第二篇
数控加工中心
基本操作
课题一FANUC 0i Matｅ－MC
系统面板操作
一、实训目得
1、了解FANUＣ0i Mate-MC数控系统面板各按键功能。
2、熟练掌握FＡＮＵC 0ｉＭate-ＭC数控系统得基本操作。
二、实训项目
１、认识FANUC 0ｉ Maｔe-MＣ数控系统面板各按键及功能
FANUC ０ｉ Mａｔｅ－MＣ数控系统面板主要由三部分组成，即CＲT显示屏、编辑面板及操作面板。
(1)ＦAＮUC 0ｉＭate-MC数控系统CＲT显示屏及按键
FANUC 0i Ｍate－MＣ数控系统ＣRT显示屏及按键分布见图1－1。
图1—1:FANUＣ 0i Ｍａtｅ－MC数控系统CＲＴ显示屏CRT显示屏下方得软键，其功能就是可变得。在不同得方式下，软键功能依据CＲＴ画面最下方显示得软键功能提示。如图1—2所示
(a）程序画面
(b）刀偏/设定画面
（C)位置画面
图1-２:FANUC 0ｉＭａte—MC数控系统CＲT显示屏画面
2、ＦANUC 0i Maｔｅ－MＣ数控系统编辑面板按键
FANＵC 0ｉ Matｅ-MＣ数控系统编辑面板如图１—3所示,其各按键名称及用途见表1-1、1—2所示。
图１—3：FAＮＵC ０i Ｍatｅ-ＭC数控系统编辑面板
表1－1 FANＵC 0ｉＭaｔe—ＭC数控系统主菜单功能键得符号与用途
序号键符号按键名称用途
1 位置键
荧屏显示当前位置画面，包括绝对坐标、相对坐标、综合坐标（显示绝对、相对坐标与余移量、运行时间、实际速度等)。
2 程序键荧屏显示程序画面，显示得内容由系统得操作方式决定。ａ、在AＵTＯ(自动执行）或MDＩ(manuaｌdata input 手动数据输入)方式下，显示程序内容、当前正在执行得程序段与模态代码、当前正在执行得程序段与下一个将要执
表1-2 FANUC 0ｉ Mａｔe-MC数控系统功能键得符号与用途
３、ＦAＮUC 0i Matｅ－MＣ数控系统操作面板按键及旋钮
ＦANUＣ 0i Matｅ—MC数控系统操作面板如图1—４所示,其各按键或旋钮名称及用途见表１-3所示.
图１—４ FAＮUC 0i Maｔe—Mｄ数控系统操作面板
表1－3 ＦAＮUC 0i Ｍate—MＣ系统VMC8５0B机床控制面板各键与按钮得功能
序号键、旋钮符号键、旋钮名称功能说明
1 急停按钮紧急情况下按下此按钮,机床停止一切运动。
２操作模式旋钮
用于选择一种工作模式:
编辑模式：用于编写、修改程序.
自动加工模式：用于自动执行程序.
MDI录入模式:可输入一个程序段后立即执行,不需要完整得程序格式。用以完成简单得工作。
ＤNC模式：用于机床在线加工.
手轮模式:选择相应得轴向及手轮进给倍率，
课题二 FANUＣ 0i Ｍａte－ＭC数控系统常用得几项基本操作实训一、操作注意事项
(一)每次开机前要检查一下铣床得中央自动润滑系统中得润滑油就是否充裕，冷却液就是否充足等。
（二）在手动操作时,必须时刻注意,进行X、Y轴移动前，一般必须使Z 轴处于抬刀位置；避免刀具与工件、夹具、机床工作台上得附件等发生碰撞。
（三)铣床出现报警时，要根据报警信号查找原因,及时解除报警。
(四)更换刀具时注意操作安全.
（五)注意对数控铣床得日常维护。
二、开机步骤:
（一）接通外部总电源；启动空气压缩机。
（二）接通数控铣床强电控制柜后面得总电源空气开关，此时机床下操作面板上“MACHINE ＰOWEＲ”指示灯亮.
（三)按下操作面板上“CNC ＰOWＥR ON"键,系统将进入自检，操作面板上所有指示灯及带灯键将发亮。
（四)自检结束后，按下操作面板上得“MAＣHINE RESET”键２－3ｓ，进行机床得强电复位.如果在窗口下方得时间显示项后面出现闪烁得“ＮO ＲＥADＹ”提示，一般情况就是“E—SＴOP”键被按下,操作人员应将“E－STOＰ”键沿键上提示方向顺时针旋转释放该键,然后再次进行机床得强电复位.
三、关机步骤
(一)一般把“MOＤE SELEＣT"旋钮旋至“ＥDIT”，把“FＥEDRＡTＥ OVERR ＩDE”旋钮旋至“０”。
（二）按下操作面板上得“Ｅ-ＳTOP”键.
(三）按下操作面板上得“CNC POWＥR”得“OFF”键，使系统断电。
(四)关闭数控铣床强电控制柜后面得总电源空气开关。
（五）关闭空气压缩机;关闭外部总电源。
四、返回机床参考点
开机后，一般必须进行返回参考点操作其目得就是建立机床坐标系.操作步骤如下：
（一)把下操作面板上得“MODE ＳELEＣT”旋钮旋至“ZRM”进入返回参考点操作.将快速倍率旋钮旋至最大倍率100%——依次按+Z、+Ｘ、+Y轴进给方向键(必须先按+Ｚ，确保回零时不会使刀具撞上工件)，待CＲT显示屏中各轴机械坐标值均为零时（如图2-5ａ）,回零操作成功。
（二）首先“JＯＧ AＸIS SElEＣT”旋钮中选择得“Z”轴,然后一直按下“+”键,直至HOME中得Z轴指示灯亮为止；然后同样得方法再分别回X轴、Y轴参考点。
（三）如没有一次完成返回参考点操作，再次进行此操作时，由于工作台离参考点已很近，而轴得启动速度又很快，这样往往会出现超程现象并引起报警。对于超程通常得处理得办法就是在手动方式下按下“JＯG AXIS ＳＥLＥCT”中超程轴得负方向键，使轴原离参考点,在按正常得返回参考点操作进行。在“ZRM”方式下，返回参考点.
(四）因紧急情况而按下急停键,然后重新按下“ＭAＣＨＩNE RESET”键复位后,在进行空运行或机床锁定运行后,都要重新进行机床返回参考点操作，否则机床操作系统会对机床零点失去记忆而造成事故。
（五)数控铣床返回参考点后，应及时退出参考点，以避免长时间压住行程开关而影响其寿命。
将操作模式旋钮旋至回零模式——将快速倍率旋钮旋至最大倍率１00％-—依次按+Z、+Ｘ、+Y轴进给方向键(必须先按+Z，确保回零时不会使刀具撞上工件）,待ＣRT显示屏中各轴机械坐标值均为零时（如图２-1）,回零操作成功。
图２－1 FANＵC 0i Matｅ-ＭＣ数控系统回零操作机床回零操作应注意以下几点:
（1）当机床工作台或主轴当前位置接近机床零点或处于超程状态时,此时应采用手动模式,将机床工作台或主轴移至各轴行程中间位置，否则无法完成回零操作.
（2）机床正在执行回零动作时，不允许旋动操作模式旋钮，否则回零操作失败.
（3）回零操作做完后将操作模式旋钮旋至手动模式-—依次按住各轴选择键－X、—Ｙ、-Z，给机床回退一段约１00mm左右得距离（如图2－5 b 所示）
五、手动操作机床
数控铣床得手动操作包括:主轴得正、反转及停止操作;冷却液得开关操作;坐标轴得手摇脉冲移动、快速移动及点动操作等。
（一)主轴得启动及手动操作
1、把操作面板上得“MODＥ SEKECT”旋钮旋至“ＭDI”。
2、在ＣNC面板上分别按下M、0、
3、S、5、0、0、;键,然后按“ＩＮSERT”键输入;分别然后按“CＹCLＥＳTART”键执行“Ｍ０３S500”得指令操作,此时主轴开始正转.
3、在手动方式时，按操作面板上“SＰＩNＤLE "中得“CW”键可以使主轴正转;按“CCW"键可使主轴反转；按“STＯP"键可使主轴停止转动.
(二)冷却液得开关操作
1、操作面板上得“ＭODE SＥLECT”旋纽旋至手动方式下进行冷
却液得开关操作。
2、在操作面板上按“COOL ”中得“ON”键开启冷却液；按“OFF"
键关闭冷却液。
（三)坐标轴得手动操作
1、坐标轴点动操作
（1)把操作面板上得“ＭＡＤE SELＥＣＴ”旋钮旋至“JＯG”。
(2）选择“ AＸIＳ SＥLECT”中得“X"“Y”“Z”移动坐标轴,按“JOG”中得“+”“－”键，进行任一轴得正方向或负方向得调速移动，其移动速度由“ＦEＥＤＲAＴE OVERRIＤE"旋钮调节，其最大移动速度由系统参数设定.
2、利用手摇脉冲发生器进行坐标轴得移动操作
(1）把操作面板上得“MOＤE ＳELECT”旋钮旋至“HＡNDLE"。
(2）在操作面板上得“AＸIＳＳＥLECＴ"旋钮中选取要移动得坐标轴“X”“Y”“Z”。
(3)在“HAＮDLE ＭULTIPLER"旋钮中选取适当得脉冲倍率，摇动“MＡNUAL PＵLSE ＧENERATOR”作顺时针或逆时针转动进行任一轴得正或负方向移动.
3、坐标轴快速移动操作
(1)把操作面板上得“MAＤE ＳELEＣT”旋钮旋至“ＲAPＩD”。
(2)在操作面板上得“AXIS SELEＣＴ”旋钮中选取要移动得坐标轴“X”
“Ｙ"“Z"。
（3）按“JＯＧ”中得“+”“－”键进行任一轴得正方向或负方向得快速移动；其移动速度由系统参数设定。
六、刀具半径、长度补偿量得设置
(一)按键进入参数设定页面,按“”.
（二）用与键选择长度补偿、半径补偿.
按刀偏设定键——按软键【（补正)】,出现如图2-2a所示画面—-按光标移动键，将光标移至需要设定刀补得相应位置（如图2－２a光标停在D0１位置）-—输入补偿量（如图2－2a输入刀补值6、1）——按输入键(结果如图2－２b所示）。
(a）
（b）
图1－２ FANＵC ０i Ｍａtｅ－ＭＣ数控系统刀补设定操作（三)用CＵRSOＲ：与键选择补偿参数编号。
（四）输入补偿值到长度补偿H或半径补偿D。
(五)按键，把输入得补偿值输入到所指定得位置。
七、工件坐标系G54—Ｇ59 G54、１－G54、48零件原点参数得设置
(一）按键进入参数设定页面，按“坐标系”。
(二）用或选择坐标系.
（三)输入地址字（X／Ｙ／Z)与数值到输入域;按键,把输入域中间得内容输入到所指定得位置。
八、加工程序得输入与编辑
（一）选择一个程序
打开程序
将程序保护锁调到开启状态--将操作模式旋钮旋至编辑模式-—按程序键，按下软键【(LIB）】(如图２－3a所示ＣＲT显示区即将所有建立过得程序列出)——按地址键O,输入程序号2(必须就是系统已经建立过得程序号)——按向下方向键,打开完成（如图2-３b).
（ａ)
(b)
图2－9 ＦANUC 0i Matｅ－MＣ数控系统进入程序操作
1、选择模式放在“EＤIT" 。
2、按键输入字母“Ｏ”
3、按键输入数字“7”,输入搜索得号码：“Ｏ7”。
4、按ＣUＲSOR: 开始搜索；找到后,“O7”显示在屏幕右上角程序号位置，“Ｏ7”NC程序显示在屏幕上。
（二)搜索一个程序段
1、选择模式“AUTO”位置.
2、按键入字母“O"。
３、按键入数字“7”,键入搜索得号码：“0７”。
4、按→→“Ｏ7”显示在屏幕上。
5、可输入程序段号“N3０”,按搜索程序段。
(三）输入编辑加工程序
创建新程序
将程序保护锁调到开启状态—-将操作模式旋钮旋至编辑模式——按程序键——按下软键【（LIB）】进入列表页面(如图2－8 ａ所示)-—按地址键O，输入一个系统中尚未建立得程序号（如图2－８a所示O1）--按插入键，创建完成(如图2—8b所示窗口）。
(a）
(b）
２－8 FANＵC ０i Mate-MC数控系统创建新程序操作
1、模式置于“EDIT”.
2、选择。
３、输入被编辑得NC程序名如“07"，按即可编辑。
4、移动光标：按 PAGE：或翻页，按 CURSOR : 或移动光标或用搜索一个指定得代码得方法移动光标.
5、输入数据：按数字/字母键，数据被输入到输入域。键用于删除输入域内得数据。
6、自动生成程序段号输入：按→如4—5图,在参数页面顺序号中输入“１”，所编程序自动生成程序段号 (如:N1０…N20…）。
程序得字录入与修改
创建或进入一个新得程序—-应用替换键、删除键、插入键、取消键等完成对程序得录入与修改,在每个程序段尾按分段键完成一段。
如图2－10 a)所示在程序编辑模式编辑程序Ｏ２，将光标在G17处——输入Ｇ18，按下替换键则程序编辑结果为图2－10 b）所示,此时光标在G18处.-—按删除键则程序编辑结果为图2-１0 c）所示，此时光标在G40处.
如图2—1０ｄ所示输入Ｇ1７—-按插入键则程序编辑结果为图2-10 ｅ）所示,取消键得功用就是取消前面录入得一个字符。
(ａ)
（b）
(c)
（ｄ)
(e)
图2-１0 FＡＮＵC ０i Mate-MC数控系统程序得编辑操作
7、编辑程序
(1)按键，删除光标所在得代码。
（2）按键，把输入区得内容插入到光标所在代码后面。
（3）按键,把输入区得内容替代光标所在得代码.
８、程序输入完毕，按“RＥSEＴ”键，使程序复位到起始位置，这样就可以进行自动运行加工了。
九、删除程序
（一）删除一个程序
１、选择模式在“EDIT"。
2、按键输入字母“O”。
３、按键输入数字“7”，输入要删除得程序得号码:“0７”。
4、按“07"NC程序被删除.
（二）删除全部程序
1、选择模式在“EDIT".
2、按键输入字母“Ｏ”
3、输入“-9999”。
４、按全部程序被删除。
（4）程序得复制
1）拷贝一个完整得程序：将操作模式旋钮旋至编辑模式-—按程序键——按软键【（操作）】——按软件扩展键—-按软键【（EX－EDT)】-—按软键【(C ＯPY）】——按软键【（ＡＬL)】——输入新得程序名(只输数字部分)并按输入键——按软键【（EXＥC）】.
2）拷贝程序得一部分：将操作模式旋钮旋至编辑模式-—按程序键→按软键【(操作）】——按软件扩展键—-按软件【(EX-ＥDT)】—-按软键【（COPY）】--将光标移动到要拷贝范围得开头,按软键【(ＣRSR～)】-—将光标移动到要拷贝范围得末尾，按软键【（～ＣRＳＲ）】或【（～BTＴM）】(如按【(～BＴTM)】则不管光标得位置直到程序结束得程序都将被拷贝)—-输入新得程序名（只输数字部分)并按输入键——按软件【（EXEC）】。
（5）程序得删除
(a)
（b)
图２—11 FANUC 0i Maｔe—MC数控系统程序删除操作
1）删除一个完整得程序：将操作模式旋钮旋至编辑模式--按下软键【（ＬIＢ)】（如图2—１1 ａ所示）——按程序键——键入地址键O—-键入要删除得程序号(如图2－11 ａ中键入Ｏ1）-—按删除键，删除完成（结果如图2－１１b中所示）。
2）删除内存中得所有程序:将操作模式旋钮旋至编辑模式-—按下软键【(LIB）】——按程序键-—键入地址键Ｏ—-键入-９9９9—-按删除键,删除完成.
3）删除指定范围内得多个程序：将操作模式旋钮旋至编辑模式——按下软键【(ＬＩB)】——按按程序键——输入ＯXXXX，OYＹYY(XXXＸ代表将要删除程序得起始程序号,YYYY代表将要删除程序得终止程序号）--按删除键即删除从Ｎｏ xxxx－No yyyy之间得程序.
十、MDI操作
1、有时加工比较简单得零件或只需要加工几个程序段，往往不编写程序输入到内存中,而采取用在MＤI方式边输入边加工得操作。
２、把“MＯＤE SELECＴ”旋钮旋至“MDＩ"进入。
３、输入整个程序段、按下“CYCLＥ START”键,执行输入得程序段；执行完毕后,继续输入程序段,再按下“CYＣLE SＴARＴ”键,执行程序段。
4、手动数据模式(ＭDI模式）
将操作模式旋钮旋至ＭDI模式—-按编辑面板上得程序键,选择程序屏幕-—按下对应CRT显示区得软键【（MDI)】，系统会自动加入程序号O0０00——用通常得程序编辑操作编制一个要执行得程序,在程序段得结尾不能加
Ｍ30（在程序执行完毕后，光标将停留在最后一个程序段).如图2－7 ａ中所示输入若干段程序,将光标移到程序首句,按循环启动键即可运行。
若只需在MDI输入运行主轴转动等单段程序，只需在程序号O0０00后输入所需运行得单段程序光标位置停在末尾(如图中2—7 b所示)，按循环启动键循环启动键即可运行。
（a)
（b)
图2-7 FANUC 0i Maｔe－MC数控系统MDI操作
要删除在ＭDI方式中编制得程序可输入地址Ｏ0０0０,然后按下ＭDI面板上得删除键或直接按复位键。
十一、自动操作
（一）自动运行操作
1、用查瞧已有得程序方法,把所加工零件得程序调出。
2、在工件校正、夹紧、对刀后,输入工件坐标系原点得机床坐标值设置好工件坐标系、输入刀具补偿值、装上加工得刀具等，把“ＭODＥ SELECT”旋钮旋至“AＵＴO"。
3、把操作面板上得“FEＥDRATE OVEＲRIDE"旋钮旋至“0”，把操作面板上得“SPINDLE ＳPEＥD OＶＥRRDＩE”旋钮旋至“１0０％”。
4、按下“CYCLE START”键,使数控铣床进入自动操作状态。
５、把“FEEＤＲATE OVERRＩDE”旋钮逐步调大,观察切削下来得切屑情况及数控铣床得震动情况,调到适当得进给倍率进行切削加工.
（二）机床锁定操作
１、对于已经输入到内存中得程序，其程序格式等就是否有问题，可以采用空运行或机床锁定进行程序得运行，如果程序有问题,系统会做出错误报警，根据提示可以对错误得程序进行修改。
2、调出加工零件得程序。
3、把“MODＥSＥＬEＣＴ”旋钮旋至“AUＴO”。
４、按下“MLK”键。
5、按下“ＣYCLE STAＲT”键，执行机床锁定操作。
6、在运行中出现报警,则程序有格式问题,根据提示修改程序。
运行完毕后，重新执行返回参考点操作。
(三)单段运行操作
1、对于已经输入到内存中得程序进行调试，可以采用单段运行方式，如果程序在加工时有问题,根据加工工艺可以随时对程序进行修改.
2、置单段运行按钮按下及“ON"位置。
３、程序运行过程中,每按一次“CＹCLＥＳTART”键执行一条指令.
（五)空运行操作
在自动运行加工程序之前,需先对加工程序进行检查。检查可以采用机床锁住运行（该方式只能检查程序得语法错误，检查不出NC数据得错误,因此很少用到该功能）及空运行操作。
空运行操作中通过观察刀具得加工路径及其模拟轨迹，发现程序中存在得问题。空运行得进给就是快速得,所以空运行操作前要实行刀具长度补偿.即将工件坐标系在Z轴方向抬高才能安全进行空运行操作，否则会以G00进给速度铣削，从而导致撞刀等事故！
操作步骤:
（１)抬刀及设置刀具补偿
按下刀偏设定键-—按软键【(坐标系）】，进入如图２－13 ａ所示页面——确认光标停在番号00得Z坐标位置.——输入50，再按输入键(如图２—13 b所示页面）即将工件坐标系在Z轴方向抬高50mm——设置好刀具半径补偿参数.
（a）
（b）
图2－1３ＦANUC 0ｉ Mate—MＣ数控系统刀具补偿设定
（２)启动程序空运行
按前面讲解得操作打开某个内存中得程序-—按复位键使确认光标在程序首得位置—-将操作模式旋钮旋至自动模式——按空运行键(如图２—14所示）.调整进给倍率到2％～10％，按循环启动键,当程序执行过了Z轴得定位后，可将进给倍率恢复到120％。
图2—１4FANUC 0i Mate—MC数控系统自动运行操作
(3)检查程序
我们可以通过观察刀具得加工路径及其模拟轨迹（按图形画面显示键进入“图形显示”页面——按下软件【(参数）】,在该页面中设置图形显示得参数,设置好显示参数后按下软件【（图形)】即可进入加工程序模拟图形显示页面。）,观察程序得路径、程序就是否正确。如有错误则反复修改、运行，直至路径、程序正确。
(六）自动运行操作
（1)撤消空运行：按空运行键确认空运行指示灯灭。
(2）撤销抬刀及设置刀具补偿
按下刀偏设定键——按软键【（坐标系)】，进入如图2－12所示页面。确定光标停在番号0０得Z坐标位置——输入0，再按输入键将工件坐标系在Z轴方向抬高值撤销——设置好刀具半径补偿参数.
（3)启动程序自动运行
按前面讲解得操作打开某个内存中得程序并使确认光标在程序首得位置——将操作模式旋钮旋至自动模式——按软键【(检视）】（如图2－14所示，在此页面可以观察程序运行时得各轴移动剩余量、当前刀号、当前转速等信息）——按下循环启动键（在自动运行前按下单段执行按键、选择停止键、跳段执行键等可在自动运行过程中实现相应得功能。）。
程序运行过程中将主轴背率旋钮与进给倍率旋钮调至适当值，保证加工正常（在程序第一次运行时，Ｚ轴得进给一定要逐步减慢,确保发现下刀不对时可及时停止）.
注：在加工中如遇突发事件,应立即按下急停按钮!
欢迎阅读 目录 机床的主要用途和技术参数------------------------------------------------------------ 4 1 机床安全须知-------------------------------------------------------------------------- 5-10 1.1 机床启动安全注意事项------------------------------------------------------------------------- 5 1.2 安全操作指南-------------------------------------------------------------------------------------7 2 搬运及安装---------------------------------------------------------------------------- 10-14 2.1 搬运已包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.2 开箱------------------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.3 搬运未包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.4 安装------------------------------------------------------------------------------------------------ 11 2.5 电源连接------------------------------------------------------------------------------------------14 2.6 试运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3 机床的调整与保养------------------------------------------------------------------ 15-17 3.1 预运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2 床身水平调整------------------------------------------------------------------------------------ 15 3.3机床液压系统的调整--------------------------------------------------------------------------- 15 3.4 定期保养------------------------------------------------------------------------------------------ 15 4 机床外观图----------------------------------------------------------------------------17-21 5 机床传动系统------------------------------------------------------------------------ 22-25 5.1机床传动系统图--------------------------------------------------------------------------------- 22 5.2 蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表------------------------------------------------------ 24 5.3机床滚动轴承明细表--------------------------------------------------------------------------- 25 6 机床的主要结构及性能----------------------------------------------------------- 25-29 6.1 底座------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.2 立柱------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.3 滑鞍和分度转台--------------------------------------------------------------------------------- 26 6.4 主轴箱及自动夹刀装置------------------------------------------------------------------------ 27 6.5 刀库结构------------------------------------------------------------------------------------------ 29 7 液压系统-------------------------------------------------------------------------------- 30-35 7.1 液压系统原理图--------------------------------------------------------------------------------- 30 7.2 液压站--------------------------------------------------------------------------------------------- 32 7.3 液压执行装置------------------------------------------------------------------------------------ 32 7.4 液压控制装置------------------------------------------------------------------------------------ 33 7.5 辅助装置------------------------------------------------------------------------------------------ 34 7.6 本机床所用液压元件明细表------------------------------------------------------------------ 35 7.7 液压系统的保护--------------------------------------------------------------------------------- 35
NC400小型立式加工中心主要技术参数：MAIN SPECIFICATIONS
NC400小型立式加工中心 为了适应现代机械加工教学、数控技术发展的需要,我公司特意开发出适合于教学演练的NC400小型立式加工中心。该机床占地小、速度快，采用了典型的机械结构，如选用滚珠丝杠导轨、转塔式刀库等；数控系统选用大专院校广泛采用的华中世纪星HCNC-22M系统，也可根据用户需求配备FANUC、MITSUBISHI等进口系统，所选数控系统功能完备齐全，对培养机电一体化人才极为适用。同时也适合于航空航天、汽车机车、摩托车、仪器仪表、轻工轻纺、电子电器、小型模具和各种机械制造业的中小型零件的轻铣平面、钻孔、铰孔、螺纹加工, 也可以进行复杂轮廓型面的加工，可用于中小批量,多品种生产。从而帮助院校培养出能掌握数控机床操作、维修、编程技术的学生，实现与企业的“零距离”。 总体布局和主要部件的结构特点 1.机电一体化布局, 结构紧凑, 造型美观, 操作方便, 采用先进的电子技术与机械装置实现最佳 匹配, 无液压与气动环节, 可靠性高, 使用维修方便。 2.底座、立柱、滑座、工作台为优质铸铁件, 高刚度结构, 抗震性能良好。三个方向导轨均采用 高刚度滚动导轨, 三轴进给传动均采用精密滚珠丝杠螺母副, 支撑端使用国产优质轴承,摩擦阻尼小, 运动灵敏, 机床整机动静态特性优良。 3.主轴传动系统采用交流主轴电机驱动, 优质联轴器传动，提高主传动的平稳性和抗振性，主轴 转速高, 可达到5000转/分, 无级变速范围大, 低速扭矩大, 恒功率区宽, 用S功能直接设定主轴转速,其转速增量达1转/分。因而可按刀具和工件材质选择最佳切削条件。主轴支撑采用进口轴承高性能油脂密封润滑, 温升低，噪声小。 4.进给驱动采用高性能交流(AC)伺服电机, 通过无隙联轴器与丝杠连接,减少了传动误差和反向 间隙, 使传动精度高, 刚性高。 5.转塔式刀库和凸轮换刀机构。刀库容量10把刀, 刀库由单独电机驱动, 通过主轴箱沿Z向移 动和刀库旋转实现换刀, 动作可靠, 换刀迅速, 换刀时间仅1.5秒, 达到目前国际先进水平。 6.整机设全密封防护罩, 防止冷却液和切屑飞溅, 操作者通过透明窗口观察加工状况, 改善了操 作环境和劳动条件。 7.机床底座、立柱、滑座、工作台、转塔刀库体和主轴箱、主轴等基础件和关键件均在精密加工 中心上加工, 其中: 导轨基准面、连接面及重要孔系等均为一次装卡完成加工, 保证切削加工质量优良。机床重要配套件如主轴轴承、滚动导轨、滚珠丝杠螺母副选自国内名牌产品,并采用集中润滑装置。部件的组装和总装调试均在空调车间内进行, 检测严格, 重要精度项目如定位精度、重复定位精度等采用进口激光干涉仪进行检验, 确保产品出厂质量。 8.机床联锁保护功能完善, 除CNC系统提供大量保护、报警、自诊断功能外, 机床各轴极限位置 设有电气(行程开关)、极限(行程撞块)、软件(行程极限数据输入)三重保护, 防止意外事故, 提高了可靠性, 确保安全。 _______________________
宁波爱柯迪汽车零部件有限公司二号加工厂立式加工中心安全操作规程 1. 未经培训者严禁开机；开机前根据设备点检表认真检查气源气压、润滑油和冷却液的液位是否正常，不正常时严禁开机。 2. 检查一切无误后，开启机床总电源开关，检查电气柜冷却风扇和主轴系统是否正常工作，启动数控系统，检查各项预备信号是否正常，不正常时应立即关机，及时要求设备组检修。 3. 开机后先进行机床Z轴回零后再进行XY轴回零和四轴回零操作，回零过程中注意机床各轴的相对位置，避免回零过程中发生碰撞。 4．检查交接班记录，确认数控程序号与所对应的加工零件是否相符；认真仔细检查程序、刀具等各环节正确无误后，并单节运行进行程序校验。确认无误后正常生产。 5. 在进行程序调试或产品切换等任何涉及变更时，必须定确认好手动进给倍率、快速进给倍率，操作过程中时刻注意观察主轴所处位置及面板按键所对应的机床轴的运动方向，避免主轴及主轴上的刀具与夹具、工件之间发生干涉或碰撞。 6. 严禁拆除安全防护装置，在开门的情况下执行自动换刀动作、运行机床加工工件，避免刀具、工件、切屑甩出伤及操作者。 7 机床运转中，操作者不得离开岗位；当出现报警、发生异常声音和夹具松动等异常情况时必须立即按下急停按钮保护现场，及时上报，做好记录。 8.有雷电时请中断机器运转。 9. 工作结束后，及时清理残留切屑并擦拭机床，若使用气枪清理切屑时，主轴上必须有刀；禁止用气枪吹主轴锥孔，避免切屑等微小颗粒杂物被吹入主轴孔内，影响主轴清洁度。 10. 关机前将XYZ轴停在居中位置；依次关掉机床操作面板上的电源和总电源，并认真填写好交接班记录。 11.工作完停机后清理铝屑，擦净门，盖，窗，工作台面。 12.作业结束离开前，先切断CNC电源开关，再切断主电源开关。 编制: 审核: 批准：日期:
加工中心教案 一．主轴功能及主轴的正、反转 主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min. 主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05 M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。 M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。 M05为主轴停转。它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。 如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。 二．刀具功能及换刀 刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。 如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。 三．机床坐标系及工件坐标系 机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。 机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。机床制造厂对每台机床设置机床零点。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。 工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由CNC 预先设置。 一个加工程序可设置一个工件坐标系。工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。 可以用下面三种方法设置工件坐标系： （1）用G92法 在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。 （2）自动设置 预先将参数NO。1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。
（3）使用CRT/MDI面板输入 使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。 工件坐标系选择G54～G59 说明： G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。 这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。 工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。 G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。
目录 1 概述 (3) 1.1 零件技术要求 (3) 1.2 总体方案设计 (3) 2 设计计算 (3) 2.1主切削力及其切削分力计算 (3) 2.2 导轨摩擦力计算 (4) 2.3 计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 (4) 2.4 滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 (4) 3 工作台部件的装配图设计 (9) 4 滚珠丝杠螺母副的承载能力校验 (9) 4.1 滚珠丝杠螺母副临界转速压缩载荷的校验 (9) 4.2 滚珠丝杠螺母副临界转速 n的校验 (10) c 4.3滚珠丝杠螺母副额定寿命的校验 (10) 5 计算机械传动系统的刚度 (10) 5.1 机械传动系统的刚度计算 (10) 5.2 滚珠丝杠螺母副的扭转刚度计算 (12) 6 驱动电动机的选型与计算 (12) 6.1 计算折算到电动机轴上的负载惯量 (12) 6.2 计算折算到电动机上的负载力矩 (13) 6.3 计算坐标轴折算到电动机轴上的各种所需的力矩 (13) 6.4选择驱动电动机的型号 (14) 7 机械传动系统的动态分析 (15) 7.1 计算丝杠-工作台纵向振动系统的最低固有频率 (15) 7.2 计算扭转振动系统的最低固有频率 (15) 8 机械传动系统的误差计算与分析 (16) 8.1 计算机械传动系统的反向死区 (16)
8.2 计算机械传动系统由综合拉压刚度变化引起的定位误差 (16) 8.3 计算滚珠丝杠因扭转变形产生的误差 (16) 9 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 (16) 9.1 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级 (17) 9.2 确定滚珠丝杠螺母副的规格型号 (17) 课程设计总结 (18) 参考文献 (19)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 FV-1000 立式加工中心安全操 作规程(标准版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
FV-1000 立式加工中心安全操作规程(标 准版) 1、操作前，穿戴好各劳保用品，按要求进行润滑保养，检查各润滑油的油位。 2、装夹工件时应轻放，防止撞伤，撞怀工作台面；当工件较重时，还应该核实机床工作台的承载能力，不准超载运行。 3、机床启动后，检查主轴，工作台各方向的运动及各个压力指示表是否正常，有否不正常的杂音等。 4、加工程序应先检查无误后，方可运行，使用高速功能时要确认刀具的匹配。 5、加工过程中应时刻注意机床的运动和加工状态是否正常，遇到异常现象。噪音和警报时，应立即停机检查处理，故障排除后方可继续加工。
6、排屑槽中铁屑过多时应先手工清扫再开启排屑器。 7、新机床操作人员应在熟悉机床性能，操作方法和注意事项后，在有关人员的指导下，方可上机操作。 8、工件加工完毕，要清扫工作台，擦拭和润滑机床，打扫周围卫生，保持场地的整洁。 9、关闭机床主电源前必须先关闭控制系统；非紧急状态不使用急停开关。 10、每天下班前，应填机床的运转记录，做好交接班。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
加工中心加工零件的基本操作过程 加工中心加工零件的基本操作过程 ” 主要讲解加工中心操作面板上各个按键的功用，使学生掌握加工中心的调整及加工前的准备工作以及程序输入及修改方法。最后以一个具体零件为例，讲解了加工中心加工零件的基本操作过程，使学生对加工中心的操作有一个清楚的认识。 一、加工要求 加工如下图所示零件。零件材料为L Y12 ，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。 选用设备：V-80 加工中心 二、准备工作 加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。 三、操作步骤及内容 1、开机，各坐标轴手动回机床原点
2、刀具准备 根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为T04 。 3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即 1 ）输入“T01 M06”，执行 2 ）手动将T01 刀具装上主轴 3 ）按照以上步骤依次将T02 、T03 、T0 4 放入刀库 4、清洁工作台，安装夹具和工件 将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。 5、对刀，确定并输入工件坐标系参数 1 ）用寻边器对刀，确定X 、Y 向的零偏值，将X 、Y 向的零偏值 输入到工件坐标系G54 中，G54 中的Z 向零偏值输为0 ； 2 ）将Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系Z 向零偏值，将Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+”、“-”号由程序中的G4 3 、G4 4 来确定，如程序中长度补偿指令为G43 ，则输入“-”的Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中； 3 ）以同样的步骤将2 号、3 号刀具的Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。 6、输入加工程序 将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。 7、调试加工程序 采用将工件坐标系沿+Z 向平移即抬刀运行的方法进行调试。 1 ）调试主程序，检查3 把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作； 2 ）分别调试与 3 把刀具对应的3 个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。
牧野加工中心说明书 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 牧野加工中心安全操作规程 一、机床通电开启后，注意事项如下： 1、机床通电后，检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有无异常现象； 2、检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑； 3、机床开启后，各坐标轴手动回参考点（机床原点）。若某轴在回参考点位置前已处在零点位置，必须先将该轴移动到距离原点100mm以外的位置，再进行手动回参考点或在此位置控制机床往行程负向移动，使其回参考点； 4、在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物； 5、NC程序输入完毕后，应认真校对、确保无误。其中包括代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对； 6、按工艺规程安装找正好夹具； 7、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算； 8、将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对； 9、刀具补偿值（长度、半径）输入偏置页面后，要对刀具补偿号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对； 二、工件加工过程中，注意事项如下：
1、在进行高精密工件成型加工时，应用千分表对主轴上之刀具进行检测，使其静态跳动控制在3μm以内，必要时需重新装夹或更换刀夹系统； 2、无论是首次加工的零件，还是周期性重复加工的零件，加工前都必须按照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐把刀、逐段程序的检查核对. 3、单段试切时，快速倍率开关必须置于较低档； 4、每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给补偿值是否相符； 5、在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示 坐标显示：可了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置了解这一程序段的运动量，还有多少剩余运动量等 寄存器和缓冲寄存器显示：可看出正在执行程序段各状态指令和下一程序段的内容 主程序和子程序显示：可了解正在执行程序段的具体内容； 对话显示屏（Custom）：可了解机床当前主轴转速、当前切削进给速度、主轴每转切削进给、主轴当前切削载荷及各行程轴载荷, 并可由主轴每转切削进给计算出相应刀具每刃切削量。 6、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30~50mm处，必须在低速进给保持下，验证坐标轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与图样是否一致； 7、对一些有试刀要求的刀具，采用“渐进”的方法。例如，镗孔，可先试镗一小段长度，检测合格后，再镗到整个长度。使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由大到小，边试切边修改； 8、试切和加工中，更换刀具、辅具后，一定要重新测量刀具长度并修改好刀具补偿值和刀具补偿号； 9、程序检索时应注意光标所指位置是否合理、准确，并观察刀具与机床运动方向坐标是
500×2000立式铣加工中心 采购规范 编制： 审核： 批准：
一、机床基本功能 机床可进行平面（水平面、垂直面等）、空间曲面、沟槽（键槽、T形槽等）、分齿表面（齿轮、链轮、花键轴等）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽等）、各种空间曲面的加工；配备换刀装置，主要有以铣为主兼有钻、镗、铰、攻螺纹等多种功能。主要用于零件的粗加工、半精加工和精加工。 二、机床结构及技术特点 本机床要求在重负荷切削及断续切削条件下能保持良好的精度和刚性，具备高可靠性和稳定性。 1.主轴部件 1）主轴轴承采用德国FAG公司的高精度精密主轴轴承，保证回转精度和精度的长久保持性； 2）主轴采用15/18.5KW主轴电机驱动，选配德国ZF变速箱以1：1及1：4传动至主轴，实现主轴480M.N的大扭矩加工，最高转速达6000RPM； 3）具备刚性攻丝功能，主轴锥孔具有吹气功能，空气从主轴喷出，以防止铁粉尘进入主轴锥孔； 4）配置主轴恒温油冷却系统，保证主轴的热稳定性及高精度。2.立柱、床身及工作台部件 1)机床的床身、立柱、主轴箱等重要结构件应采用强度高、抗震性 能好的铸铁材料，以满足工件的强力切削及精度要求； 2)X、Z向导轨采用复合导轨结构,配置镶钢滚动导轨传动结构，滚动 导轨块之间为镶钢滑动导轨。
3)Y向导轨采用宽距四导轨结构，外侧两导轨是主运动的镶钢滚动导 轨,内侧两导轨是镶钢滑动导轨。 3.传动系统 1)X、Y、Z直线坐标轴由AC伺服电机驱动，并通过德国KTR联轴器 直接与滚珠丝杠连接，并消除传动链的间隙，提高位置精度； 2)X、Y、Z直线坐标轴均采用经预加载荷的高精度双螺母滚珠丝杠， 该丝杠两端的支撑为高精度成组轴承，形成双推结构配置，且对滚珠丝杠进行预应力拉伸安装，以提高进给传动系统的刚度并避免快速移动带来的热变形，提高定位精度； 3)X、Y、Z直线坐标轴需配置德国Heidenhain光栅测量，全闭环控 制，以提高机床的定位精度和重复定位精度； 4.主轴箱垂向平衡系统 采用最先进的电机制动平衡方式，确保了Z向高速运动，提高定位精度； 5.刀库 采用斗笠式刀库，机械手换刀，刀库容量16把,最大刀具长度350mm，最大刀具重量15kg，换刀时间8秒； 6.气路系统 气源三大件、气阀、气缸采用合资的上海新益气动元件公司的产品，为机床的气路系统的正常工作提供可靠的保障； 7.润滑系统 1)配置中央自动润滑系统，对所有滑动导轨面、滚动导轨面和滚动丝 杆部件，通过定量分配润滑系统进行自动供油润滑。 2)各进给系统的滚动轴承和其他部件中的滚动轴承用3#特种润滑脂 润滑。
立式加工中心操作规程 1、操作人员须经过专业培训方可上岗，未经专业培训人员禁止操作机床。 2、操作前须熟知机床各个按钮的作用，注意各警示牌警示内容。 3、机床接通电源前，检查稳压仪表输出电压是否正常。 4、检查导轨润滑油液面高度及各压力单元的压力是否符合标准。 5、开机返回参考点时，应先选择Z轴，以免发生碰撞。手动操作时，在X、Y轴移动前，必须使Z轴处于较高位置，以免撞刀。 6、每天首次开机后，机床预热十分钟，以达到机床最佳性能。 7、装入刀库的刀具不得超过规定的重量和长度，刀具装入刀库前，应擦净刀柄和刀具。 8、加工中心出现报警时，要根据报警号，查找原因，及时排除故障。 9、在自动运行程序前，必须认真检查程序，确保程序的正确性。在操作过程中必须集中注意力，谨慎操作，运行前关闭防护门，运行过程中，一旦发现问题，及时按下复位按钮或紧急停止按钮。确认加工程序及刀具补偿无误后，方可进行生产。 10、工件需装夹牢固，以免飞出伤人。 11、在工作台上测量工件，必须使机床处于静止状态。 12、工作过程中，严禁用手触摸旋转中的刀具。 13、注意不得使切屑、切削液等进入刀库，一旦进入应及时清理干净，对工作台上的切屑等杂物，应及时用切削液冲洗干净。 14、严禁任意修改、删除机床参数，以防机床运行错误。 15、关闭加工中心前，应使刀具处于较高位置，把工作台上的切屑清理干净，将进给速度调整旋钮置零。 16、关闭机床主电源前必须先关闭控制系统，先按下控制面板上的“OFF”按钮，然后依次关闭电气总开关、压缩空气开关。非紧急状态不使用急停开关。 17、工作完毕，必须检查清扫设备，做好日常保养工作，并将各操作手柄（开关）置于空挡（零位），拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。
数控加工中心机床的基本操作【全面介绍】 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 线切割操作程序： （1）打开机床总电源，控制器开关，24V步进驱动电源开关及高脉冲电源 CNC代表计算机数字控制，它指的是使用电脑控制的机床坐标轴的运动。这可能是铣床，路由器，数控车床，雕刻机或路由器。 数控机床有其自己的控制器，驱动电机和主轴。数控机床的过程，使每一项工作或多或少保持不变，无论何种行业，是一个火花电极，冲压模具。 过程可以归纳为三个简单的步骤： 1、获取CAD数据 在大多数情况下，在任何CAD软件，如AutoCAD，CorelDraw中创建一个2D绘图作为一个CAD源。有时，创建3D 模型软件如Pro-工程师，想法是用作源。 2、生成刀具路径 CAD图像的CAM软件，并使用合适的工具，所需的刀具路径。使用正确的工具和正确的进给率，以获得良好的输出，这是非常重要的。重要的是要考虑到正在使用的是什么材料，什么是它的硬度，然后决定合适的工具。 3、发送刀具路径
比较简单，只要将文件发送到打印机。唯一的区别是，CIMCO一样被用来将文件发送到机器的接口软件。 数控机床基本操作 1、开机 开机的步骤如下： 1）启动气泵（利用气压紧固刀具的数控机床）； 2）等气压到达规定值后，打开机床总电源； 3）按下系统面板上POWER按钮，将进入系统启动状态； 4）系统启动完成后，观察显示器上是否有报警，如有报警，按下MESSAGE按钮进入此页面看报警信息，并解除报警，方可对机床进行下一步操作。比如显示的报警为Emergency stop，顺时针旋转急停按钮，即可解除报警。机床开机出现的报警不仅仅有急停，有时还会出现冷却液液面低报警，润滑油液面低报警等等，需要采取相应的措施解除报警。 2、返回参考点 这是开机后，为了使数控机床找到机床坐标的基准所进行必须操作。其操作步骤如下： 1）按POS按钮，选择综合，观察机械坐标值，看机械坐标值是否在小于-100，如果不是，需要选择JOG手动移动坐标轴，使其数值达到要求，方可进行下一步操作；如果符合要求则直接进行下一步操作即可； 2）选择REF档位，按下+X、+Y、+Z，然后按HOMESTART即进行回零启动，回到零点后，在LED显示界面，显示零点灯亮，即完成回零动作；
加工中心培训教程 Ⅰ安全知识 一、一般的警告和注意 1.我公司机床没有安全防护门，为了安全，在自动和MDI方式下必须合上安全门才能执行程序。机床设有三色报警灯，机床正常并且主轴和驱动轴静止时用绿灯指示，当机床处于运动中时用黄灯指示，而当有报警或程序执行完毕时将点亮红色灯。 2.急停用于危险状况下终止机床轴运动和外围运动设备，系统MDI键盘上的RESET按钮用于CNC复位或者消除系统报警。这两种情况都不会引起坐标位置的丢失，但将使系统终止正在运行 的程序而进入复位状态（坐标系回刀G54、刀具补偿丢失、模态代码回到开机状态）。 3.零件加工前，一定要首先检查程序的坐标系、刀补数据等。执行程序必须从程序开始部分执行。加工前，一定要通过试车保证机床正确工作，例如在机床上不装工件和刀具时利用单程序段、进给倍率检查机床的正确运行。如果未能确认机床动作的正确性，机床有可能发生误动作，从而引起工件或机床本身的损坏，甚至伤及用户。 4.当使用刀具补偿功能时，请仔细检查补偿方向和补偿量。如果指定了不正确的数据操作机床，机床有可能发生误动作，从而引起工件或机床本身的损坏，甚至伤及用户。 5.在机床通电后，CNC单元尚未出现位置显示或报警画面之前，请不要碰MDI 面板上的任何键。BEIJING- FANUC Oi-MB 操作说明书MDI 面板上的有些键专门用于维护和特殊的操作。按下这其中的任何键，可能使CNC 装置处于非正常状态。在这种状态下启动机床，有可能引起机床的误动作。 二、与编程相关的警告和注意 在编程之前，请认真阅读FANUC操作说明书和编程说明书，以确保完全熟悉其内容。 1.坐标系的设定 如果没有设置正确的坐标系，即使指定了正确的指令，机床仍有可能发生误动作。这种误动作有可能损坏刀具、机床、工件甚至伤害用户。 2.非线性插补定位 当使用G0进行非线性插补定位时（在起点和终点之间，利用非线性运动进行定位），在编程之前请仔细确认刀具路径的正确性。这种定位包括快速移动，如果刀具和工件发生了碰撞，有可能损坏刀具、机床、工件甚至伤害用户。 FANUC 系统G0运动是非直线运动，从A 点到B点先沿Y向45°移动到X点的水平线，再 沿X 向直线移动到目标B点。 3.英制/公制转换 输入的英制和公制之间转换并不转换例如工件的原点、参数和当前的位置这些数据的测量单位。因此，在启动机床之前，要确定采用何种测量单位。如果试图采用不正确的数据进行操作会导致刀具、机床、工件的损坏，甚至伤及用户。 4.绝对值/增量值方式 如果用绝对坐标编制的程序在增量方式下运行时，或者反过来，机床有可能发生误动作。 5.平面选择
文件编号： 版本号：1/A 第 1 页 共 3页 立式加工中心操作规程 本规程规定了立式加工中心的操作规程。 本规程适用于XXXX 公司 1 机床准备 1.1激活机床 打开开关按钮 ，此时机床和控制器指示灯变亮。 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，按急停按钮 ，将其松开。 1.2机床回参考点 检查操作面板上方式选择旋钮是否在回零模式，若是，则已进入回原点模式；若不是，则操作模式旋钮，使之切换到回原点模式。 1) X 轴回参考点：按手动轴选择旋钮，选择 X 轴，按“＋”将 X 轴回参考点，回到参考点之后，X 轴的回零灯变亮，CRT 上的X 坐标变为“0.000”； 2) Y 轴回参考点，Z 轴回参考点操作方法与X 轴一样 2 对刀 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。 其中将工件上表面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。 2.1 立式加工中心对刀 立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀库中心。对刀时，首先要使用基准工具在X ，Y 轴方向对刀，再拆除基准工具，将所需刀具装载在主轴上，在Z 轴方向对刀。 1、X 、Y 轴对刀：加工中心在X 、Y 方向对刀时使用的基准工具是寻边器。 寻边器：有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400-600rpm 旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。 1) X 轴方向对刀:将操作面板上的方式选择旋钮设为“手动”，进入“手动”方式；按MDI 键盘上的“POS ”按钮,使CRT 界面上显示坐标值；适当使用手动轴选择旋钮和按手动移动“＋”、“－”，将机床移动到如图（一）所示的大致位置， 按操作面板上的主轴 “启动”按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。移动到大致位置后，将操作面板上的方式选择旋钮设为手轮模式，采用手动脉冲方式精确移动机床，将操作面板上手动轴选择旋钮置于X 档，调节手轮进给速度旋钮，用手轮摇动移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图(二)所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图(三)所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。 图（一） 图（二） 图（三） 记下寻边器与工件恰好吻合时CRT 界面中的X 坐标，此为基准工具中心的X 坐标，记为1X ；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为2X ；将基准工件直径记为3 X 。（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X 的坐标为基准工 具中心的X 的坐标 － 零件长度的一半 － 基准工具半径。即 2 2321X X X --。结果记为X 。 2) Y 方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y 坐标，记为Y 。
加工中心安全操作规程 一、每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。 二、运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。 三、在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。 四、运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。 五、自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。 六、拆卸刀具时，要先观察压力表，待气压达到0.5MPa后，再执行松刀指令。若刀柄暂时未达到松刀状态，手持刀柄等待数秒。 七、机床运行过程中，操作人员不能离开。未经培训人员不得进行机床操作。未经管理人员许可不准操作机床。 八、必须严格遵守《机械加工人员安全规程》。 加工中心操作规程 一、安全操作基本注意事项 1 、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入
裤内。女同事要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床; 2 、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌; 3 、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大; 4 、某一项工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致; 5 、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及 NC 单元; 6 、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。 二、工作前的准备 1 、操作前必须熟悉加工中心的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。 2 、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转 3 ～ 5 分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。
. . XK712小型数控立式铣床 操 作 说 明 书 ※广州航海高等专科学校轮机系机械教研室※ 2006年5月制
一 铣床操作流程 1 开机前必须认真阅读“机床的使用说明书”、“数控系统编程与操作”使用说明书和“变频器使用”。掌握机床的各个操作键的功能和熟悉机床的机械传动原理及润滑系统。 2 机床上电与关机顺序 机床上电先把机床左电器柜侧面的断路开关向上合闸，然后按下小幅面板（见下图）的“电源ON ”按钮，系统进入操作界面显示55#急停报警，将“急停按钮”顺时针旋开解除急停状态； 机床关机先按下“急停按钮” 按钮，再按“电源OFF ”断开系统电源，最后打下断路开关断开机床电源。 3 机床润滑 对集中式润滑泵进行加油（30#机械润滑油），然后扳动油泵手柄3-6次以保证各传动及运动副得到充足的润滑。并在每班开机前对机床提供一次润滑。检查动力电源电压是否与机床电气的电压相符接地是否正确可靠。X 、Y 、Z 方向的定位行程撞块是否松动和缺损。检查无误后，启动机床操作各控制按钮检查机床运转是否正常。 急停按钮 电源OFF 循环停止 手摇轮 警报指示灯 循环启动 电源ON
检查X、Y、Z轴的三个运动方向是否正确无误。 4 主轴旋转方向是否正确主轴的转速范围是根据机床使用说明书的主要参数对交流变频器内部参数在机床出厂前已设定好。用户不得随意擅自改变主轴的转速范围，因为主轴的转速范围是由主轴自身结构所决定。 5主轴本体上端的外六角是用来配合装卸刀具用的。装卸完刀具后必须将杯罩盖上才能启动主轴，以防止主轴转动带动其它物件伤及到人体。 …流程图如下… 注：每次开机之后都必须回机床原点
行业模块《加工中心操作与加工》 项目1 加工中心的操作编程 学习单元1 加工中心的手动方法 一、FANUC 0i —MATE 系统加工中心控制面板 FANUC 0i —MATE 数控系统分为4个部分，分别是CNC 操作面板，屏幕显示区，屏幕软键和机床控制面板，如图H.1.1所示。 图H.1.1 FANUC 数控系统加工中心控制面板 1 FANUC 数控系统CNC 操作面板 FANUC 数控系统CNC 操作面板如图H.1.2所示，各按键功能见表H1.1。 CNC 操作面板 屏幕显示区 屏幕软键 机床控制面板
图H.1.2 FANUC数控系统CNC操作面板 表H1.1： FANUC数控系统操作面板各键功能 键名称功能说明 0~9 地址、数字键输入输入字母、数字和符号SHIFT 上档键切换字符 EOB 段结束符键每条语句结束后加 “；” POS 加工操作区域键显示加工状态 PROG 程序操作区域键显示程序界面 OFS/SET 参数操作区域键显示参数和设置界面SYSTEM 系统参数键设置系统参数MESSAGE 报警参数键显示报警参数 CSTM/GR 图像显示键显示当前走刀路线INSERT 插入键手动编程时插入字符ALTER 替换键编程时替换字符 CAN 回退键编程时回退清除字符DELETE 删除键删除程序及字符INPUT 输入键输入各种参数 RESET 复位键复位数控系统 HELP 帮助键获得帮助信息 翻页键程序编辑时进行翻页 光标移动键移动光标 2 机床控制面板如图H.1.3所示,面板各按钮说明见表H.1.2所示。
图H.1.3 FANUC数控系统机床控制面板 表H.1.2: FANUC数控系统机床控制面板各按钮说明类型按钮/名称功能说明 模式选择自动按此按钮后，进入自动加工 编辑按此按钮后，进入程序编辑 MDI 按此按钮后，进入MDI，手动输入程序 DNC 按此按钮后，可进行输入输出程序（在线加 工） 回原点模式 按此按钮后，机床进入回原点模式 JOG 按此按钮后，进入手动状态 增量 按此按钮后，进入增量模式 手轮 按此按钮后，进入首轮模式，可手轮操作机 床 电源开 接通电源 电源关 关闭电源 主轴倍率调节主轴转速 急停按钮按下急停按钮机床立即停止所有移动 进给倍率可调节机床进给速度 手轮键按此键可用手轮操作机床