目是在原有标准厂房基础上进行改造,新增生产线,形成单班年产整车8万辆三轮电动车的能力。 b. 设计原则 ?车间工艺设计指导思想是以保证产品质量为中心,在工艺流程合理、物流顺畅、降低生产成本上精心设计,充分利用厂房面积,体现出平面布置优化设计。 ?注重提高产品的装配水平,把确保产品装配质量放在首位,在确保产品质量的前提下,做到以人为本少投入,提高经济效益。 ?装配线设计考虑较大柔性。 ?装配线设计注重人机工程学,以减轻工人劳动强度。 ?零部件存放及分装区采取就近布置原则,以减少车间物流距离及减少运输设备。 ?进入总装车间的零部件应为合格产品,以免因零部件原因造成整车质量缺陷。 ?为确保产品质量,装配工具普遍采用电动或气动工具。 ?对于重量在25kg以上的零件及总成采用起重运输设备进行吊运。 ?生产线设置局部照明以保证装配质量并实现节能。 ?生产线旁设置岗位风扇以实现防暑降温,改善劳动环境。 ?车间所有吊挂设备、设施均采用地面立柱结构形式。 c. 主要工艺说明 ?本次设计总装车间利用原有标准厂房进行改造,车间西侧为涂装车间。 ?封闭总装车间与北侧厂房之间通道用于总装车间外协件存放,总装车间南侧接建

9m厂房用于总装车间办公生活间及外协件存放。 驾驶室总成按一天的生产量储存(存放267辆份),其他外协件的存放面积均不足,应由业主考虑缩短储存周期或另外设置一处外协件仓库。 ?总装车间总体布局:厂房中间为整车装配区,装配线西侧靠近涂装车间设置车架及车厢存放区,装配线东侧为整车下线调整区,南北两侧主要为外协件存放区。 ?车厢、车架为厂内自制件,由涂装车间通过轻型积放悬链输送至总装车间,其中车架为总成,车厢需要在总装车间由箱板合装为车厢总成后上总装线。总装车间其他零部件均为外协。 ?设置2条整车装配线,平行布置,均采用板式带支架形式,其中后支架固定在板式带上用于支撑后桥,前支架为活动式以方便不同轴距车型调整支撑点。南侧为把式车装配线,车位间距3.5m,设置14个车位;北侧为盘式、把式混合装配线(以盘式车生产为主进行设计),车位间距4.2m,设置12个车位。混合装配线在吊装驾驶室之前的一段均为人员在两侧地沟内操作(地沟深度约为500mm),在吊装驾驶室工位及其以后均为正常的地面上操作。 ?车架、车厢、驾驶室上线均采用电动葫芦吊运。 ?盘式车驾驶室分装线设置在混合装配线北侧,分装线北侧靠近外协件存放区。分装线采用摩擦地面链小车形式,工位间距2.5m,共设置10个工位,装配完成后的驾驶室人工推至总装线旁,利用电动葫芦吊运上线。 ?车厢分装线设置在车间北侧接建的厂房内,西侧为箱板存放区,南侧为总装车间内车厢总成存放区。分装线采用摩擦地面链小车形式,工位间距3m,共设置8个工位,装配完成后的驾驶室人工推至车厢存放区。 ?前后风挡玻璃胶条加热方式为电加热,加热介质为水,加热水温为70℃-85℃。 ?装配完成的整车调整至合格后开至停车场。 ?主要工艺过程 ?整车装配 装后桥总成→装板簧总成→车架上线→后桥调整→装后减震→装前灯→装全车线束→装前减震→装车把→装全车线束→装车灯→装后制动拉杆→装断电器→装前挡泥瓦→装电气元件→电气元件检验→装前轮及制动总成→装前制动拉线→装里程表芯→

标准厂房初步规划设计说明样本

标准厂房初步规划设计说明

湖南城步工业集中区管理委员会 城步苗族自治县湘商产业园1~5#标准化厂房 初步设计说明 第一部分建筑设计说明 第一章设计总说明 一、项目概况 湘商产业园是城步县发展园区经济的重要载体和参与区域竞争极为重要的战略资源。交通便捷,资源丰富,是湖南省对外开放的西大门和桥头堡,湘商产业园以高标准和高起点为原则,形成面向工业现代化、产业集群化和经济可持续发展的目标,并积极借鉴国际先进经验,把握时代发展脉搏,领导新一轮开发建设。 地块位于省道219以南,生态良好,交通方便,资源丰富。地块为不规则多边形,长边最长194米,短边181米。地势有一定坡度,高程472~476米之间。项目设计用地面积:30466平方米。 二、设计依据 1、城步县规划局提供的湘商产业园标准化厂房规划设计条件书及要求。 2、建设方提供的湘商产业园标准化厂房设计要求。 3、建设方提供的湘商产业园标准化厂房规划地形图。 4、城步县规划局及建设主管部门审批的湘商产业园标准化厂房建筑设计方 案。 5、设计合同、设计任务委托书。 6. 建设方提供的可行性研究报告及城步县发展和改革局对项目可研报告批复。 7、国家现行的有关标准、规程、规范。 三、设计范围 城步县湘商产业园1~5#标准化厂房初步设计为建筑方案的延续,本次初步设计内容包括总平面布置及湘商产业园标准化厂房的建筑、结构、水、电、消防、节能等工程的初步设计。 四、主要技术经济指标 规划用地面积:30466平方米 总建筑面积: 其中:1# 2# 3# 4# 5#

建筑占地面积: 绿地率: 18% 建筑密度: % 容积率: 第二章建筑设计 一、设计依据 1.《中华人民共和国城乡规划法》 2.《城市规划编制办法》 3.《城市工业区规划设计规范》 4.《工业建筑设计规范》 5.《民用建筑设计规范》 6.《建筑设计规范》 7.《建筑设计防火规范》 8. 关于该项目的规划设计条件及地形图、红线图等 9. 中华人民共和国工程建设标准强制性条文-房屋建筑部分—2013版。 10. 国家及地方的相关规程、规范等 二、设计目标、原则、理念 1、设计目标 充分利用优良的自然地理环境和优越的交通及区位条件,结合周边厂区环境,把该厂区建设成为配套设施完善、空间环境优美舒适的现代工业园区。 2、设计原则 (1)以人为本———贯彻“以人为本”的思想 设计以满足人们对现代生产、工作环境所要求的舒适性、健康性、安全性和经济性为出发点。创造出一个布局合理、功能齐备、交通便捷、环境优美、节能化的示范现代工业区,充分考虑现代人的生产、生活方式,形成一种绿意盎然、自然和谐、高尚的生产、办公环境。 (2)注重品质———追求“新建筑主义”的主题风格 充分满足工人员工的归属感与舒适感。全方位营造高品质生产、办公空间,妥善处理建筑与生产、办公环境之间的关系,让建筑融于环境,使景观衬托建筑,满足人们的可参与性的要求。 (3)环保健康———以创造安全、健康厂房为目的 以前期策划、地块选择、规划设计、建设设施、管理等一系列环节进行全过程、多环节、多方面的科学开发、以创造出新世纪的健康生产办公建筑。 (4)人文融合———体现“融合自然生命、倾注人文关怀”的开发理念讲求人与环境的融合,建筑与整体规划布局的融合、生产行为与办公行为的融合,建筑与绿化环境的融合,并充分考虑城市的地标或社区的示范性建筑,使此地的人们有强烈的归属感与自豪感,建设出具有优雅环境、文化内涵、有品位的园区新亮点。 (5)经济节能———体现“合理利用资源、地势、节约资源”的理念

汽车总装工艺设计过程

汽车总装工艺过程 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段,汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当,即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品;反之,若零件加工的质量不够高,却可以通过制定合理的装配方法,使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大,其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此,必须高度重视汽车整车的总装配工作。 1 总装配的主要工作内容 1.1 物流系统准备 (1)组织进外协件、外购件。 (2)必要的物资储备。 1.2 制定生产计划进度 1.3 制定装配工艺规程 (1)划分装配单元。 (2)制定装配工艺流程。 (3)制定调整、检测标准。 (4)设计装配中的夹具及工位器具。 (5)通过调试确定保证精度的装配方法。 1.4 装配的工作内容 1)清洗、点件

进人装配的零件必须先进行清洗,以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。 2)平衡处理 运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器,对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件,如皮带轮、飞轮等,通常只进行静平衡;对于长度大的旋转机件,如曲轴、传动轴等,必须进行动平衡。 3)过盈连接 对于过盈连接件,在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合,会把配合表面微观不平度挤平,影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀(或冷缩)法装配,即采用加热孔件或冷缩轴件的办法,使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。 4)螺纹连接 在汽车结构中广泛采用螺纹连接,对螺纹连接的要求是: (1)螺栓杆部不产生弯曲变形,螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。 (2)被连接件应均匀受压,互相紧密贴合,连接牢固。 (3)根据被连接件的形状,螺栓的分布情况,应按一定顺序逐次(一般为2~3次)拧紧螺母。 螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对,施力不均会使零件发生变形,降低装配精度,并会造成漏油、漏水、漏气等。运转机件上的螺纹连接,若拧紧力达不到规定

车身焊接工艺1

车身焊接工艺 一、车身装焊工艺的特点 汽车车身壳体是一个复杂的结构件,它是由百余种、甚至数百种薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢,所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。表1列举了车身制造中常用的焊接方法: 几乎全部采用电阻焊。除此之外就是二氧化碳碳气体保护焊,它主要用于车身骨

架和车身总成的焊接中。 由于车身零件大都是薄壁板件或薄壁杆件,其刚性很差,所以在装焊过程中必须使用多点定位夹紧的专用装焊夹具,以保证各零件或合件在焊接处的贴合和相互位置,特别是门窗等孔洞的尺寸等。这也是车身装焊工艺的特点之一。 为便于制造,车身设计时,通常将车身划分为若干个分总成,各分总成. 又划分为若干个合件,合件由若干个零件组成。车身装焊的顺序则是上述过程的逆过程,即先将最后将分总若干个零件装焊成合件,再将若干个合件和零件装焊成分总成, 1成和合件、零件装焊成车身总成。轿车白车身装焊大致的程序图为如图所示:前底板分总成 前内挡泥板总成 前轮胎挡泥板总成前端分总成 前围板总成 散热器罩总成底板分总成 中底板分总成 后底板分总成 门框总成 后轮胎挡泥板总成 后翼子板总成侧围分总成 车身总成 顶盖侧流水槽 门锁加强板 前风挡下盖板总成 后围上盖板总成 后围下盖板总成 仪表板总成 白车身 顶盖总成 发动机盖总成 前翼子板总成 行李箱盖总成 车门总成 图1 轿车白车身装焊程序图 二、电阻焊 1.电阻焊及其特点 将置于两电极之间的工件加压,并在焊接处通以电流,利用电流通过工件本身产的的热量来加热而形成局部熔化,断电冷却时,在压力继续作用下而形成牢固接头。这种工艺过程称为电阻焊。电阻焊的种类很多,按接头形式可分为搭接电阻焊和对接电阻焊两种。结合工艺方法,搭接电阻焊又可分为点焊、缝焊和凸焊三种,对接电阻焊一般有电阻对焊和闪光对焊两种。 特点: (1)利用电流通过工件焊接处的电阻而产生的热量对工件加热。即热量不是来源于工件之外,而是内部热源。 (2)整个焊接过程都是在压力作用校完成的,即必须施加压力。

规范标准工业厂房消防设计()

规范标准工业厂房消防设计 ?一、?????工业厂房耐火等级 建筑物的防火设计首先要确定该建筑物的耐火等级,通常根据《建规》来确定建筑物的耐火等级。大型工业厂房多采用轻钢结构,厂房的承重构件一般为钢柱、网架,建筑外表面覆以铝锌钢板或镀铝锌钢板等。根据《建规》,其柱、梁的耐火时间均为0.25~0.5小时,建筑物的耐火等级仅为四级(耐火等级较低)。解决的方法:建筑专业设计时可在柱、梁表面覆以一定厚度的防火隔热涂料,满足规范要求,这样,建筑物的耐火等级可按二级考虑。 二、?????工业厂房的消防设计 近几年随着工厂加工规模越来越大,联合厂房的设计逐渐成为企业的首选。对厂房进行消防设计时,防火分区的设计显得尤为重要,分隔不好就会影响工艺生产。 1.防火分区设计 (1)防火墙与防火分区 因生产工艺的要求,实际工程中往往不可能采用防火墙将大跨度厂房进行分隔。普通建筑中普遍采用的防火门与防火卷帘,对于大跨度厂房而言,采用该方式进行防火防区划分通常难以实现。即使能够使用防火卷帘进行防火分区划分,日后的使用、维修也极为不便,故通常也不予采用。 (2)水幕与防火分区 采用独立水幕作为大跨度厂房的防火分隔,配合消火栓及灭火器的消防系统,是较可行的做法。设计可根据实际情况设置若干防火水幕带,该方式可灵活设置,

不会将整体的生产空间人为分隔。该方式较大跨度防火墙更易实现,且不会对正常的生产工作造成任何不良影响。厂房一旦发生火灾,该方式可以立即实现有效的防火分隔。 (3)自动喷水灭火与防火分区 如果在大跨度厂房内设置自动喷水灭火装置,可满足规范要求。但是采用该方式也存在一定的问题: ①大跨度厂房一般层高都在10米以上,而根据《自动喷灭火系统设计规范》有关规定,自动喷水灭火装置通常应用于8米及以下的大空间建筑物; ②相对投资成本较大。 (4)消防炮与防火分区 消防炮灭火系统,是一种新型的灭火系统,早期主要应用于各类易燃易爆的石化企业、机库、船舶等场所。近年来建筑行业迅猛崛起,大量高大空间建筑物相继出现。对于大空间建筑,生产工艺或运营模式往往要求其空间具有完全通透性,传统模式上的防火分区、防火墙的设置方式往往无法满足其使用要求。传统消防设置方式遭遇到新的挑战,而消防炮的特性恰好能够弥补传统消防模式在该状况下的不足,消防炮灭火系统被部分采用。消防炮灭火系统要求的消防水量一般比较大,根据实际要求,消防水量多在20 l/s~200 l/s之间,通常需在室外设置一定容积的消防水池。该消防设施目前尚未被普遍采用,设计人员需要在以后的实践中不断探索和学习。 2.设备地下室

汽车车身焊装工艺技术(DOCX 51页)

汽车车身焊装工艺技术(DOCX 51页)

汽车车身焊装工艺 汽车车身装配主要采用焊接方式,在汽车车身结构设计时就必须考虑零部件的装配工艺性。焊装工艺设计与车身产品设计及冲压工艺设计是互相联系、互相制约的,必须进行综合考虑,它是影响车身制造质量的重要因素。 第一节焊装工艺分析 工艺性好坏的客观评价标准就是在一定的生产条件和规模下,能否保证以最少的原材料和加工劳动量,最经济地获得高质量的产品。影响车身焊装工艺性的主要因素有生产批量、车身产品分块、焊接结构、焊点布置等。 一.生产批量 车身的焊装工艺主要由生产批量的大小确定的。一般来说,批量越小,夹具的数量越少,自动化程度越低,每台夹具上所焊的车身产品件数量越多;反之,批量越大,焊装工位越多,夹具数量越多,自动化程度越高,每台夹具上所焊的车身产品件数量越少。 1.生产节拍的计算 生产节拍是指设备正常运行过程中,单位产品生产所需要的时间。 假设某车年生产纲领是30000辆份 / 年 工作制:双班,250个工作日,每个工作日时间为8小时

设备开工率:85% 则生产节拍的计算为: 2.时序图设计 时序图(TIME CHART)是指一个工位从零部件上料到焊好后合件取料的整个过程中所有动作顺序、时间分配以及相互间互锁关系,这些动作包括上下料(手动或自动),夹具夹紧松开,自动焊枪到位、焊接、退回以及传送装置的运动等。生产线上每个工位的时序图设计总时间以满足生产节拍为依据,同时时序图也是焊装线电气控制设计的技术文件和依据,是机电的交互接口。 如图4-1所示为一张时序图,它的内容包括: (1)设备名称,它是以完成动作的单元来划分。例如移动装置,夹具单元1,焊接,车身零部件名称等。其中车身零件名称表示上料动作,组件名称表示取料动作。 2)相应设备的动作名称,它是以动力源的动作来划分的。例如移动装置是由气缸驱动上下运动和电机驱动工位间前后运动组成,它的动作名称分别为上升,下降,前进,后退;再例如夹具是由夹紧气缸驱动夹紧,它的动作名称分为夹紧,打开等。 (3)各动作顺序及时间分配,动作时间表分配是以坐标网格的形式标记,每格单位为5秒,一个循环总时间为生产节拍,各动作之间的前后顺序关系图用箭头线标识。一般气缸

汽车涂装技术的现状与发展

汽车涂装技术的现状与发展 涂装材料、涂装工艺、涂装设备、涂装管理是汽车涂装的四大要素,相互之间相辅相成,促进了涂装工艺和技术的进步与发展。21世纪被称为面向环境的新世纪,环境保护倍受全球关注,并已成为人类最迫切研究的课题。汽车及其零部件的涂装是汽车制造过程中能耗最高且产生三废最多的环节之一。因此,减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。 新涂装材料的应用 新涂装材料的应用是涂装技术进步的先导,在不断满足涂层性能要求的前提下,始终以应用可减少公害、降低涂装成本的材料为主要发展目标。 由生物可降解性活性剂配制的脱脂剂、无镍磷化液、无亚硝酸盐磷化液、无铬钝化剂、低温脱脂剂(处理温度43℃)、性能与常规相同的低温(35℃)少渣(比常规低10%~30%)磷化液、无铅无锡阴极电泳涂料及低温固化(160℃10min)、低加热减量(4%以下)、低VOC挥发量(0.4%~0.8%)型阴极电泳涂料在欧美及日本已经推广应用多年。在北美和欧洲,可替代传统中涂的二次电泳涂料已经开始应用。 在欧洲,有些汽车公司已经在近几年新建涂装线上全部采用水性涂料,VOC 排放量已低于法规要求的35g/m2(德国TA-Luft,1995年)。从20世纪90年代开始,所有新建涂装线底漆全部采用了电泳底漆或粉末涂料,中涂采用水性涂料或高固体分材料,面漆采用水性底色加高固体分清漆。目前,粉末清漆已经开始应用于轿车的车身涂装。继粉末罩光漆工业化应用后,粉末金属底色也已经商业化。在北美,粉末中涂已经工业化应用多年,同时水性面漆底色近几年普及得非常快,高固体分中涂和面漆应用也相当普遍。欧美的紫外光(UV)固化涂料在汽车涂装中的应用技术已经接近成熟。日本也在积极开发和推广水性涂料、高固体分及超高固体分罩光漆。

工业厂房设计基本原则

工业建筑种类繁多,可分为钢铁厂建筑、机械制造厂建筑、精密仪表厂建筑、航空工厂建筑、造船厂建筑、水泥厂建筑、化工厂建筑、纺织厂建筑、火力发电厂建筑、水电站建筑和核电 站建筑等。工业厂房按用途可分为生产厂房、辅助生产厂房、仓库、动力站,以及各种用途 的建筑物和构筑物,如滑道、烟囱、料斗、水塔等;按生产特征可分为热加工厂房、冷加工 厂房和洁净厂房等;按建筑空间形式可分为单层厂房和多层厂房两类。 设计基本原则 满足生产工艺要求 有下列几个方面。这是确定建筑设计方案的基本出发点。与建筑有关的工艺要求是:①流程。直接影响各工段、各部门平面的次序和相互关系。②运输工具和运输方式。与厂房平面、结 构类型和经济效果密切相关。③生产特点。如散发大量余热和烟尘,排出大量酸、碱等腐蚀 物质或有毒、易燃、易爆气体,以及有温度、湿度、防尘、防菌等卫生要求等。 合理选择结构形式 根据生产工艺要求和材料、施工条件,选择适宜的结构体系。钢筋混凝土结构材料易得,施工 方便,耐火耐蚀,适应面广,可以预制,也可现场浇注,为中国目前的单层和多层厂房所常用。钢结构则多用在大跨度、大空间或振动较大的生产车间,但要采取防火、防腐蚀措施。最好 采用工业化体系建筑,以节省投资、缩短工期。 保证良好的生产环境 下面几点是必须做到的:①有良好的采光和照明。一般厂房多为自然采光(见工业建筑采光),但采光均匀度较差。如纺织厂的精纺和织布车间多为自然采光,但应解决日光直射问题。如果自然采光不能满足工艺要求,则采用人工照明(见工业建筑照明)。②有良好的通风。如采用自然通风,要了解厂房内部状况(散热量、热源状况等)和当地气象条件,设计 好排风通道。某些散发大量余热的热加工和有粉尘的车间(如铸造车间)应重点解决好自然通 风问题。③控制噪声。除采取一般降噪措施外,还可设置隔声间。④对于某些在温度、湿度、洁净度、无菌、防微振、电磁屏蔽、防辐射等方面有特殊工艺要求的车间,则要在建筑平面、结构以及空气调节等方面采取相应措施。⑤要注意厂房内外整体环境的设计,包括色彩和绿 化等。 合理布置用房 生活用房包括存衣间、厕所、盥洗室、淋浴室、保健站、餐室等,布置方式按生产需要和卫 生条件而定。车间行政管理用房和一些空间不大的生产辅助用房,可以和生活用房布置在一起。 总平面布置 这是工业建筑设计的首要环节。在厂址选定后,总平面布置应以生产工艺流程为依据,确定 全厂用地的选址和分区、工厂总体平面布局和竖向设计,以及公用设施的配置,运输道路和 管道网路的分布等。此外,生产经营管理用房和全厂职工生活、福利设施用房的安排也属于 总平面布置的内容。解决生产过程中的污染问题和保护环境质量也是总平面布置必须考虑的。总平面布置的关键是合理地解决全厂各部分之间的分隔和联系,从发展的角度考虑全局问题。总平面布置涉及面广,因素复杂,常采用多方案比较或运用计算机辅助设计方法,选出最佳 方案。 防腐蚀设计 工业生产过程中应用和产生的酸、碱、盐以及侵蚀性溶剂,大气、地下水、地面水、土壤中 所含侵蚀性介质,都会使建筑物受到腐蚀。此外,建筑物还会受到生物腐蚀。 建筑防腐蚀设计的原则:①限制侵蚀性介质的作用范围;②将侵蚀性介质稀释排放;③在建 筑布置、结构选型、节点构造和材料选择等方面采取防护措施。 总体布置要点 ①对散发大量侵蚀性介质的厂房、仓库、贮罐、排气筒、堆场等,尽可能集中布置于常年 主导风向的下风侧和地下水流向的下游。为利于通风,厂房和仓库的长轴应尽量垂直于主导

汽车车身的焊接工艺设计

汽车车身的焊接工艺设计 焊接是汽车车身制造四大工艺之一,焊接白车身的质量在很大程度上决定着整车质量。因此,在我国汽车行业不断发展的过程中,要想提升汽车车身的整体质量和使用性能,应当对汽车车身的焊接工艺进行全面的了解和掌握,也只有这样才能在最大程度上提升汽车车身焊接质量,提升汽车的整体性能。焊接质量既与前期工艺设计开发过程相关,也跟量产后的质量控制密不可分。设计开发的好的焊接工艺性是焊接质量保证的前提。文章主要是对汽车车身的焊接工艺设计开发为主,对其相关的工艺设计要点进行了简要的分析和阐述,希望对我国汽车行业的发展,给予一定程度上的指导。 标签:汽车车身;焊接工艺;设计形式 1 汽车车身的焊接工艺的设计要素 (1)汽车模型设计。一般情况下,汽车制造行业在汽车模型构建的过程中,经常采用UG、CATIA、Pro-E等三维软件进行构建,从而获得相关的数据。在汽车车身的焊接过程中,整车模型主要是利用数模装配组成的,在软件中可以获得汽车车身结构的大小,以及各个零件之间的相关参数。(2)样件、样车。在汽车车身的焊接过程中,试制人员应当对汽车车身的生产工艺进行全面的了解,其中包括了汽车车身分总成、冲压件等各个方面的内容。(3)设计图纸。开发人员应当编制完善的焊接工艺方案,这样可以为汽车车身的焊接工艺的实现提供了重要的技术支持。(4)零件明细。在汽车车身的焊接过程中,工作人员应当对各个部分的零部件,进行全面的记录,其中包括有:汽车车身各个部件的编号、名称、标准件的数量、规格等个方面,这样在零件查找和制造过程中,可以提供了重要的参考依据。 2 汽车车身的焊接工艺设计分析 2.1 车身部件的拆解 汽车车身部件的拆解是汽车车身的焊接工艺设计中非常重要的组成部分,主要是对侧围、后围、顶盖等各个总成零件,进行合理的工艺划分。但是,在划分的过程中,由于形状和大小的不一致,所以在连接工艺实现的过程中,也会存在着一定程度上的差异性。因此,在汽车车身划分的过程中,就是要针对其差异性,制定合理的连接形式,这样才能在最大程度上保证了汽车车身的焊接质量、尺寸精度及生产节拍。例如:在汽车车身焊接的过程中,应当按照其顺序、大小、形状等的差异性,进行全面的划分:由纵梁、地板组成下车身;由轮罩、侧围内板骨架组成主车身;由A柱、B柱、C柱、门槛及侧围外板组成左右侧围;然后进行整车合车,最后安装四门两盖。之后,再根据生产节拍要求和尺寸控制有利原则将各部分总成进行进一步的拆解。 2.2 凸焊工艺

工业厂房环境标准

工业企业设计卫生标准 Hygienic standards for the Design of Industrial Enterprises GBZ 1-2002 1 范围 1.1 本标准适用于中华人民共和国领域内所有新建、扩建、改建建设项目和技术改造、技术引进项目(以下统称建设项目)的职业卫生设计及评价。 1.2 本标准规定了工业企业的选址与整体布局、防尘与防毒、防暑与防寒、防噪声与振动、防非电离辐射及电离辐射、辅助用室等方面的内容,以保证工业企业的设计符合卫生要求。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款,通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB4792—1984 放射卫生防护基本标准 GB8702—988 电离辐射防护规定 GB10434—1989 作业场所局部振动卫生标准 GB10436—1989 作业场所微波辐射卫生标准 GB10437—1989 作业场所超高频辐射卫生标准 GB11654—1989~GB11666—1989 GB18053—2000~GB18083—2000 工业企业卫生防护距离标准 GB12348—1990 工业企业厂界噪声标准 GB16297—1996 大气污染物综合排放标准 GB16910—1997 小型工业企业建厂劳动卫生基本技术条件 GB50034—1992 工业企业照明设计标准 GB50187—1993 工业企业总平面设计规范 GBJ19 采暖通风与空气调节设计规范 GBJ87—1985 工业企业噪声控制设计规范

整车焊装工艺认识(1)

整车焊装工艺认识 汽车制造中的焊接工艺汽车制造四大工艺中,焊装尤其重要,而在焊装的前期规划中,车身焊接夹具的设计又是关键环节。工装夹具的设计是一门经验性很强的综合性技术,在设计时首先应考虑的是生产纲领,同时还必须熟悉产品结构,了解钣金件变形特点,把握零部件装配精度及容差分配,通晓工艺要求。只有做到这些,才能对焊接夹具进行全方位的设计,满足生产制造要求。汽车焊接生产线也是是汽车制造中的关键,焊接生产线中的各种工装夹具又是焊装线的重中之重,焊接夹具的设计则是前提和基础。设计工装夹具时,不仅要考虑生产纲领,还必须要熟悉产品结构,了解钣金件变形特点,通晓工艺要求等诸多内容。 生产纲领即合格产品的年产量,它决定了焊接夹具的自动化水平及焊接工位的配置,是通过生产节拍体现的,是焊接夹具设计首先应考虑的问题。生产节拍由夹具动作时间、装配时间、焊接时间、搬运时间等组成。夹具动作时间主要取决于夹具的自动化程度;装配时间主要取决于冲压件精度、工序件精度、操作者的熟练程度;焊接时间主要取决于焊接工艺水平、焊接设备的自动化程度、焊钳选型的合理化程度等;搬运时间主要取决于搬运的自动化程度、物流的合理化程度及生产现场管理水平等。只要把握以上几点,就能合理地解决焊接夹具的自动化水平与制造成本的矛盾。 汽车车身的结构特点与焊接的关系汽车车身一般由外覆盖件、内覆盖件和骨架件组成,覆盖件的钢板厚度一般为0.8~1.2mm,有的车型外覆盖件钣金厚度仅有0.6mm、0.7mm,骨架件的钢板厚度多为1.2~2.5mm,也就是说它们大都为薄板件。 对焊接夹具设计来说,应考虑如下特点: 1. 刚性差、易变形经过成型的薄板冲压件有一定的刚性,但与机械加工件相比,刚性要差得多,而且单个大型冲压件容易变形,只有焊接成车身壳体后,才具有较强的刚性。以轿车车身大侧围外板为例,一般材料厚度为0.7~0.8mm,绝大多数是0.8mm,拉延形成空腔后,刚性非常差,当和内板件焊接形成侧围焊接总成后才具有较强的刚性。 2. 结构形状复杂汽车车身都是由薄板冲压件装焊而成的空间壳体,为了造型美观,并使壳体具有一定的刚性,组成车身的零件通常是经过拉延成型的空间曲面体,结构形状较为复杂。特别是随着现代汽车技术的发展和消费者对汽车品质和外观时尚的要求越来越高,车身结构设计也越来越复杂。 3. 以空间三维坐标标注尺寸汽车车身产品图以空间三维坐标来标注尺寸。为了表示覆盖件在汽车上的位置和便于标注尺寸,汽车车身一般每隔200mm或400mm划一坐标网线,而整车坐标系各有不同,这里举轿车为例,一般定义整车坐标系坐标原点是:X轴:车身的对称平面与主地板的下平面之间的交线,向车身后方为正,前方为负。Y轴:过前轮的中心连线且垂直于车身地板下平面的平面与车身对称平面之间的交线,向车身右侧为正,左侧为负。Z轴:过两前轮中心且与主地板平面垂直的直线,向上为正,向下为负。装配精度装配精度包括两方面:外观精度与骨架精度,外观精度指门盖等开闭件装配后的间隙面差;骨架精度指三维坐标值。货车车身的装配精度一般控制在2mm内,轿车控制在1mm内。焊接夹具的设计既要保证工序件之间的焊装要求,又要保证总体的焊接精度,通过调整工序件之间的匹配状态及容差分配来满足整体的装配要求。车身焊装夹具设计方法6点定则是汽车车身焊装夹具设计的主要方法,其含义是指限制6 个方向运动的自由度。在设计车身焊装夹具时,常有两种误解:一是认为6点定位原则对薄板焊装夹具不适用;二是看到薄板焊装夹具上有超定位现象。产生这种误解的原因是,把限制6个方向运动的自由度理解为限制6个方向的自由度。焊接夹具设计的宗旨是限制6个方向运动的自由度,这种限制不仅依靠夹具的定位夹紧装置,而且依靠制件之间的相互制约关系。只有正确认识了薄板冲压件焊装生产的特点,同时又正确理解了6点定则,才能正确应用这个原则。 1. 保证门洞的装配尺寸门洞的装配尺寸是整车外观间隙阶差的基础,当总成焊接无

【汽车涂装技术】形成性考核册作业答案

【汽车涂装技术】形成性考核册作业答案.doc 汽车涂装技术一 一、填空 1. 保护、装饰、标识 2. 涂装材料、涂装工艺、涂装管理 3. 有机挥发物、废弃物、废水 4. 双组分聚氨酸丙烯酸、醇酸、硝基 5. 一定颜色;均匀分散 6. 着色、体质、防锈 7. 化学、电化学 8. 钝态法、覆膜法、环境处理法、阴极保护法 9. 物理隔绝、化学腐蚀 10. 自然干燥、加速干燥、高温烘烤干燥 11. 光、物体、观察者 12. 色调、明度、彩度 13. 红、黄、蓝 14. 底色漆、喷涂层数 二、判断题 1.√ 3.√ 6.√ 9.√ 14.√ 15.√ 16.√ 三、选择题 四、简答题 1. 什么叫涂装涂层和涂膜有什么区别 答:涂装是指以不同的方式涂覆于经过处理的物面上,干燥固化后形成的一层牢固附着的连续薄膜的工艺。已经固化了的涂料称为涂膜,由两层以上的涂膜 组成的复合层叫涂层。 2. 汽车涂装有哪些特点汽车修补涂装有哪些特点 答;汽车涂装有4个特点:1.属于高级保护性涂装。 2.属于中高级装饰性涂装。 3.最典型的工业涂装。 4.为多层涂装。 汽车修补涂装有4个特点:1.属于恢复性涂装。 2.品种多数量少。 3.质量要求高。 4.手工操作为主。 3.简要叙述汽车涂装的基本要素,并说明它们之间的关系

4.简述涂料的组成及各组成的作用。 答:主要由成膜物质、次要成膜物质和辅助成膜物质组成。 主要成膜物质:作用是既可以单独膜又可以粘结颜料共同成膜并牢固地粘附在被涂物表面。(又可以称作粘结济或固着济。) 次要成膜物质:主要是颜料赋于涂膜一定的遮盖力和色彩并增强涂膜的韧性和厚度提高涂膜的耐磨、耐热、耐化学腐蚀等作用。 辅助成膜物质:主要是溶剂、稀释剂和添加剂,它可以有助于改善涂膜的性能。 5. 颜料分为哪几种各起什么作用 答:在涂料工业中分为着色料、体质颜料和防锈颜料三种。 着色颜料:主要是赋于涂料各种不同的颜色,提高涂料的遮盖性能,满足装饰性和其它特殊要求。 体质颜料:作用是提高颜料的体积浓度,增加涂膜的厚度和耐磨能力。 防锈颜料:具有化学活性的物质起防锈作用。 6. 分别说明色调、明度和彩度的概念。 答:明度是人们看到颜色所引起视觉上明暗程度的感觉。 色调是颜色之间的区别。 彩度是颜色在心理上的纯度感觉。 汽车涂装技术二 一、填空题 1. 吸力式喷枪、重力式喷枪、压力式喷枪;下壶枪、上壶枪;底漆枪、面漆枪、修补喷枪 2. 辅助孔、中心孔、侧孔 3. 空气压力、雾气扇形、涂料流量 4. 枪距、枪速、垂直、重叠量 5. 氧化铝、金刚砂、锆铝 6. 气动、电动;圆盘、板式;单作用打磨机、轨道式打磨机、偏心振动式、往复直线 7. 膜片式、活塞式、螺旋式 8. 利用空气压力将液体转化为小液滴;雾化 9. 室式、箱式、通过式;连续式、周期式;流式、辐射式 二、判断题 3.√ 4.√ 7.√ 9.√ 10.√ 三、选择题

工业建筑设计规范

工业建筑设计规范 工业建筑种类繁多,例如可分为钢铁厂建筑、机械制造厂建筑、精密仪表厂建筑、航空工厂建筑、造船厂建筑、水泥厂建筑、化工厂建筑、纺织厂建筑、火力发电厂建筑、水电站建筑和核电站建筑等。工业厂房按用途可分为生产厂房、辅助生产厂房、仓库、动力站,以及各种用途的建筑物和构筑物,如滑道、烟囱、料斗、水塔等;按生产特征可分为热加工厂房、冷加工厂房和洁净厂房等;按工业建筑的空间形式可分为单层厂房和多层厂房两类。 工业建筑设计的基本原则 1、满足生产工艺要求 这是确定工业建筑设计方案的基本出发点。与工业建筑有关的工艺要求是:①流程。直接影响各工段、各部门平面的次序和相互关系。②运输工具和运输方式。与厂房平面、结构类型和经济效果密切相关。 ③生产特点。如散发大量余热和烟尘,排出大量酸、碱等腐蚀物质或有毒、易燃、易爆气体,以及有温度、湿度、防尘、防菌等卫生要求等。 2、合理选择结构形式 根据生产工艺要求和材料、施工条件,选择适宜的结构体系。钢筋混凝土结构材料易得,施工方便,耐火耐蚀,适应面广,可以预制,也可现场浇注,为中国目前的单层和多层厂房所常用。钢结构则多用在大跨度、大空间或振动较大的生产车间,但要采取防火、防腐蚀措施。最

好采用工业化体系建筑,以节省投资、缩短工期。 3、保证良好的生产环境 ①有良好的采光和照明。一般厂房多为自然采光(见工业建筑采光),但采光均匀度较差。如纺织厂的精纺和织布车间多为自然采光,但应解决日光直射问题。如果自然采光不能满足工艺要求,则采用人工照明(见工业建筑照明)。②有良好的通风。如采用自然通风,要了解厂房内部状况(散热量、热源状况等)和当地气象条件,设计好排风通道。某些散发大量余热的热加工和有粉尘的车间(如铸造车间)应重点解决好自然通风问题。③控制噪声。除采取一般降噪措施外,还可设置隔声间。④对于某些在温度、湿度、洁净度、无菌、防微振、电磁屏蔽、防辐射等方面有特殊工艺要求的车间,则要在工业建筑平面、结构以及空气调节等方面采取相应措施。⑤要注意厂房内外整体环境的设计,包括色彩和绿化等。 4、合理布置用房 生活用房包括存衣间、厕所、盥洗室、淋浴室、保健站、餐室等,布置方式按生产需要和卫生条件而定。车间行政管理用房和一些空间不大的生产辅助用房,可以和生活用房布置在一起。 5、总平面布置 这是工业建筑设计的首要环节。在厂址选定后,总平面布置应以生产工艺流程为依据,确定全厂用地的选址和分区、工厂总体平面布局和竖向设计,以及公用设施的配置,运输道路和管道网路的分布等。此

汽车车身制造工艺学(第二版)期末复习要点

第一章冲压工艺 1、冲压成形工艺:建立在金属塑性变形的基础上,在常温条件下利用模具和冲压设 备对板料施加压力,使板料产生塑性变形或分离,从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的金属加工工艺方法。 2、冲压生产的三大要素:板料、模具、冲压设备。 3、分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离,同时冲压零件 的分离断面要满足一定的断面质量要求。 落料:用落料模沿封闭轮廓曲线冲切,冲下部分是零件。 冲孔:用冲孔模沿封闭轮廓曲线冲切,冲下部分是零件。 4、成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形,获得所需求的形状 及尺寸的零件。 5、冲压工序四个基本工序为:冲裁、弯曲、拉深、局部成形。 6、厚向异性系数:指单位拉伸试样宽度应变和厚度应变的比值。 7、简述冲压工艺的特点和冲压工序的分类。 答:冲压生产是一种优质、高产、低消耗和低成本的加工方法,但冲压生产也有一定的局限性。由于模具多为单件生产,精度要求高,制造难度大,制造周期长,因此模具制造费用高,不宜用于单件和批量小的零件生产。 冲压工序分类:①分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离,同时冲压零件的分离断面要满足一定的断面质量要求。②成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形,获得所需形状及尺寸的零件。 第二章冲裁工艺 1、冲裁:从板料上分离出所需求形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。 2、冲裁工件断面特征区:圆角带、光亮带、断裂带。

3、冲裁间隙:凸、凹模刃口工作部分尺寸之差。 4、冲裁间隙对冲裁件的影响:断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命、冲裁力。 5、毛刺形成的原因? 答:在冲裁过程中,间隙过小,上下两面裂纹不重合,隔着一定距离,互相平行,最后在其间形成毛刺。间隙过大,对于薄料会使材料拉入间隙中,形成拉长的毛刺。 6、降低冲裁力的措施:加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁。 7、冲裁模分类:简单模、连续模、复合模。 8、冲裁变形过程? ①弹性变形阶段:凸模接触板料,加压后板料发生弹性压缩与弯曲,并略有挤入凹模洞口,板料内应力没有超过屈服极限。 ②塑性变形阶段:凸模继续加压后,板料内应力达到屈服极限,部分金属被挤入凹模洞口产生塑剪变形得到光亮的剪切断面。压力继续增加,在凹凸模刃口处板料产生应力集中,超过抗剪强度而微裂。 ③断裂阶段:凸模继续下压,凸凹模刃口处的微裂不断向板料内部扩展,板料随即被拉断分离,若凸凹模间隙合理,上下裂纹相互重合,得到断面质量较高的制品。 9、落料以凹模为基准,冲孔以凸模为基准。 第三章弯曲工艺 1、弯曲工序:将版聊毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序。 2、弯曲工艺的缺陷有哪些? 答:①回弹:在板料塑性弯曲时,总是伴着弹性变形,所以当弯曲件从模具里取出后,中性层附近纯弹性变形以及内、外侧区域总变形中弹性变形部分的恢复,使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化的现象。影响因素:

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