上海通用汽车有限公司(SGM)检具标准(SGM)
1996年，来自GM卡车集团、中等/豪华及小型汽车集团的代表成立了
一个开发小组，对GM的生产件供应商检具标准进行了重新编制。GM给生产件供应商的检具标准是为了建立GM供应商PPAP检具全球性的公用标准而开发的。另外，在开发过程中，还得到了Saturn、GM动力总成和GM加拿大集
团的合作。
SGM的检具标准是依据GM生产件供应商的检具标准，另外通过近几
年对国内生产件供应商检具认证过程中，所积累的经验，同时结合国内的具体情况，对原来的GM生产件供应商检具标准进行了补充，为国内生产件供应商的PPAP所要求的检具认证制定了标准。
更改信息 3
I. 序言 4 II. 零件供应商的责任 5 III. 设计概念 6
IV. 概念批准 7 V. 设计要求 7 VI. 制造要求 10 VII. 认证要求 12 VIII. 检具重复性和再现性的要求 13 IX. 检具最终批准
15
X. 保养要求 15 XI. 术语 15 XII. 附录A 17 XIII. 附录B 18 XIV. 附录C
19
版本日期段落条目
1.0 12/1997 发布
2.0 08/2002 发布
3.0 03/2005 发布
本标准中如发生任何更改都将记录在本页中。当发生新的更改时，在保
留本页清单原有记录的基础上，再增加新的更改内容。修订后的版本将以版本
1.0、
2.0、
3.0的顺序发布。当不同的版本发布时，通过参照段落和条目的相应
内容，可迅速找出更改内容。
本文件替代下列文件：
卡车和客车检具/量具标准（T& B 391）、12月、1989。 ,
, 中等/豪华汽车集团检具设计/制造标准，4月，1996。
I.
A.
依照上海通用汽车有限公司(SGM)，先期产品质量策划
手册(APQP)和生产件批准程序(PPAP)的要求，每当需要时，
零件供应商应按照他们的质量计划获取检具来检验他们的产
品。
生产件供应商在对SGM的零件的检具进行报价、设计
和制造时，除了使用他们自己的标准和要求外，还要参照本
手册。
如果SGM的供应商质量工程师（SQE）/SGM检
具工程师认为确有必要，可根据检测条件来修改此标准，但
只在有相应的支持文件时才能修改（译注：如经EWO程序）。
在零件图纸批准的前提下，SGM的供应商质量
工程师（SQE）/SGM检具工程师保留对检具标准进行修改的
权利（包括形位公差和检测点）。在修改这些标准之前，供应
商质量工程师（SQE）/SGM检具工程师需征询泛亚尺寸工程
部的意见和认可，同时他们也需要取得针对这些修改的批准文
件。
B.
SGM概括了所有SGM供应商PPAP检具的最
低要求。需要注意的是，SGM的所有供应商必须保证他们的
下一级供应商也满足这些最低要求。
虽然本手册为获得PPAP检具的条件提供了一致的过
程，但仍鼓励供应商将本标准应用于在制造过程或分总成的
检测中。
除了本标准，以下手册亦可作为参考：
GM P.E.D.-114/
本手册提供了车身板金部件和总成的检具的标
准。
NAONAO#0042
本手册为白车身板金零件供应商和主要的塑料
零件供应商提供了设计、制造和评价prototype的检具
的指南。
II.
如果需要检具，零件供应商对检具获得过程的所有要素应负A. 直接的责任。另外，零件供应商必须保存所有相关活动的文件。由于本文所涉及的零件情况的不尽相同的复杂性，供应商必须会同采购部门决定SGM SQE和SGM检具工程师如何适时地
适度地参与。
B. 供应商应保证检具符合下列条件：
1. 时间进度要符合整个项目的时间节点，如适用，包括
GP－11。
2. 与被测零件的使用功能相符合。
3. 通过遵循定位基准方案，使检具符合被测零件的几何
尺寸和公差图纸（GD&T）。
3.1 注意：供应商必须核实检具上是否需要垫块。（比
如在有尼龙扣或没有尼龙扣的情况下） 4. 在检具中必须包括所有关键产品特性（KPC），产品
质量特性(PQC)的测量。
5. 所有的KPC,PQC应该使用定量型数据采集装置，而且
它们必须固定在检具上。这些装置必须满足测量系统分
析（MSA）的所有要求。
6. 应具有辨别被测零件相对于名义值的变差的能力。
C. 依据QS－9000，要素4.11，供应商应建立并保持用于测量系
统控制的编制成文件的程序。此文件应包括该检具的： 1. 尺寸测量报告，使用三坐标测量仪（CMM）。 2. 工程更改文件。
3. 检具重复性和再现性分析。
4. 检具设计图。
供应商应维护更新检具设计和检具更改的记录。无论检
具是否受到影响，更改记录应反应产品设计更改级别（见第?
段，P条）。
供应商应及时解决设计上的问题。设计和制造方应及时
通知发生的问题。任何相对原定检具费用的变化，必须得到
SGM采购部门的批准。
III.
A. 开始设计前，应召开一个设计概念的预备会议。应参加的主
要人员为：供应商检具工程师、检具设计及制造方的代表、SGM
SQE和SGM检具工程师。还可以邀请：SGM产品工程师、
SGM尺寸工程工程师、SGM 制造工程师、SGM采购员。 B. 设计概念应包括详细的检具的草图和书面描述，以便能依此
进行检具设计。设计概念不必详细得如一个完成的设计，但应
包括下列信息：
1. 被测零件与检具基座的位置关系。最好使用装车位置，
然而，其它位置可能更适应被测零件/检具的使用（即
第一使用位置）（译注：见第15页术语）。如果相对
装车位置有偏离，应以90?为增量进行偏转。
2. 定位基准方案应与几何尺寸及公差图纸（GD&T）一
致。可以使用附带基准垫块。
3. 支撑被测零件的检具零件和装置。
4. 建议的夹紧技术（译注：参见 GM P.E.D.-114）。
5. 用于检测下列特性的检具零件和装置：
, 关键产品特性(KPC)，产品质量特性（PQC），过
程监控点（PMP）
, 特性线
, 功能孔
, 过去经常发生过程变差较大的区域
6. 所用的材料应依据检具的使用和环境，以确保在零件
现行生产有效期内的功能性、重复性和再现性。
7. 如适用，相配或邻近零件的轮廓外形或线条特性。
C. 设计概念应考虑操作者的人机工程学、被测零件的装和
拆的容易度、三坐标检查和SPC的数据采集的可行性。当检
具用于全球性的整车项目时，应考虑操作者的习惯（使用地区
的语言）。
D. SGM SQE 和SGM检具工程师将审核和批准在产品表面上
选取用于采集SPC数据来监测KPC和PQC以及特性的X、Y、
Z位置。
如果采购部门要求对设计概念进行批准，零件供应商在开始设计检具
前需得到SGM SQE和SGM检具工程师的设计概念批准（见第?段，
A条）。
如果在获得检具的过程中有任何重大的影响最初概念的更改，应由SGM SQE 和SGM检具工程师审核。
V.
检具是用来测量汽车零件的间隙、型面以及功能匹配。这些针对零件的
设计需要供应商、SGM检具工程师、SGM供应商质量工程师、SGM产品工程师和SGM制造工程师共同协作努力，并经过供应商的制造。
如果需要帮助，可以向SGM尺寸工程师寻求帮助。 A. 作为对设计的控制，设计方应参考概念草图以及SOR(Statement
of Requirement)中或客户技术审核中的书面描述信息。如果这些
信息在SOR和技术审核文件无法获得，供应商有责任向SGM产
品工程师需求支持以保证项目的进行。
所有的图纸应是与实体1:1的大小, 且能将尺寸精确地标注出B.
来。检具图纸上必须依次列出如下信息：零件号，零件名称，零
件图纸号，零件图纸更改级别。另外： 1. 所有检具零件图必须用三视图绘出，并且必须标注完
工表面和/或车身和/ 或工作参考线。 2. 所有的剖面图应标明与量具设计图引出号相对应的剖
面号及页号。
（如：剖面 C－C或100.0 ；第1页〕 3. 检具设计图必须包括在检具上的被测零件轮廓图（虚
线）。线条要足够粗以便于图纸的复印。 4. 检具原材料清单应包括原材料的尺寸，所有标准件应
用厂商名称和其目录型号标明。
5. 除非为了澄清制造要求，检具零件图应与检具总成图分
开。
6. 所有的尺寸应以公制表示，但在检具原材料清单中的
原材料尺寸可能有英制尺寸。
7. 如可能，检具原材料(如:角架、堆积块、铰链、导板、
螺钉和键等)应尽可能选用可采购到的标准件。 8. 检具设计必须由客户认可的软件生成．
C. 在选择材料、导板、销、夹头等时，应考虑检具使用的环境，
以确保检测夹具在现行生产的有效期内保持其原有的功能。
D. 定位基准的方案必须应用于检具设计图纸中和检具上，一般
概念是：将被测零件定位在由第一定位面，第二定位面，第三
定位面(译注：6点定位原则）组成的三维空间中。
E. 定位基准孔的定位装置:
1. 不作为定位方向的销子不能限制非规定定位基准的任
何方向的被测零件的运动。这种情况可使用导轨或可移
动的检具零件来允许被测零件在非定位方向上的移动。
但是，只有使用高精度的导轨才能不影响规定的定位装
置的定位精度。
2. 对定性型检具的检验销需充分运用最大的允许公差，
即用于检测被测零件的检具上的定位装置应按最大实
体条件（MMC）制造，其所对应的定位销可以装在一
个导板或可移动的零件上以允许在非定位方向上的移
动。
3. 对定量型检具的所有基准定位销均不考虑其尺寸大小（RFS，独立原则），并将被测零件准确地定位在
规定的定位基准方向上。实现这种情况的一种方法是使
用弹簧座锥型销，该销安装于导轨或可移动的零件上，
确保在非定位基准方向的运动。
F. 应重视与点焊、缝焊或分型面邻近的定位基准。如果这些定位基准不能迁移的话，为便于检具的重复性和再现性分析，则这些检具的基准零件必须与点焊、缝焊或分型面有一定的间
隙（译注：在定位基准上开槽或孔）。
G. 在检具设计图上无需标明常规的制造注解。(如: 缆线接头、螺钉或键的尺寸等)
H. 检具设计中应确定在被测零件检测中应用的每一检具零件，包括测量销的尺寸。此外，还应确定所有可拆卸及可互换的检具零件，并注明它们相关的功能。着色编码零件的使用已经被证明是将同一量具或检具应用于多种车型（如
Buick,Chev,Vectra, Omega 等）的有效技术。
可互换零件的要求有：
定位销衬套须用淬火钢制造； 1.
2. 有永久性的把手。
3. 可互换零件须安放在固定于检具底板上储物盒中． I. 当使用高度量具进行被测零件评价时，应考虑在尺寸大于
1.2m的基面上作定位切割线（如网格线）。 J. 为了保证从制造到认证中尺寸测量的一致性，设计中应包括
注明的坐标测量的基准起始点。这些点可以是工装球、销子、
零位块或基座上其他一些可以清楚识别的区域。 K. 检具设计应做到：每个检具零件在其任何活动位置上都不会
超出检具的基座。
L. 检具设计图中没有必要标注重复或左右的对称，在实际可行
时，只要注明特有的、单侧的细部即可，并加上“除已指出部
分外对中心轴对称”的附注。
M. 包括数学数据（math data）在内的，所有在设计中使用到的
和制造中所需的零件信息必须在检具设计中识别出来。 N. 对检具设计的任何更改，都应该用文字数字按顺序注明于附
于第一页右上角的更改通知栏内，并且在整个设计中合适之处
圈出。每一更改项都应有一简短的参考适当EWO或工程更改
号码的更改说明。
O. 在最终的设计稿中应该包括使用该种检具的操作指导和/或操
作顺序，在适用的情况下应考虑使用多种语言的操作指导。 P. 生产件供应商应和检具设计方一起审核最终的设计，并在被
要求时向SGM的SQE 和SGM检具工程师提供检具/量具的
设计方案，同时生产件供应商应填写检具设计检查清单（参见
附录 A），由SGM SQE和SGM检具工程师签字认可。
VI.
A. 制造方应把设计作为检具制造的控制要求。
B. 在任何可能的时候，都应根据数学数据来制造所有的检具。
当没有数学数据时，应使用被测零件设计图上的信息。
1. 若有模具模型、负模、数控切割机磁带等，都只能作
为制造的辅助工具；
2. 从模具模型、负模等得到的检具的表面都要经过全面
的测量，并被证明符合以上各条工程数据的说明。 C. 同设计图中那样，所有定位基准、检测用零件、夹头和可互
换件都应在检具上显见处注明。
D. 对于定性型测量检具零件，在零部件评估时使用划线器划线、
部件轮廓线和修整线都是可以接受的方法。另外一种替代的方
法就是划一条“最大/最小”线，以获得理论名义修整线。 E. 对于定量型数据的采集装置，检具基座上要安装一个有衬圈
的基准零位块。设定尺寸应该是名义值，如50.00mm。 F. 操作指导和/或操作顺序应被牢固地附于量具上，适用的情况
下可考虑使用多语言的操作指导。这些指导必须与检具设计图
中的相同。（见第V段，O条）。
G. 超过22公斤的检具上建议使用有眼螺栓作吊耳。 H. 除非事先获得SGM 检具工程师的同意，所有的焊接件都应
作应力消除。
I. 所有可活动件和可互换件，如把手和测量销，都应永久性地
附于检具上。建议使用自固装置或回缩型的连接缆。
J. 制造SGM检具时，不能使用薄垫片及垫片料。 K. 当使用模板时，6.00mm 的铝料是模板制造中一种可以接受的
选择。
L. 将检具的所有非检验用表面都漆成适中的蓝色。 M. 适当涂覆所有易于生锈的非检验用钢制零件，以保证其在正
常使用环境下得到长期的保护。不建议使用在零件正常搬
运中易于擦去的保护性涂料。
N. 采用合适有适当硬度的材料来制造所有的检验定位销，以保
证其能够在被测零件现行生产的有效期内有足够的耐久性和
功能性。
O. 检具的制造公差
1. 精确制造检具所有的部件包括检具基座、定位基准和
检验零件，以保证产品检验所需的精确度。
2. 一般指导原则
a. 所有用于被测零件定位的定位基准在检具上的
位置公差都必须限制在?0.10mm 以内。
b. 检具的所有用于检测被测零件的部件包括检验
销和衬套，以及用于电子测量器件的零件等，在
检具上的位置公差都必须限制在?0.10mm以内。
c. 用于检验产品表面轮廓特性，采用型面齐平/塞
片检验的检具型块位置公差都应该限制在?
0.15mm以内。
d. 用于检验产品周边轮廓特性，采用周边齐平/塞
片检验的检具型块位置公差都应该限制在?
0.15mm以内。
e. 模板在检具上的公差应限制在?0.20mm以内。
f. 作为目测基准的公差应在?0.50mm 以内。
3. 当某一产品的特性偏离上述规范时，检具的公差可采
用1/10准则。在产品图纸上针对某一特别产品特性标
注公差的1/10可用作检具制造公差。
P. 每个检具应附带一个金属标识牌以标明下列信息（当需要时
进行更新）：
, 被测零件名。
, 被测零件号。
, 工程更改级别。
, 车型、年型和用途。
, 生产厂名。
, 重量。
, 制造时间。
Q. 生产件供应商应与检具制造方一起审核检具成品，同时生产
件供应商应填写检具制造检查清单（参见附录 B）。
VII.
A. 在要求得到被测零件供应商批准之前，制造方应自行检验并
以书面报告认证成品检具的质量。 B. 保证书至少应包括对以下的内容：定位基准、检具的功能特
性（比如数据采集装置、持平检测、支座点、检验销、定位销、
匹配件的代表性结构球等）。同时也包括可互换的定位基准垫
块。
C. 制造方应制订一种易理解的XYZ检查表和/或通过坐标测量
仪打印出的坐标报告。检查表的记录应足以追溯到被测零件
图纸的检查点。提供一个例子如下：
X 标准 X检验 X误差 Y标准 Y检验 Y误差 Z标准 Z检验 Z误差 Vec误差类型基准 A2 3900.000 3899.942 －0.058 500.00 500.086 0.086 1592.500 1592.500 -0.000 0.1033 SurfRD
Det #5 3MM Flr. Const.
3910.000 3909.998 -0.002 -207.700 -207.812 -0.112 1605.000 1605.000 -0.000 -0.1119
D. 除了制造方提供的保证书以外，零件供应商或者SGM SQE
和 SGM检具工程师都可以要求制造商通过第三方审核。认
证的目的是希望通过第三方来审核检具制造方提供的主要坐
标和检验点的尺寸报告。
E. 为保证定位基准线的一致，认证方应采用与制造方相同的起
始点，而不是任意点。
F. 当要求时，提交给零件供应商和 SGM SQE、SGM检具工程
师一份认证证书。
G. 当检具经检测并发现尺寸不合格或不符合规范时，零件供应
商对找出根本原因和实施整改措施负有直接责任。
VIII. Gage R&R
A. 检具的重复性和再现性过程是用于评价检具是否能充分体现
测量装置的功能。
B. 测量系统分析（MSA）手册包括了推荐的用于检具重复性和
再现性研究的表式。
C. 初步的功能性和重复性研究可找出测量系统明显的问题，并
可验证检具功能是否符合设计意图。极差法是一种快速找出近
似的测量系统变差的方法。但这种方法不能区分重复性和再现
性。
用于定位基准方案重复性的初步评价； 1. 在进行检具重复性和再现性研究时，应选择数量足以
评价3个定位基准面的每一个面的点。在被测零件上
选取的点应是尽可能远离定位基准的点。 2. 有可能需要更多的测量点，这取决于被测零件的大小
和被测零件的刚度。
D. 均值和极差法是一种能决定测量系统重复性和再现性的数学
方法。PPAP要求使用这种方法。
均值和极差法研究检具重复性和再现性的判别标准指南： 1. 误差<10％测量系统
可接受
2. 误差?10％，?30％可能可接受，取决
于实际应用的重要性、
量具费用、修复费用等。
3. 误差?30％必须改进
检具系统。尽力找出问题并纠正。
当检具误差百分比在上述第2条所列范围内，如对是否需要改
进检具存有疑问时，请与采购部门的SGM SQE和 SGM检
具工程师联系（见第?段，A条）。
采用定量型数据收集的每一个关键产品特性（KPC）和产品E.
质量特性(PQC)都需要进行独立的重复性和再现性评价。 F. 当检具发生可能影响重复性和再现性的修改后，应进行一次
检具重复性和再现性研究。
IX.
A. 供应商要完整的填写从SGM检具工程师或SGM SQE那里得到上海通用检具设计及制造表（参见附录A、 B），同时必须填写检具认可报告（参见附录 C），在PPAP时，这些文件需要递交并
归档。最后由SGM 检具工程师和SGM SQE现场审核检具及相应的
完整文件后，在上海通用检具制造表（参见附录B）签字认可。
X.
A. 依据QS9000要素4.11，为保证测量系统在现行生产的有效
期内的有效性，零件供应商应对检具进行定期的有计划的保养
（按使用情况）。
B. 无论正在进行的更改是否影响检具，零件供应商必须根据最
新工程级别持续更新检具的相关记录。当一个工程更改确实影
响检具时，必须对检具进行修改、再认证、和进行检具重复性
和再现性研究。此项要求适用于零件现行生产的有效期内可能
发生的任何工程更改。
装车位置：
被测零件在检具中的位置与其被装配在整车中的方向和位置
一致。
设计概念：
检具设计过程中的第一步。设计概念的目的是建立和用文字描述检具的要求。它保证设计的检具包括了零件供应商和SGM
的所有要求。
第一使用位置：
被测零件在量具中的位置与其在第一次装配中在装配模具中
的方向和位置一致。如在装配过程中，将支架焊接至门框上时，门框可能被水平放置的。
检具认证：
对检具的零件（即定位基准、SPC零件等）是否已被加工成能
进行被测零件精确测量的尺寸认证。检具设计：
检具的最终制造图纸，检具制造方将根据它制造零件供应商
所需的检具。
检具重复性和再现性：
检具的测量系统分析。测量系统分析手册描述了这一方法。
关键产品特性（KPC）
合理的预期的变差可能足以影响产品安全性或政府标准或法
规的符合性，或很可能足以影响顾客对产品满意程度的产品特性。
产品质量特性（PQC）
产品质量特性是指那些特殊特性：客户满意与其整个公
差范围相符，但一旦超出规范，客户损失将急剧上升。公差范围内的变差略微影响客户满意，而一旦超出公差，将严重影响客户满意。
X,Y,Z检查表
一种用于记录检具尺寸检验的表格。它是由原始设计尺寸坐
标、实际制造的检具坐标、和实际尺寸与设计尺寸之间的偏差
等栏组成。
检具和测量支架的一般制造精度（公差）检具和测量支架的一般制造精度（公差）单位mm 底板平行度： 0.1/1000 基准面平行度、垂直度： 0.05/1000 基准孔位置： ?0.05 基准孔之间相对位置误差： 0.03 定位面: ?0.10 定位孔/销位置： ?0.05 零件外轮廓测量面（齐平面）： ?0.1 零件形状功能测量面（5mm 间隙面）或线： ?0.1 检验销孔位置： ?0.05 划线孔位置： ?0.15 划线孔直径： ?0.2 目测孔位置： ?0.2 目测孔直径： ?0.2 形状规或卡规： ?0.15 百格线位置： 0.1/1000
检具定位销与检测销技术规范 一、目的： 规范定位销与检测销的设计与制作安装，提高检具品质及设计效率 二、适用范围： 青岛嘉和模塑有限公司检具部 三、定位销 -在零件夹紧和开始检测之前, 首先须将零件定位, 定位销用于将零件精确地定位于检具上。 -定位销的位置根据零件图纸RPS 系统确定 (通常每个零件设置两个定位孔)。 -定位销由导向、定位及手柄三部分组成,保证销子导向部分能够在定位孔内进出自由。 -定位销的标注:在手柄凹槽内标注销子牌号以及对应的RPS点名称。 -根据零件RPS特性,定位销相应设置成锥型销( A1k,A2k)或柱型销(A1z,A2z)。 -在定位孔内，为保证定位销定位准确，必须安装导向轴套，导向轴套和检具型体黏结。 -定位销和相应导向轴套的结构根据孔的形状的不同要求, 分防转结构和不防转结构。 -每个定位销配置Ф2mm钢丝绳，并将其固定于检具型体的适当部位。 -销的安置：定位销和检测销用后应安放于检具本体上的相应弹簧夹里夹住。 -在检具总装图纸中，必须对定位销，定位孔有清晰的表述。 四、检测销 -检测销用于对待测孔的尺寸和位置度进行检测。 -检测销由导向、检测及手柄三部分组成。 -在检测孔内，为保证检测销顺利进行检测,必须安装导向轴套，导向轴套和检具型体黏结而连接。 -为保证检测销定位准确，必须安装导向轴套，导向轴套和检具型体黏结。 -检测销和相应导向轴套的结构根据待检测孔形状的不同, 分为止转结构和不止转结构。 -如果在零件上同时存在许多(>2个)相同直径和相同位置公差要求的待检测孔,而这些孔须用检测销检测,则通常设置一个检测销。该原则同样适用于双胞胎检具。 -如果零件通过模具在同一工序加工出一组相同技术要求的孔, 则如果用检测销检测, 通常只对间距最大的两个孔检测,其他不作检测。 -为了保证检测孔在三坐标测量机测量时, 测头能够进入, 必须在孔位下设置自由面, 原则： 自由面直径 :冲压件孔径+7mm，深度: 从冲压件下表面起8mm. -每个检测销配置Ф2mm钢丝绳，并将其固定于检具型体的适当部位。 -如果检具多于3个检测销,则在检具的适当位置必须用数字标注, 以示区别.
1.0 目的 通过制订《检具(测量支架)技术要求》，使检具(或测量支架)在规划、设计与制造、验收与使用时，能够遵循统一的技术标准和评价指标。 2.0 范围 本技术要求适用于长春一汽富维江森自控汽车金属零部件有限公司。 3.0 责任 长春一汽富维江森自控汽车金属零部件有限公司负责本技术要求的编制、维护、升级及分发等工作。 各零件供应商负责本技术要求在检具(测量支架)规划、设计、制造、验收和使用过程中的贯彻和执行。 4.0 程序
检具(测量支架)认可流程
4.检具设计要求 4.1 设计概念 A.开始设计前，应召开一个设计概念的预备会议。 如是零部件供应商的检具，应参加的主要人员为：供应商检具工程师、检具设计及制造方的代表和FFJC的计量兼测试工程师 如果是给供给客户的总成检具，可以邀请：客户的产品工程师、客户的供应商管理工程师、客户代表或客户采购代表。 B.设计概念应包括详细的检具的草图和书面描述，以便能依此进行检具设计。设计概 念不必详细得如一个完成的设计，但应包括下列信息： 1.被测零件与检具基座的位置关系。最好使用装车位置，然而，其它位置可能 更适应被测零件/量具的使用（即第一使用位置），如果相对装车位置有偏 离，应以90°为增量进行偏转。 2.定位基准方案应与几何尺寸及公差图纸（GD&T）（行为公差）一致。 3.支撑被测零件的检具零件和装置。 4.建议的夹紧技术 5.用于检测下列特性的检具零件和装置： ?关键产品特性 ?特性线 ?功能孔 ?过去经常发生过程变差较大的区域 6.所用的材料应依据检具的使用和环境，以确保在零件现行生产有效期内的功 能性、重复性和再现性。 7.如适用，相配或邻近零件的轮廓外形或线条特性。
上海汽车乘用车分公司 检具设计与制造 （SMPV-QA-1235：00A ） 上汽乘用车质量保证部 2008年4月28日 顾裕弟
目录 1.目的 (1) 2.适用范围 (1) 3.责任 (1) 4.检具的概述 (1) 4.1.检具的定义 (1) 4.2.检具的校验和鉴定 (1) 4.3.检具的寿命 (1) 5.检具的设计与制造 (1) 5.1.检具的设计 (1) 5.2.检具的结构 (2) 5.2.1.检具的骨架和底座结构 (3) 5.2.2.检具的型体部分 (4) 5.2.3.检具的功能件 (6) 6.检具的验收和交付 (9) 6.1.检具的验收 (9) 6.2.图纸（方案图、结构功能图、工装图） (10) 6.3.检具测量报告 (10) 6.4.三维数模 (10) 6.5.操作指导书（使用说明书） (10) 6.6.重复性再现性报告 (10) 6.7.交付条件 (11) 6.8.包装要求 (11) 7.存档 (11) 8.评审与更改 (11) 9.分发 (11) 10.附件清单 (11) 附件一：关于检具定位销和检验销的说明 (12) 附件二：检具认可流程 (22) 附件三：检具设计认可报告(A表) (23) 附件四：检具制造认可报告(B表一) (24) 附件四：检具制造认可报告(B表二) (25) 附件四：检具制造认可报告(B表三) (26) 附件五：检具重复性和再现性报告（一） (27) 附件五：检具重复性和再现性报告（二） (28) 附件五：检具重复性和再现性报告（三） (29) 附件六：检具铭牌模版 (30)
1. 目的 通过制订《检具设计与制造技术标准》，使检具在规划、设计、制造、验收和使用时，能够遵循统一的技术标准和评价指标。 2. 适用范围 本技术要求适用于车身及内外饰件的检具。 3. 责任 上海汽车乘用车质量保证部负责本技术要求的编制、维护、升级及分发等工作。供应商负责本技术要求在检具规划、设计、制造、验收和使用过程中的贯彻执行。 4. 检具的概述 4.1. 检具的定义 检具是一种用来测量和评价零件尺寸质量的专用检验设备。 当零件准确地安装在检具上，通过目测，或者借助测量表，卡尺和检验销等检验工具对零件孔位，型面，周边进行检验，可以合理地测量零件的几何参数。 对于零件上的某些极其重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。现代检具在结构设计时应同时兼顾测量支架的功能。但是当检具的在线检查功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检查功能。 4.2. 检具的校验和鉴定 检具能够根据有效的产品图纸和CAD数据来合理地测量零件的所有参数，借助于三坐标测量机能对检具进行校验和鉴定。 4.3. 检具的寿命 在正常的使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具在相应零件生产周期内的使用寿命。 5. 检具的设计与制造 5.1. 检具的设计 1) 检具设计图纸通常按1:1绘制, 特殊情况下和上海汽车质量保证部协商决 定。 2) 设计图纸要求包括零件状态, 检具状态，材料，明细表，版本号，更改 记录等信息。 3) 检具设计方案必须通过上海汽车质量保证部的认可。 4) 检具结构和功能方案由上海汽车质量保证部会同检具制造商及零件供应商 共同协商制订，在产品图纸和CAD数据基础上完成检具草图方案，该草图
宁波华众控股有限公司 技术标准 HZ-QB-YF0005 检具设计、制造、验收标准 （第1版第0次修改） 编制审核批准日期
前言 本标准详细规定了华众控股有限公司在新项目开发过程中涉及到的检具相关技术标准。该标准明确了华众控股有限公司在检具开发过程中所涉及设计、制造、验收技术要求。 本标准起草部门： 本标准主要起草人： 本标准由华众塑料制品有限公司开发部负责归口。
《检具设计、制造、验收标准》更改记录表
目录 一.目的 (4) 二.适用范围 (4) 三.术语与缩写 (4) 四.职责 (4) 五.流程图 (4) 六.操作说明及规则 (5) 七.相关文件 (16) 八.记录表单：输出和输入 (17) 九.附件 (18)
一.目的: 明确检具开发过程中对检具设计、制造、验收技术要求，确保开发的检具满足并符合对批量生产的 产品的可靠性、准确性、重复性再现性的质量监督和测试检验的技术要求。 二.适用范围： 本标准适用于宁波华众控股有限公司及下属公司所有开发的检具（含外发产品的检具开发）。 三.术语与缩写 3.1检具是工业生产企业用于控制产品各种尺寸（例如孔径、空间尺寸等）的简捷工具，提高生产效率和控制质量，适用于大批量生产的产品，如汽车零部件，以替代专业测量工具； 3.2 GD&T：几何尺寸和公差（Geometric Dimensioning and Tolerancing的缩写）； 3.3 CMM：三坐标测量机（Coordinate Measuring Machine的缩写）； 3.4 MSA：测量系统分析（Measurement System Analysis的缩写）。 四.职责 开发部：负责《检具设计、制造、验收标准》归口管理部门，负责检具方案评审、进度跟踪、检具资料存档、项目量产前检具管理和维护保养，参与检具验收； 人事部：组织检具操作培训； 质保部：参与检具方案评审、检具验收，负责检具管理、维护保养及周期检定，检具使用部门； 生产部：参与检具验收，检具使用部门； 采购部：负责检具供应商定点，组织检具验收。 五.流程图 见附件1（检具流程图）。 六.操作说明及规则： 6.1操作说明： 6.1.1采购部：采购工程师在收到《自制委外评审表》、《明细表》、产品数据及产品图纸后7个工作日内完成检具供应商定点，与检具供应商签订《检具技术协议》，定点信息发布给检具工程师、产品工程师及项目经理； 6.1.2采购部：检具供应商在收到定点通知后第1个工作日内提交《检具进度表》，并在7个工作日内完成检具3D数据和《检具设计方案》；
1.目的： 规范模具、检具制造和试模，使其符合生产批量要求和保证试模交接按期有效进行，提高模具、检具交接合格率。 2.范围： 适合本公司内部制造的模具、检具等工装的验收工作。 3.职责： 3.1工装制造部：按照《项目里程碑》进度节点实施生产组织制造，并确认项目里程碑中的验收节点，同时将模具、检具、辅具等准备齐全到位。 3.2生产部：根据市场部项目负责人的验收信息，在5个工作日内准备完毕（设备、人员、材料、检验试验等条件），通知项目负责人组织验收，同时会签验收文件。 3.3市场部：项目负责人根据验收节点和生产部的通知，积极有效的组织验收，收集验收结论缺陷和整改项及时跟踪。 3.4质保部：质保部长（或指定人员）根据图纸检验产品的符合性，出具首件、首批检验报告（尺寸、外观、性能），根据产品图纸和检具设计图纸检验检具的符合性，出具检具检验报告，同时会签验收文件。 3.5工艺部：工艺部长（或指定人员）按照流程图、PFEMA、控制计划和验收文件对模具和试生产过程进行验收，出具验收结论和验收报告。 4.程序： 4.1工装制造部制造完毕，按照项目里程碑调试生产，填写《调试记录》和《模具档案》，调试合格后对里程碑节点进行确认。 4.2接收到市场部项目负责人的验收通知后，生产部应在5个工作日内安排模具等验收，使现场具备人机料法环等的验收条件。 4.3市场部根据工装制造部和生产部的准备信息，组织正式的厂内试生产验收工作。
4.4试生产的批量数量确定为300量份，生产过程应为连续的，不间断的。钢板类冲压件的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于6‰，铝板类的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于10‰，其他工序产生的不合格品数量钢板类应小于3‰，铝板类应小于4‰。 4.5验收过程中产生的不合格品率达到4.4部分的，工装制造部应在批量的N+3个月内给予充分解决，钢板类拉延、整形序应小于3‰，铝板类拉延整形序应小于5‰。 4.6厂内验收完毕后，针对验收整改项工装制造部应在2个工作周（或确定的整改期）内完成。 4.7厂内验收完毕，工艺部针对验收过程收集相关整改信息，出具验收整改报告。 4.8当验收通过时，工艺部负责验收文件归档，归档内容包括： 首件、首批检验报告、检具的检验报告、模具/检具验收标准表、模具档案（静检记录、调试记录、更改记录、模具图纸、备件明细），模具档案移交装备部存档。 5.相关资料： 《首件、首批检验报告》 《检具检验报告》 《验收标准表》 《模具档案》
检具验收相关要求 检具验收包括预验收和终验收，两次验收都要签认可报告，预验收只对检具精度进行确 认，终验收认可包括检具的结构及检测功能认可、检具的几何精度认可和检具的重复性精度 认可。供应商负责提供检具的几何精度报告和重复性报告。 一.检具重复性检查原则： 将一个零件在检具上放入且取出5次，每放零件一次，由工艺员根据以下标准最少选择 5个点进行测量 1.选取工艺卡上的部分点 2.根据检具工艺基准，位置公差只能为1mm（除公差更小的以外，即it≤1） 3.选取具有x、y、z三方向特性的表面点 4.分散在零件周围的点 5.与支撑及定位装置最远的测量区域 二. 重复性记录卡的编写 测量值由工艺员输入重复性文档中（str/emb使用的磁盘），通过它我们可以推算113b 卡上的重复性数值重复性合格标准回顾（使用一个标准） avec : ? :每个点测量值标准偏差；i :测量点；it :测量点公差带 ?i?it16 三.检具精度报告 1. 定位基准精度：每个定位支承块至少检测3个点，这些点的分布应具有代表性，每个 点的法向矢量偏差不大于0.1mm。定位孔孔位偏差不大于0.1mm（即位置度φ0.1）。 2. 检具的型面（包括检具上的型面检测样板）：每个点法向矢量偏差不大于0.15 3. 检具的轮廓：检具的轮廓公差依据所检零件轮廓公差的大小，应不大于0.20-0.25。 4. 销规销套的检测：包括导向部分和工作部分尺寸。每个定位销及检测销导向部分直径 公差按g6执行，工作部分尺寸相对于导向部分尺寸的同轴度及对称度不大于0.02。每个定 位销及检测销销套内径公差按h7执行。对于带有导向装置的销套，还要对导向装置的方向进 行检测。直径在6-10mm的孔h7公差为：0/+0.015；轴g6公差为：-0.005/-0.014。 5. 定位销定位部分尺寸为：孔的理论值-0.05 ±0.02；检测销检测部分尺寸为：孔理论 值-孔的下偏差-孔的位置度公差±0.02。 补充：检具的重复性：用1个标准样件按照相同的装夹顺序在检具上重复测量5次，将 x，y，z三个方向的有代表性的点数值填入专用的表格（由dpca提供）中，根据自动生成的 偏差值与it/16进行比较，如果所有点的偏差值≤it/16，则认为重复性精度（cmc）合格， 否则，则认为重复性精度（cmc）不合格。同时应提供重复性精度检测点位置附图篇三：检具 设计及验收标准 1.0 目的 通过制订《检具(测量支架)技术要求》，使检具(或测量支架)在规划、设计与制造、验收 与使用时，能够遵循统一的技术标准和评价指标。 2.0 范围 本技术要求适用于长春一汽富维江森自控汽车金属零部件有限公司。 3.0 责任 长春一汽富维江森自控汽车金属零部件有限公司负责本技术要求的编制、维护、升级及 分发等工作。 各零件供应商负责本技术要求在检具(测量支架)规划、设计、制造、验收和使用过程中
二OO四年十月 目录 编制：审核：批准：
目录 2 一．检具概述 3 1、目的与简介 3 2、适用范围 3 二．检具承制商的责任 3 三．设计细节要求与标准 4 1、设计概念 4 2、设计要求 5 四．制造细节要求和标准 11 五．预验收的认可要求 15 1、生产完毕承制商认可要求 15 2、预验收要求 16 六．检具终验收要求 16 1、检具终验收要求 16 2、防锈、装运和保养要求 16 七．其他 16 附录 18
车身件专用检具技术规范 一、检具概述 1、目的与简介： 为达成冲压件检具形式、功能的统一；加强冲压件检具对现场质量控制的作用；加快冲压件检具的开发进度；降低冲压件检具的采购成本。特制定本技术规范。 定义：车身件专用检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，检具是一种按特定要求专门制造的检测工具。本文以下简称检具。 汽车车身零件通常是冷轧钢板冲压而成，具有形状复杂，精度要求高，难以用常规量具测量等特点，因此检具的形面必须根据零件的CAD数据铣削加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定性或定量的检测。 检具作用：前期产品调试、产品件质量控制、车身生产整个过程的质量控制等都发挥着重要的作用。检具主要对零件的型面、轮廓、孔位等要素进行检测；检具还应具有测量支架的功能，对特殊部位进行三坐标检测，但是当检具在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能。 检具承制商在对奇瑞零件的检具进行报价、设计和制造时，必须先依据本规范中的基本规定，未涉及部分使用供应商其自己的标准和要求。 2、适用范围 本规范为了获得PPAP检具的条件提供了一致性的技术条件，同时要求承制商将本规范应用于设计、制造、验收的全过程中。 二、检具承制商的责任 1、检具承制商必须在签订合同后两周内提供书面的供应商其自己的标准和要求，同时该文件必须经过奇瑞相关质量工程师的审核确认。 2、检具承制商对检具制造过程的所有要素负直接责任。另外，检具承制商必须保
1.目的 本文件依据《监视和测量设备控制程序》编写。 本文件目的是为了对检具进行管理与控制，确保检具有效支持使用及测量结果的准确性、可靠性和有效性。 2.适用范围 本文件适用于公司检具的管理和控制。 3.术语定义 3.1检具：在制造过程中对所有供应配套件、产品件采取的一种简单、快捷、有效的现场检验工具，是检查和验证产品是否合格的不可缺少的工艺装置之一，用以检查产品和设计原型之间的尺寸误差、快速判断零部件是否合格。 4.职责权限 4.1检具管理员的职责 4.1.1建立检具的台帐，并负责相应的管理工作； 4.1.2根据检具台帐上的校验日期组织校验工作，保证检具的正常使用； 4.1.3统一管理检具及相关资料，做好检具的登记，台帐、编号及有关资料的整理工作。 4.2开发中心/商品技术科负责制定测量要求及检具的制作。 4.3检具使用部门建立分台帐并对检具实施日常性维护。 5.流程图 无 6.绩效指标 无 7.工作程序 7.1申请、设计、购买、入帐 7.1.1 新产品/新工艺的开发及生产所需要的检具由开发中心/商品技术科的产品负责人进行设计并提出申请； 7.1.2当检具不能满足生产，需增加或更换检具时由使用部门提出申请； 7.1.3检具在使用过程中如需更新改造，由开发中心/商品技术科的产品负责人提出申请； 7.1.4申请部门联系相关部门（设备模具科、工装管理科）确定检具是否可以自制 a)能够自制的检具，则根据设计图纸进行制作。制作完毕后，检具管理员按《检具校准指导书》及开发中心/商品技术科提供的测量要求对检具进行校准，填写《校准记录》。验证合格后，粘贴合格标识，连同检具一并转交使用部门。 b)需要购买的检具，由申请部门填写《检具申请单》（其中包括开发中心/商品技术科提出的测量要求），报请总经理批准，执行采购相关程序或制度，必要时进行招标。检具到厂后由申请部门组织实验室及使用部门进行验收，与此同时，检具管理员对检具进行校准（申请
检具验收标准一．检具精度
粗 度 ＜Ra3.2 7目视孔位置度 2 粗糙度＜Ra1.6 8检具附件 面差规±0.02 止通规±0.02 二．结构要求 1.底板 1.1底板上至少设置3个基准块，基准块需加不锈钢T型钢套和保护罩，并标明坐标原点、坐标方向及坐标原点与汽车坐标原点的相对坐标值； 1.2检具基准块需设在底板四周三个角上并标有坐标值，不得直接设在底板上，检具的基准块按照左上、左下、右下位置进行设置，基准块中心距离检具底板边缘50mm，如图1和图2示： 图1 基准分布示意图1 图2 基准分布示意图2 1.3上汽大众一级件检具必须设置两套测量基准，一套设置在底板四个角，如图3，由NC加工，另一套按1.1和1.2制作；
图3 检具底板1 1.4底板上刻注车身坐标线及X、Y、Z坐标值，车身坐标线以X、Y、Z基准面为出发面,每隔100mm或50mm为一档进行刻注，如图3，划线深度和宽度均为0.5mm，刻线须涂红（客户对颜色有要求时按客户要求涂色），如客户对百格线有特殊要求，按客户要求制作； 1.5检具铭牌按客户提供格式制作好用铆钉固定在底板上显眼的部位； 1.6除客户要求外，检具重量≤40KG时底板两侧须安装金属把手，如图3，检具重量＞40KG时底板上须安装吊环或吊耳，如图4和图5，检具起吊时吊绳与检具本体不得存在干涉； 图4 检具底板2 图5 检具底板3 2.模拟块、卡板 2.1模拟块表面须刻上面差、间隙标准值并涂红（客户对颜色有要求时按客户要求涂色），如面差0mm，间隙3mm，如图6：
图6 模拟块标识 2.2两模拟块之间间隙不得大于2mm，如图7： 图7 模拟块间距 2.3产品拐角处的模拟块不得断开，须做成一体式，如图7所示； 2.4可拆模拟块须刻上名称，在检具上设置保管盒，并在保管盒上或盒旁设有安装示意图； 2.5两相连模拟块之间不得有明显面差； 2.6模拟块与其它本体及产品之间不能存在干涉； 2.7手持模拟块须刻上对应产品名称、图号及尺寸规格，除结构无法优化外，原则上重量≤3kg，手持模拟块必须设置保管箱； 2.8每一卡板上都需刻上设计尺寸规格，卡板检测部位放电加工或切削加工后确保3mm的加工结果，如图8所示 图8 卡板 3.双开机构
模具检具验收流程 Prepared on 22 November 2020
1.目的： 规范模具、检具制造和试模，使其符合生产批量要求和保证试模交接按期有效进行，提高模具、检具交接合格率。 2.范围： 适合本公司内部制造的模具、检具等工装的验收工作。 3.职责： 工装制造部：按照《项目里程碑》进度节点实施生产组织制造，并确认项目里程碑中的验收节点，同时将模具、检具、辅具等准备齐全到位。 生产部：根据市场部项目负责人的验收信息，在5个工作日内准备完毕（设备、人员、材料、检验试验等条件），通知项目负责人组织验收，同时会签验收文件。 市场部：项目负责人根据验收节点和生产部的通知，积极有效的组织验收，收集验收结论缺陷和整改项及时跟踪。 质保部：质保部长（或指定人员）根据图纸检验产品的符合性，出具首件、首批检验报告（尺寸、外观、性能），根据产品图纸和检具设计图纸检验检具的符合性，出具检具检验报告，同时会签验收文件。 工艺部：工艺部长（或指定人员）按照流程图、PFEMA、控制计划和验收文件对模具和试生产过程进行验收，出具验收结论和验收报告。 4.程序： 工装制造部制造完毕，按照项目里程碑调试生产，填写《调试记录》和《模具档案》，调试合格后对里程碑节点进行确认。
接收到市场部项目负责人的验收通知后，生产部应在5个工作日内安排模具等验收，使现场具备人机料法环等的验收条件。 市场部根据工装制造部和生产部的准备信息，组织正式的厂内试生产验收工作。试生产的批量数量确定为300量份，生产过程应为连续的，不间断的。钢板类冲压件的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于6‰，铝板类的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于10‰，其他工序产生的不合格品数量 钢板类应小于3‰，铝板类应小于4‰。 验收过程中产生的不合格品率达到部分的，工装制造部应在批量的N+3个月内给予充分解决，钢板类拉延、整形序应小于3‰，铝板类拉延整形序应小于5‰。 厂内验收完毕后，针对验收整改项工装制造部应在2个工作周（或确定的整改期）内完成。 厂内验收完毕，工艺部针对验收过程收集相关整改信息，出具验收整改报告。 当验收通过时，工艺部负责验收文件归档，归档内容包括： 首件、首批检验报告、检具的检验报告、模具/检具验收标准表、模具档案（静检记录、调试记录、更改记录、模具图纸、备件明细），模具档案移交装备部存档。 5.相关资料： 《首件、首批检验报告》 《检具检验报告》 《验收标准表》 《模具档案》
检具验收标准一．检具精度 二．结构要求
1.底板 1.1底板上至少设置3个基准块，基准块需加不锈钢T型钢套和保护罩，并标明坐标原点、坐标方向及坐标原点与汽车坐标原点的相对坐标值； 1.2检具基准块需设在底板四周三个角上并标有坐标值，不得直接设在底板上，检具的基准块按照左上、左下、右下位置进行设置，基准块中心距离检具底板边缘50mm，如图1和图2示： 图1 基准分布示意图1 图2 基准分布示意图2 1.3上汽大众一级件检具必须设置两套测量基准，一套设置在底板四个角，如图3，由NC加工，另一套按1.1和1.2制作； 图3 检具底板1 1.4底板上刻注车身坐标线及X、Y、Z坐标值，车身坐标线以X、Y、Z基准面为出发面,每隔100mm或50mm为一档进行刻注，如图3，划线深度和宽度均为0.5mm，刻线须涂红（客户对颜色有要求时按客户要求涂色），如客户对百格线有特殊要求，按客户要求制作； 1.5检具铭牌按客户提供格式制作好用铆钉固定在底板上显眼的部位； 1.6除客户要求外，检具重量≤40KG时底板两侧须安装金属把手，如图3，检具重量＞40KG时底板上须安装吊环或吊耳，如图4和图5，检具起吊时吊绳与检具
本体不得存在干涉； 图4 检具底板2 图5 检具底板3 2.模拟块、卡板 2.1模拟块表面须刻上面差、间隙标准值并涂红（客户对颜色有要求时按客户要求涂色），如面差0mm，间隙3mm，如图6： 图6模拟块标识 2.2两模拟块之间间隙不得大于2mm，如图7： 图7 模拟块间距 2.3产品拐角处的模拟块不得断开，须做成一体式，如图7所示； 2.4可拆模拟块须刻上名称，在检具上设置保管盒，并在保管盒上或盒旁设有安装示意图； 2.5两相连模拟块之间不得有明显面差； 2.6模拟块与其它本体及产品之间不能存在干涉； 2.7手持模拟块须刻上对应产品名称、图号及尺寸规格，除结构无法优化外，原
汽车检具项目部标准操作流程 一: 目的 规范公司检具设计，制造，验收的工作程序步骤，确保检具在计划日期内按客户要求顺利完成。 二：范围 本程序适用于公司所有检具管理 三：职责 1.项目部：检具项目启动指令部门 2.品质部：检具设计，制造，验收的执行部门 四：标准程序 1.项目部以《检具生产通知单》形式书面通知设计部，制造部， 启动检具项目。（主要是分配任务，移交资料，说明设计要求， 申明客户要求。） 2.按《检具生产通知单》需提供产品3D数模，GD&T图纸，检具 设计标准（技术协议）。 3.根据《检具生产通知单》上规定检具的完成日期，排好设计， 制造生产进度表，反馈客户确认！（见附件设计制造进度表。 客户有要求按客户指定的格式。） 4.依据客户确认的进度表，印发设计部，制造部，采购部。由 项目部进行跟踪，每周向客户反馈一次。并在项目总一览表 （见附件）实时更新。 5. 从检具最初设计到检具交付期间，如有产品设变或方案更改
必须及时与客户沟通，确保所有数据为最新版本，同时保存所有沟通信息及数据供日后追溯。
6. 对标准件进行检测，并如实记录。（如附件检测销检测报告） 7. 根据《检具的验收标准》品质部自检并填写检验记录。（见附件检具制造自检表） 8. 项目资料管理及验收资料准备 备注：按客户要求准备出运资料
9.按《预验收会议纪要》跟踪预验收问题点，向客户反馈整改 信息。(见附件会议纪要) 10.按客户要求填写出运单，抄送仓库{开出库单}，车间（联系 物流）。检具出运。（见附件出运单） 11. 售后服务。 台州市黄岩智佳汽车检具有限公司（注：可编辑下载，若有不当之处，请指正，谢谢!）
工装制作验收标准--试 行版 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
工装制作验收标准(试行版) 一、目的 为了进一步规范公司工装的开发及使用管理，确保工装在产品生产加工过程中保证产品质量的同时，能顺畅使用并满足使用寿命要求，特制订本标准。 二、适用范围 本标准适用于公司所有产品在加工生产过程中所使用的外购或外协来的模具、夹具，以及各生产工序中所使用的检具。 三、定义 3.1工装：企业制造产品时所用的模具、夹具、检具、辅具、量 具、刀具等的总称，在本标准中特指模具、夹具、检具。 3.2外购工装：是指工装设计和制造均委外，我司只负责验收符合 产品要求的合格工装。 3.3外协工装：是指自制工装的部分加工工序委外加工或由我司负 责工装设计，委外单位根据图纸资料制造，我司根据设计资料验收的工装。 四、总体主要技术要求 4.1公司所有的工装在设计、制作过程中必须遵守“保证产品质 量，使用操作安全，维护检验方便”的原则，确保设计科学、使用方便、质量保证，从而提升品质和提高生产效率。 4.2为方便公司工装的使用及存放管理，要求所有新开发工装必须 进行编号。工装编号由工艺人员按要求制定编号，供应商应按相关技术要求在相应位置用钢印打印编号，编号要求准确、清晰。编号规则：由产品型号和模具种类及流水号组成，具体如：编号TD345ACM01表示运用于TD345A产品的冲模，其中01为模具流水号；编号 TD345AHJ01表示用于TD345A产品的焊接夹具，其中01为焊接夹具流水号（夹具需在非加工表面做永久性醒目标识）；编号TD345AJY01表示用于TD345A产品的检具，其中01为检具流水号；编号 E70*416R100表示运用弯70*椭圆管R100的弯管模具。 4.3工装设计图经双方评审后，方能投入制造，供应商在制造过程 中如有修改则必须同时修改模具图，并及时通知我司相关人员。
检具设计制作流程 检具设计制作流程检具定义:检具是用来测量产品尺寸(定量)及评价产品是否合格(定性)的工具。以汽车零部件为主要对象，按产品装配关系分为单品检具及总成检具。按产品材质分为塑料件检具和钣金检具。也有高端产品同时配有测量支架(三坐标测量)、胎具(加工产品)及检具3种工具。其中测量支架配合三坐标可检测产品所有尺寸，检具以检测产品轮廓，外形、位置度为主。 目录 1.成本分析 2.设计方案 3.技术协议，合同签订 4. 数模设计 5.客户确认设计方案，设计评审 6.下料单 7.2D图纸，测量计划，操作规范 8.零部件加工 9.三坐标组装 10.客户验收，发货 详解 1. 成本分析: 主要确定原材料、设计、加工、组装、附件的成本 需客户提供产品数模、GD&T图纸、RPS图纸，技术协议内容包括材质要求，制作及装 配精度。无以上资料也要邮件确认检测要求。
1.1 产品数模及GD&T图纸，RPS图纸等资料确定检具的检测位置数量，方式，摆放方 式，附件配备数量等。 1.2 材质要求与制作及装配精度，需客户提供技术协议说明。 通用要求: 材质:形状及轮廓检测用模拟块为合金铝(LY12)阳极氧化处理 定位块为45钢镀铬或镀锌防锈处理，底板铸铝(ZL401) 制作精度:模拟块数控加工精度?0.02，定位及检测销铣床、线切割、磨床加工精 度?0.02 装配精度:模拟块装配精度为?0.1-0.2 定位及检测销装配精度为?0.05 详见客户需求表附件 2. 设计方案: 根据客户提供数模及GD&图纸等资料，设计检具式样书，如客户无要求可忽略。 3. 技术协议，合同签订 基本方案，具体检测方式，所需材质等确定后签订合同，确定工期。 4.数模设计 客户必须提供3D数模，并确定检测方式，其中包括0、3检测或0、5检测，否则返工的 工作量较大。 4.1设计模拟块，0、3面。 4.2设计定位及检测机构。 4..3标准件、底板等附件整理。
汽车检具检验验收标准 1、目的 通过制定车身总成检具验收标准，是为了达到检具在制作和外协过程中设计、制造、验收、使用形成一个统一标准。 2、适用范围 本标准适用于青年汽车总成检具的设计、制造、验收和适用。 3、适用范围 总成检具开发厂家根据本标准规定，可作为设计、制造、验收的依据。 4、检具（测量支架）的定义 检具（测量支架）是一种对单一或总成部件的形状、尺寸的检测，评价产品质量的专用设备。 4.1、在生产现场为了利用检具检测对总成部件检测，要准确摆放好零部件在检具上的位置。 4.2、用肉眼、检查表、卡尺、百分表等对总成件的形状面、孔及周边检测。4.3、检测销或者用肉眼对总成件孔及零件之间的链接位置进行检查，要保证调试阶段及SOP时总成件质量做出迅速判断。 4.4、总成件上的任何重要功能尺寸，都要在检具上体现，必须进行数值性检查。如果不能通过检具准确得到车身坐标系坐标值的时候，将零件安放在检具上用三坐标测量仪检测。 4.5、测量支架利用三坐标检测时，所有的支撑点（面）、定位孔（销）必须经过CAD数据切削加工。 4.6、检具和测量 测量支架必须满足总成件产品及CAD数据参数的检测，还必须可以利用三坐标
对测量支架和检具进行校正和验证。 4.7、检具的使用寿命 检具在正常的检测使用频次和维护保养情况下，检具和测量支架在总成零部件生产周期内要保证耐久寿命。 5、检具设计制造标准要求 5.1、车身自制件、外协件、内/外饰件检具编号与车身编号一样便于识别和区分。 5.2、检具图纸原则是1：1绘制。 5.3、设计图纸第一页必须包括检具说明书，说明书要有总成件状态和检具状态 材料明细表、版本号、设计变更、硬度、零件号、零件名称、注意事项、等详细记录信息。 5.4、检具设计图纸必须经青年汽车工程技术人员评审确认后，可下发进行机 械加工。 5.5、检具结构及功能方案要青年汽车检具工程师和总成检具开发厂家共同协 商编制后，在产品图的基础上进行检具式样书的编制。此式样书会成为供应商的设计基础资料。 5.6、检具的3D设计 5.6.1、以产品部门的最新数模为依据。 5.6.2、以青年汽车工装部提供的检具设计基准书GD&T图和夹具定位基准MCP 图为依据。 5.6.3、总成件安装在检具位置要与车身坐标一致。 5.6.4 、为了操作方便和节省费用，可以将单件旋转±90o或±180o.
工装制作验收标准(试行版) 一、目的 为了进一步规范公司工装的开发及使用管理，确保工装在产品生产加工过程中保证产品质量的同时，能顺畅使用并满足使用寿命要求，特制订本标准。
二、适用范围 本标准适用于公司所有产品在加工生产过程中所使用的外购或外协来的模具、夹具，以及各生产工序中所使用的检具。 三、定义 3.1工装：企业制造产品时所用的模具、夹具、检具、辅具、量具、刀具 等的总称，在本标准中特指模具、夹具、检具。 3.2外购工装：是指工装设计和制造均委外，我司只负责验收符合产品要 求的合格工装。 3.3外协工装：是指自制工装的部分加工工序委外加工或由我司负责工装 设计，委外单位根据图纸资料制造，我司根据设计资料验收的工装。 四、总体主要技术要求 4.1公司所有的工装在设计、制作过程中必须遵守“保证产品质量，使用 操作安全，维护检验方便”的原则，确保设计科学、使用方便、质量保证，从而提升品质和提高生产效率。 4.2为方便公司工装的使用及存放管理，要求所有新开发工装必须进行编 号。工装编号由工艺人员按要求制定编号，供应商应按相关技术要求在相应位置用钢印打印编号，编号要求准确、清晰。编号规则：由产品型号和模具种类及流水号组成，具体如：编号TD345ACM01表示运用于TD345A产品的冲模，其中01为模具流水号；编号TD345AHJ01表示用于TD345A产品的焊接夹具，其中01为焊接夹具流水号（夹具需在非加工表面做永久性醒目标识）；编号TD345AJY01表示用于TD345A产品的检具，其中01为检具流水号；编号E70*416R100表示运用弯70*41.6椭圆管R100的弯管模具。 4.3工装设计图经双方评审后，方能投入制造，供应商在制造过程中如有 修改则必须同时修改模具图，并及时通知我司相关人员。 4.4模具、夹具、检具制造完毕后，必须使用我司指定的材料进行试验调 整、验证，保证调试产品符合技术要求，且要求工装结构性能可靠且质量稳定，操作安全、方便、经济、合理。 4.5外购的工装必须与图纸相符，验收完毕后，供应商应将完整、正确无 误的图档传给我司存档，以便后续查询使用、更改。供应商所提供的图档要求包含模具内所以非标准件零件的零件详图，对镶拼结构的镶块应单独汇出零件详图（包含详细加工尺寸，加工与热处理方式及质量精度要求… 等）。 五、模具主要技术要求
宁波华众控股有限公司 技术标准
前言 本标准详细规定了华众控股有限公司在新项目开发过程中涉及到的检具相关技术标准。该标准明确了华众控股有限公司在检具开发过程中所涉及设计、制造、验收技术要求。 本标准起草部门： 本标准主要起草人： 本标准由华众塑料制品有限公司开发部负责归口。
《检具设计、制造、验收标准》更改记录表
目录 一.目的 (4) 二.适用范围 (4) 三.术语与缩写 (4) 四.职责 (4) 五.流程图 (4) 六.操作说明及规则 (5) 七.相关文件 (16) 八.记录表单：输出和输入 (17) 九.附件 (18)
一.目的: 明确检具开发过程中对检具设计、制造、验收技术要求，确保开发的检具满足并符合对批量生产的 产品的可靠性、准确性、重复性再现性的质量监督和测试检验的技术要求。 二.适用范围： 本标准适用于宁波华众控股有限公司及下属公司所有开发的检具（含外发产品的检具开发）。 三.术语与缩写 3.1检具是工业生产企业用于控制产品各种尺寸（例如孔径、空间尺寸等）的简捷工具，提高生产效率和控制质量，适用于大批量生产的产品，如汽车零部件，以替代专业测量工具； 3.2 GD&T：几何尺寸和公差（Geometric Dimensioning and Tolerancing的缩写）； 3.3 CMM：三坐标测量机（Coordinate Measuring Machine的缩写）； 3.4 MSA：测量系统分析（Measurement System Analysis的缩写）。 四.职责 开发部：负责《检具设计、制造、验收标准》归口管理部门，负责检具方案评审、进度跟踪、检具资料存档、项目量产前检具管理和维护保养，参与检具验收； 人事部：组织检具操作培训； 质保部：参与检具方案评审、检具验收，负责检具管理、维护保养及周期检定，检具使用部门； 生产部：参与检具验收，检具使用部门； 采购部：负责检具供应商定点，组织检具验收。 五.流程图 见附件1（检具流程图）。 六.操作说明及规则： 6.1操作说明： 6.1.1采购部：采购工程师在收到《自制委外评审表》、《明细表》、产品数据及产品图纸后7个工作日内完成检具供应商定点，与检具供应商签订《检具技术协议》，定点信息发布给检具工程师、产品工程师及项目经理； 6.1.2采购部：检具供应商在收到定点通知后第1个工作日内提交《检具进度表》，并在7个工作日内完成检具3D数据和《检具设计方案》；
检具设计及验收标准 1.0 目的 通过制订《检具(测量支架)技术要求》，使检具(或测量支架)在规划、设计与制造、验收与使用时，能够遵循统一的技术标准和评价指标。 2.0 范围 本技术要求适用于长春一汽富维江森自控汽车金属零部件有限公司。 3.0 责任 长春一汽富维江森自控汽车金属零部件有限公司负责本技术要求的编制、维护、升级及分发等工作。 各零件供应商负责本技术要求在检具(测量支架)规划、设计、制造、验收和使用过程中的贯彻和执行。 4.0 程序
检具(测量支架)认可流程
4.1 设计概念 A.开始设计前，应召开一个设计概念的预备会议。 如是零部件供应商的检具，应参加的主要人员为:供应商检具工程师、检具设计及制造方的代表和FFJC的计量兼测试工程师如果是给供给客户的总成检具，可以邀请:客户的产品工程师、客户的供应商管理工程师、客户代表或客户采购代表。 B.设计概念应包括详细的检具的草图和书面描述，以便能依此进行检具设计。设计概念不必详细得如一个完成的设计，但应包括下列信息: 1.被测零件与检具基座的位置关系。最好使用装车位置，然而，其它位置可能更适应被测零件/量具的使用(即第一使用位置)，如果相对装车位置有偏离，应以90°为增量进行偏转。 2.定位基准方案应与几何尺寸及公差图纸(GDT)(行为公差)一致。 3.支撑被测零件的检具零件和装置。
4.建议的夹紧技术 5.用于检测下列特性的检具零件和装置: 关键产品特性 特性线 功能孔 过去经常发生过程变差较大的区域 6.所用的材料应依据检具的使用和环境，以确保在零件现行生产有效期内的功能性、重复性和再现性。 7.如适用，相配或邻近零件的轮廓外形或线条特性。 C. 设计概念应考虑操作者的人机工程学、被测零件的装和拆的容易度、三坐标检查和 SPC的数据采集的可行性。当检具用于全球性的整车项目时，应考虑操作者的习惯。
1目的 规范检具的申请、制作、验收和使用 2适用范围 适用于金属、塑料类检具的制作、验收和使用；对于检具制作封样、验收方法和标准在本流程中规定。3职责 质量部作为检具制作中申请、监督、沟通、文件管理的归口部门并负责信息的收集和反馈；按照客户的特殊需求或内部对使用过程中需要使用检具来提高检验能力或效率的需求以及对检具的开发进行申请。 一、模具房检具设计： 1、接收输入信息（零件图纸&三维数模），及需要被检验的尺寸（内部&客户） 2、评审分析，结合图纸或客户需求提供设计方案 3、组织召开检具设计方案评审会议（内部&客户） 4、锁定方案，并提供检具设计图纸&数模 二、模具房检具加攻： 1、按锁定方案进行加工，结合项目节点或客户需求给出加工进度表 2、加工或组装完成后按检具图纸进行测量，并出具实验室的测量报告 3、完成检具标识（包含但不局限于客户名称，零件图号，检具编号，制造日期等） 4、提供检具操作指导书（标明检具测量基准，被检尺寸等） 三、质量部检具验收： 1、收集检具设计图纸 &数模 2、确认检具状态（检具尺寸报告，操作指导书，检具标识），与合格零件的匹配性 四、检具的使用和保养：
1、移交客户或公司内部并进行登记 2、使用部门对检具的日常使用、维护和保养，及有效期的鉴定 3、模具车间负责检具的维修 4. 流程 见附图。 5. 相关文件 〈内部联系单》
质量部/生产车间 质量部 模具车间 质量部、模具车间 工程部 模具车间 质量部 质量部 生产车间 评估检具开发需 求 提供开发相关数 据 确定设计方案确 疋 加工检具 测量检具有效性 移交使用部门 受控状态： 保密状态： 发放日期：2015年12月10日 生效日期： 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期: 发送：总经办、生产部、物流部、营销部、工程部、质保部、财务部、人力资 源部、模具车间、冲压车间、塑料车间、装配车间、外协车间、仓库。 全员 jr 园设?M xtnwr n i i1J,>K 松具按收ft 円）