摘要
板料冷冲压加工是机械加工的一个重要组成部分。它应用十分广泛。但由于传统的加工存在着冲压工艺方案选择不合理、冲压间隙选择过大，压力机不相匹配等问题。本文就以离合器壳体的模具设计主要介绍了冲压模具设计的全过程：
1．经工艺分析、工艺计算，间隙值的选择，确定了该设计工艺流程及冲模结构形式。
2．同时对所设计的模具分别进行了分析说明，
3．对压力机做出了合理的选择，
4．整个过程采用AutoCAD软件绘制模具的二维装配图和个别零件图。
关键字：
冲压模；离合器壳体；冲裁间隙；冲压工艺．
Abstract：
Board material cold to press , it processes to be machined one important component. It is very extensive that it employs . But because the choice with unreasonable choice and pressing the interval that traditional processing is pressing the craft scheme is too big, question of matching of the press. etc. This text presses the whole course of mold design with the main introduction of mold design to the clutch housing:
1. Calculate by analysis , craft by craft, interval choice of value, confirm this design technological process and structural form of trimming die.
2. Analyzed separately to moulds designed that explain at the same time ,
3. Having made the rational choice to the press,
4. The whole course adopts AutoCAD software to draw the two-dimentional installation diagrams and specific part pictures of the mould .
Key word:
die ;clutch housing ;the interval of blanking; press the craft.
目录
1 前言 (5)
1.1 冷冲压术的发展趋势 (5)
冷冲压设备自动化 (5)
高速化复合化相结合，提高加工效率 (5)
1.2 模具技术发展的几个特点 (6)
充分运用IT技术发展 (6)
缩短金属成型模具的试模时间 (6)
车身制造中的级进冲模发展迅速 (6)
1.3 我国锻压工业的现状及发展对策 (7)
2 工艺方案的确定 (8)
2.1 冲压件的工艺分析 (8)
冲压件的形状和尺寸分析 (8)
冲裁件的精度和表面粗糙度分析 (9)
尺寸标注分析 (9)
生产批量分析 (9)
分析是否一次成型 (9)
2.2 确定工艺方案 (10)
模具结构的选择 (10)
主要是复合模具有如下的特点 (10)
复合模的最小壁厚 (10)
正装和反装的选择 (10)
模具结构论证 (10)
2.3计算毛坯尺寸 (11)
2.4 排样和计算材料的利用率 (13)
2.5 冲压工序的性质和工序次数的选择 (14)
2.6 工艺组合及其方案比较 (14)
3 具体的工艺计算 (17)
3.1 落料工艺的计算 (17)
冲裁力的计算 (17)
凸模的间隙值的确定 (18)
凸凹模刃口尺寸 (19)
尺寸的计算方法 (19)
3.2 拉深工艺的计算 (20)
压边力和拉深力的计算 (20)
修边余量的确定 (22)
拉深次数和半成品尺寸的计算 (22)
拉深凸凹模的间隙 (23)
凸凹模的圆角半径
r (24)
d
拉深模工作部分尺寸的确定 (25)
4模具的结构设计 (27)
4.1 拉深凸、凹模的结构 (27)
4.2 拉深凸模的结构设计 (31)
4.3 凹模设计 (32)
5模具其它结构要素的确定 (33)
5.1 确定送料方式 (33)
5.2 卸料装置的设计 (33)
5.3 模架形式 (34)
5.4凸模固定板 (34)
5.5拉深凹模的通气孔 (35)
5.6模柄的选择 (35)
5.7 压边装置 (36)
5.8 紧固件的选择 (36)
5.9 推件装置 (37)
5.10压力机的选择 (37)
6 凸模的加工工艺过程分析： (40)
7 结论 (40)
8 致谢 (41)
参考资料 (41)
1 前言
21世纪的制造业，正从以机器为特征的传统技术时代，向着以信息为特征的技术时代迈进，即用信息技术改造和提升传统产业。经济全球化和世界市场一体化加速发展，不断加剧了制造商之间的竞争，提出了快速反应市场的要求，与之相适应，制造业对柔性自动化技术及装备的要求更加迫切而强烈。同时，微电子技术和信息通信技术的快速发展，为柔性自动化提供了重要的技术支撑，工业装备的数控化、自动化、柔性化呈现蓬勃发展的态势。
1.1 冷冲压术的发展趋势
美国、德国、日本的汽车工业如此发达，得益于其冷冲压技术及装备的领先地位。当前的世界冷冲压技术及装备向以下几个方面发展：
冷冲压设备自动化
根据不同种类的加工环境和条件，国外逐步发展了两大类汽车车身自动化冲压生产线。
1）单机联线自动化
配置为5-6台压力机，配备拆垛、上下料机械手，穿梭翻转装备和码垛装置，全线总长约60米，安全性高，冲压质量好。由于工件传送距离长，工件的上下料换向和双动拉伸必须用工件翻转装备。这种单机联线自动化冲压技术的生产节拍最高为6-9次/分，设备维修工件量大。
2）大型多工位压力机
八十年代中期，国外冲压技术发展到大型三坐标多工位压力机自动化连续冲压，由拆垛机，大型压力机，三坐标工件传送系统和码垛工位组成，生产节拍可达16-25次/分。其主要特点是：生产效率高，是手工送料流水线的4-5倍，是单机联线自动生产线的2-3倍；全自动化、智能化，整个多工位压力机系统只需2-3人进行监控，当模具更换时，只需输入要换模具的编号，其余工作自动完成，整个换模时间只需5分钟，换模的同时对多工位压力机运行特征作智能化调整；特别是配有电子三坐标送料多工位的压力机，可以根据模具随意调节运动路径和时间，不仅能冲压大型覆盖件，而且能冲压小型零件。当冲压小型零件时，送料距减短，节拍提高，通过合理的模具布置，可一次冲压2-3零件，具有充分的自由度，柔性极强。电子多工位送料压力机的优点是生产率高，工件处理最优化，工件转换迅速，维修量低，诊断性能好，成本低，与现有压力机的适应性强，售后服务远程通讯好。美国的多工位压力机基本都采用了电子伺服三坐标送料。
高速化复合化相结合，提高加工效率
提高生产率是永恒的追求目标，各锻压厂家均致力于锻压机械的高速化研究，各锻压厂家均致力于锻压机械的高速化研究，在数控回转头压力机上，主要采用伺服控制的液压主驱动系统来提高压机的行程次数。在追求高速化加工的同时，还必须尽可能缩短生产辅助时间，以取得良好的技术经济效益。在数控压机上配备伺服电机驱动的三坐标上下料装置，可使冲压中心实现高效板材加工。
将几种工艺或几个工序复合在一台机床上完成，是当前各类机床大幅压缩生产辅助时间，提高生产率的重要技术途径，在锻压机械上也得到了成功应用，效果十分显著。如：德国、美国、日本已相继开发出激光一步冲复合机，将模具冲切与激光切割有机地结合起来，工件一次上料即可完成冲孔、冲切、翻边、浅拉伸、切割等多道工序，最大限度地节省了辅助时间，特别适合孔型多而复杂的面板类工件的加工及多品种小批量板料加工。
1.2 模具技术发展的几个特点
模具与压力机是决定冲压质量、精度和生产效率的两个关键因素。先进的压力机只有配备先进的模具，才能充分发挥作用，取得良好效益。模具的发展方向为：充分运用IT技术发展
模具设计、制造用户对压力机速度、精度、换模效率等方面不断提高的要求，促进了模具的发展。外形车身和发动机是汽车两个关键部件，汽车车身模具特别是大中型覆盖件模具，技术密集，体现当代模具技术水平，是车身制造技术的重要组成部分。车身模具设计和制造约占汽车开发周期三分之二的时间，成为汽车换型的主要制约因素。目前世界上汽车的改型换代一般约需48个月，而美国仅需30个月，主要得益于在模具业中应用了CAD/CAE/CAM技术和三维实体汽车覆盖件模具结构设计软件。另外，网络技术的广泛应用提供了可靠的信息载体，实现异地设计和异地制造。虚拟制造等IT技术的应用，将推动模具工业的发展。
缩短金属成型模具的试模时间
主要发展液压高速试验压力机和拉伸机械压力机，特别是在生产型机械压力机上的模具试验时间可减少80%，具有巨大的节省潜力。这种试模机械压力机的发展趋势是采用多连杆拉伸压力机，它配备数控液压拉伸垫，具有参数设置和状态记忆功能。
车身制造中的级进冲模发展迅速
在自动冲床上用级进冲裁模或组合冲模加工转子、定子板，或者应用于插接件作业，
都是众所周知的冲压技术。近些年来，级进组合冲裁模在车身制造中开始得到越来越广泛的应用，用级进模直接把卷材加工为成型零件和拉伸件，加工的零件也越来越大，省去了用多工位压力机和成套模具生产所必需串接的板材剪切、涂油、板坯运输等后续工序。级进组合冲模已在美国汽车工业中普遍应用，其优点是生产率高，模具成本低，不需要板料剪切，与多工位压力机上使用的阶梯模相比，节约30%。但是，级进组合冲模技术的应用受拉伸深度、导向和传输的带材边缘材料表面硬化的限制主要用于拉伸深度比较浅的简单零件，因此不能完全替代多工位压力机，绝大多数零件应优先考虑在多工位压力机上加工。
1.3我国锻压工业的现状及发展对策
目前我国主要汽车生产厂，约有90%的冲压线采用一台双动拉伸压力机（或多连杆单动拉伸压力机）和4-6台单动压力机组成冲压流水线，手工上下料完成大型覆盖件的冲压生产，生产效率低，生产节拍最高只有3-5次/分；人身安全和工件环境差；在手工上下料和传送工件过程中，易造成工件划伤等缺陷，冲压制件质量差；整条冲压线长60米左右，约需20-24名操作工人，占地面积大，人工成本高，冲压件制造成本比国外高2-3倍，是我国汽车工业严重缺乏市场竞争力的重要因素之一。我国有90%的冲压线采用人工上下料，另有10%的冲压线实现了单机联线自动化，生产节拍最高为6-8次/分，而代表当今冲压技术国际水平的大型多工位压力机，在我国汽车工业中的应用仍是空白。这也是我国冲压行业与西方发达国家的主要差距所在，在很大程度上制约了我国汽车工业的发展。
随着我国工业技术水平的发展，特别是以轿车为代表的汽车工业快速发展，带动汽车零件的产量和质量不断提高。但必须清醒地认识到，中国与国际先进水平仍有很大差距，而且随着加入WTO，国际大汽车公司必然严重冲击中国汽车工业，国内同行之间的竞争也将日趋激烈。中国汽车工业的发展，离不开装备工业的大力支撑，锻压设备制造业必须满足汽车工业大批量生产的要求，向自动化、高效率方向发展。
2 工艺方案的确定
2.1 冲压件的工艺分析
冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量其设计是否合理。如图所示：在技术方面，根据产品图纸，主要分析该冲压件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺要求；在经济方面，主要根据冲压件的生产批量，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。因此，一般来说，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单的最经济的方法将工件冲制出来，就说明该工艺性好，否则该工件的工艺性就差。影响冲压件的因素很多，从技术和经济方面考虑，主要因素有：
离合器壳体
图2-1离合器壳体
冲压件的形状和尺寸分析
不同的形状和尺寸的冲压件，有不同的冲压要求，所以采用的工艺也就不同。由于题目所要求的冲压的是一个圆形件，其直径为252φ㎜，中间一个通孔，其直径为mm 95Φ。
从图上可以看出，对于冲裁件来说，满足我们的要求的外型简单对称，也是由圆弧和直线组成，其外形也没有尖角。其最小的圆角为8mm 显然满足t 5.04>的标准。冲裁时，为了防止凸模折断或压弯，冲孔的尺寸不能太小，用一般的冲孔模可以冲的最小的孔径可以有表7—1查得：t d >，而工件的最小孔径为8.5mm ，也满足要求。对于拉深件，圆角半径不能太小。底部和壁部之间的圆角半径，一般取材料厚度的3～5倍；壁部和凸缘间的圆角半径，取材料厚度的5～10倍。那么，底部和壁部之间的圆角半径为mm r 18632=?=；壁部和凸缘间的圆角半径为mm r 3065=?=。而工件的底部和壁部之间的圆角半径为8mm ，壁部和凸缘间的圆角半径为13mm ，也都满足标准。
冲裁件的精度和表面粗糙度分析
普通冲裁件内外形尺寸的经济精度一般不高于IT11级，落料件精度最好不高于IT10级，冲孔最好低于IT9级，冲裁件的直线尺寸精度应不高于表2-3所列的精度等级。本
课题所要求的精度252φmm
056.0376.0--，显然通过简单的冲压不能达到要求，这只有在冲压完以后在进行铣工序来达到要求。两孔的中心距离公差为±0.4㎜，而冲裁件能够达到的公差为±0.35㎜，故也能够满足。孔中心于边缘距离尺寸公差为0.5㎜，而冲裁件能达到的公差为±0.7㎜也能够满足要求。由于工件图对冲裁件的角度偏差和断面粗糙度无要求所以也能满足。拉深件径向尺寸精度所能达到的精度为±0.80㎜，而工件所要求的为
mm 056.0376.0252-
-φ，所以也满足要求。带法兰筒拉深件高度尺寸偏差值所能达到的为±0.80
㎜，而工件所要求的为mm
04.056-。 尺寸标注分析
冲压件的尺寸标注应符合冲压工艺的要求。分析图中的尺寸标注可以看出，其是基本符合标准的。拉深件的径向尺寸，应是注明是保证内部尺寸还是保证外壁尺寸，内、外部尺寸不能同时标注，其高度方向的尺寸标注，一般应以底部为标准，若以上部为标准，高度尺寸不容易保证。通过检验可得，起所有的尺寸都符合标准。
生产批量分析
根据经验可知道，模具的制造费用很高，约占冲压件总成本的 10%～30%。因此生产量小时，采用其他的加工方法可能比冲压方法更经济。只有在大批量生产时，冲压加工才能取得明显的经济效益。此课题要求的为大批量生产，所以可以采用模具加工生产。通过上述工艺分析，可以看出该零件为普通的厚板冲压件，尺寸精度的要求也不高，主要是轮廓成型问题，有属于大批量生产，因此可以采用冲压方法生产。
分析是否一次成型
先计算毛坯的相对厚度和凸圆相当直径：
t/D ×100=3526×100=1.7% 1d d t =180252=1.4 又因为31.018056==d h 根据凸缘筒型工件拉深系数查表4-9得到：11d h =0.50，显然d h <11d h ，而且，t/Ｄ的值为１.７％在
１.５％～２.０％的范围之内，可以一次拉深成型。
2.2 确定工艺方案
模具结构的选择
冲裁模的结构形式多种多样，如果按照工序的组合来分类，可以分为单工序模、级进模（续模或跳步模）、复合模等。各种冲裁模的构成大体相同，主要有工作零件、定位零件、卸料推料零件、导向零件、连接与固定零件组成。根据表2—6可以得出：考虑到是大批量生产，冲裁精度也较高，考虑到零件的复杂性和价格等方面的需求，而且如果选择单工序模的话，首先是精度不能够保证，再次是形位公差不能保证。如果是选择级进模，生产的通用性就差了，不能在这次生产后在能够进行其他的冲模生产。综合以上的分析可以选择复合模进行冲裁。复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔及拉深等数到工序。在完成这些工序的过程中无须进给运动。
主要是复合模具有如下的特点
1）冲件精度高，不受送料误差的影响，内外形相对位置一致性好。
2） 冲裁件表面较平整/
3）适宜冲薄料，也适宜冲脆性和软质材料。
4）可以充分利用短料和边角材料。
5）冲模面积较小。
复合模的最小壁厚
冲孔落料复合模的凸凹模，其刃口平面与冲件尺寸相同，这就产生了“最小壁厚”的问题。为了增加凸凹模的强度和减少孔内废料的张力，可以采用对凸凹模有效刃口以下增加壁厚和将废料反向顶出的办法。
正装和反装的选择
从能否达到平整要求、操作是否方便、能否提高生产效率和保证安全生产等方面来
分析，综合考虑可以选用反装复合模。考虑到凸凹模比较大，所以可以直接将凸凹模固定在底座上。倒装复合模的结构比顺装复合模简单，所以应优先考虑采用倒装复合模。最终能否采用复合模冲裁方案以及采用何种复合模结构的关键是验算冲压件的最小壁厚。经验算知道冲压件的最小壁厚，可用倒装复合模冲裁方案。
模具结构论证
在保证产品尺寸公差等级的前提下，应尽量简化模具结构复杂程度，降低模具制造费用，这是设计模具的铁则。而此冲压件，因外形比较简单，且壁厚较大，所以采用复合模冲裁排样方案就比采用级进模冲裁的方案好。
2.3计算毛坯尺寸
为了便于计算，把零件分解成若干个简单的几何体，分别求出其面积后相加。图示
的零件可看成由圆部分（a
1），圆弧旋转部分（a
2
、a
4
），截头锥形a
3
以及圆环a
5
部分组
成，如图所示。圆部分为：
A
1=mm
d
d
25272
180
78
.0
78
.0
4
2
2
2
=
?
=
=
π
式中
1
d为圆圈部分直径
圆角球台部分面积可根据以下原理近似计算。
图2-2 面积计算图
设AB为工件的母线（见图），工件的表面由AB曲线绕yy轴旋转而成，则工件表面积等于曲线的重心绕轴旋转一周所得的周长与曲线长度的乘积。即：
A A
B =2πXL
式中 L —曲线的长度
X —曲线的重心到旋转轴的距离。其值为：
X=R a a sin 式中 R —曲线圆弧半径；
a — 曲线圆心角。
球台部分面积则为：
A 2=2π（2c d +πa r 2）2πr a ·23 =83π（2πr a +8r 2a ） A 4=2π（2b d +r b +πb r 2）2πr b =4
π（2πr b d b +2πr 2b +8r 2b ） 式中d b ，d c 分别表示毛坯开口内圆直径和底部两圆心之间的距离；
r a ，r b 分别表示工件中线在下圆角和上圆角处的圆角半径。
截头锥形：A 3=??? ??+21d d l π， 其中2122??? ??-+=d d h l 圆环面积为：
A 5=πd 2a
－π（d b －r b ）2 工件总面积为A 1，A 2，A 3，A 4和A 5部分之和。
A=A 1+ A 2+ A 3+ A 4+ A 5=42
d π+2π（2c d +πa r 2）2πr a ·23 +2π（2b d +r b +πb r 2）2πr b +??? ??+21d d l π+πd 2a －π（d b － r b ）2 毛坯面积和工件面积相等，设毛坯直径为D ，则： 4πD 2= 42
d π+2π（2c d +πa r 2）2πr a ·23+2π（2b d +r b +πb r 2）2πr b +??? ??+21d d l π+πd 2a －π（d b － r b ）2 对于图示零件，其d a =180mm ，d b =252mm ，d c =80mm ，r a =8mm ，r b =8mm
所以D=352mm
通过计算可以算出其他部位的尺寸，最后得出冲裁前毛坯的形状和尺寸如图所
图2-3 毛坯图
2.4 排样和计算材料的利用率
排样的结果是否合理是影响到材料利用、零件的质量、生产率、模具的结构与寿命及生产操作与安全。该工件的排样是根据落料的工序来设计的,考虑到操作的方便及模具的结构简单,故采用单排排样设计,由表2—16查得
图2-4排样图
参考[]1
a 1=4㎜,a=4.2㎜,而且采用双排活动挡料销挡料,则条料的宽为b=352+8=360㎜
条料的进距为h=352+4=356㎜。而冲裁的利用律按式（2—16计算）得
bh
nA =η 式中A —冲裁件面积（㎜）；
n —一个进距内的冲裁数目；
b —条料的宽度（㎜）；
h —进距（㎜）。代入数据可以得出：
材料的利用律为%96.76%1004357352%1002
=??=?=D bh nA πη。 2.5 冲压工序的性质和工序次数的选择
综合分析该工件可得出，该冲压件需要的基本工序和次数有：
（a ）落料；
（b ）冲底部φ95的孔；
（c ）冲6个φ8.5的孔；
（d ）冲6个φ16的孔；
（e ）冲3个10φ的孔；
（f ）拉深到56㎜；
（g ）底部局部成型；
（h ）冲腰孔；
（i ）腰部局部成形。
2.6 工艺组合及其方案比较
根据以上这些工序,可以做出下列各种组合方案。
方案一：（a ）落料；
（b ）冲6个φ8.5的孔，冲6个φ16的孔，冲3个10φ的孔及冲底部φ95的孔；
（c ）拉深到56㎜；
（d ）底部局部成型,腰部局部成形及切边；
（e ）冲矩形腰孔。
方案二：（a ）落料，冲底部φ95的孔；
（b ）拉深到56㎜；
（c ）冲6个φ8.5的孔,冲6个φ16的孔和冲3个10φ的孔；
（d ）底部局部成型，腰部局部成形；
（e ）冲矩形腰孔。
方案三：（a ）落料，拉深到56㎜；
（b ）底部局部成型,腰部局部成形及切边；
（c ）冲底部φ95的孔，冲矩形腰孔；
（d ）冲6个φ8.5的孔,冲6个φ16的孔
冲矩形腰孔和冲3个10φ的孔。
方案四：（a ）落料冲底部φ95的孔；
（b ）拉深到56㎜；
（c ）冲6个φ8.5的孔，冲6个φ16的孔，冲3个10φ的孔；
（d ）冲矩形腰孔；
（e ）底部局部成型，腰部局部成形及切边
方案五：
（a ）落料；拉深到56㎜；
（b ）底部局部成型,腰部局部成形和冲底部φ95的孔及切边；
（c ）冲6个φ16的孔冲6个φ8.5的孔,及冲矩形腰孔；
（d ）钻10φ的螺纹孔。
对以上五种方案进行比较，可以看出：
方案一，从生产效率、模具结构和寿命方面考虑，将落料和零件上的孔组合在三套模具上冲压，有利于降低冲裁力和提高模具寿命，同时模具的结构比较简单，操作也较方便。但是，该方案的拉深，底部局部成型和腰部局部成形均安排在冲孔以后进行，拉深，底部局部成型和腰部局部成形回弹后孔距不容易保证，影响零件的精度。
方案二，落料，冲孔组合以及拉深和冲6个φ8.5的孔,冲6个φ16的孔和冲3个10
φ的孔组合冲出后再进行底部局部成型和腰部局部成形和冲矩形腰孔，可以最后保证矩形腰孔和所有孔的精度要求，虽然模具并没有减少，但是在提高精度方面却有了很大的进步。
方案三，落料，拉深组合及底部局部成型,腰部局部成形及切边组合采用复合模组合冲压，优点是节省工序和设备可以提高生产效率，但模具结构复杂。冲底部φ95的孔，冲矩形腰孔方案四组合在一起能最后保证矩形孔的精度要求；同时冲6个φ8.5的孔,冲6个φ16的孔和冲3个10φ的孔组合在一起也能够保证5.8φ的位置精度的要求。缺点是成形后冲孔，模具结构复杂，刃磨和修理比较困难，上、下模操作也比较不方便。
方案四，冲6个φ16的孔和冲矩形腰孔在底部局部成型，腰部局部成形前进行，就不能够保证矩形孔的精度要求和保证5.8φ的位置精度的要求，同时在底部局部成型，腰部局部成形后二次冲孔的定位和费用也较高。
方案五，情况与方案三基本相同，采用了三套模具可以完成，第一套是落料、拉深复合模；第二套是局部成形、冲孔的复合模；最后一套是冲孔的复合模。但是的5.8φ孔改为钻孔，可以保证孔间的尺寸，同时也减少了模具的数目，有利于降低零件的生产成本。缺点是增加了钻孔工序，增加工序的 时间。当然底部的3组2—5.2?㎜的小孔不能
采用冲压技术冲压成功，故采用在模具的冲压好后钻孔的技术来完成。同时为保证上表面的平面度公差采用车来完成，而且整个零件平行度需要保证，可采用最后的整形来完成。通过以上的方案分析,可以看出，在一定的生产批量条件下，选用方案五是比较合理的。确定了工艺方案以后,就可以进行该方案的模具结构的草图形式的确定如图所示,各工序的冲压力计算和冲压设备的选用。（本设计只对第一套模具进行计算）
说 明
本模具可完成落料,拉深两个工序,条料送进时,由带导尺
的固定板导向,冲首件时以目测定位,待冲第二个工件时,
用档料销6定位.模具工作时,用压力机的气垫压边,可以
获得较大的压边力,压力和行程的大小也容易调节.另外,
可使模具的结构简单,气垫的压力是通过托杆4传到压边圈9
上进行压边的,工件制出上模上行,打杆19和推件块21起
作用,把工件从凸凹模16中推出.
图2-5 模具草图
3 具体的工艺计算
3.1落料工艺的计算
冲裁力的计算
冲裁模设计时，为了合理的设计模具及选用设备，必须计算落料力。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。该模具采用刚性卸料和弹性出料方式。落料力参考[]2
F
落
=1.3Ltτ
式中F
落
-落料力(N)
L-工件外轮廓周长
t-材料的厚度
τ-材料的抗剪强度(MP
a
)
由参考[]3附注可以知道τ=260 MP
a
，L=3.14×352=1105㎜
落料力则为F
落
=1.3×1105×6×260=1867922N
卸料力按式(2-11)可以知道
F
卸=K
卸
F
落
式中K
卸为卸料力因素,其值可以由表(2-15)查得K
卸
=0.04
卸料力则为F
卸
=0.04×1867922=74716N 推件力的计算按式(2-11)计算
F
推=n K
推
F
冲
式中K
推
为推件力因素,其值可以由表(2-15)查得
K
推
=0.05
n 为卡在凹模其中的工件数取n =1个
推件力则为F
推
=1×0.05×933961=93396N
那么总的冲裁力为=++=∑退卸落F F F F 933961+37358+46698=2036034N
压力中心的确定 冲裁力合力的作用点称为压力中心，为了保证压力机和模具平
稳的工作，必须是冲模的压力中心与压力机的滑块中心线相重合。对于使用模柄的中小型模具就是使其压力中心与模柄轴线相重合。否则使冲模和压力机滑块承受侧应力，引起凸凹模间隙不均匀和导向零件加速磨损，甚至还会引起压力机导轨的磨损、影响压力机的精度。对于工件外形尺寸大、形状复杂、多凸模的冲裁模，正确的 计算起压力中心就显得更加重要了，
通常我们采用计算法来求得其压力中心，由于此冲裁模就是对一个圆形件的冲裁，所以就可以将其简化为一个点上，也可以从其对称性来考虑，它的压力中心就是工件的圆心。
凸模的间隙值的确定
冲裁间隙对冲压的影响 ：
1、 对断面质量的影响
2、 间隙对尺寸精度的影响。
由于弹性变形的存在，冲裁结束后出现弹性恢复，使尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差，而弹性变形大小与冲裁间隙有直接的关系。
3、 间隙对冲裁力的影响
冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小,变形区内压应力成分趟大,拉应力成分越小,材料变形抗力增加,冲裁力就越大。反之,间隙越大,变形区内拉应力成分就越大,变形抗力降低,冲裁力就小。间隙达材料厚的5%-20%时，冲裁力下降不明显。 当单边间隙Z 增大到材料厚度的15%-20%时，卸料力为0。
4、 间隙对模具寿命的影响
由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在，间隙小，磨擦大，模具寿命短。冲裁过程中,凸模与被冲孔之闻,凹模与落料件之阀均有摩擦,而且闻隙越小,摩擦越严重。所以过小的间隙对模具寿命极为不利,而较大的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小,井能减缓间隙不均匀的影响,从而提高模具的寿命。
5、 合理间隙值的确定：
间隙的选取要使冲裁达到较好的断面质量、较高的尺寸精度，较小的冲裁力，较高
的模具寿命。
合理间隙指一个范围值，最大合理间隙，最小合理间隙。间隙的确定是综合考虑上述各个因素的影响,选择一个适当的问隙范围作为合理间隙。其上限为最大合理闻隙,下
,根据工件和生产
上的具体要求可按下列原则进行选取：
(l)当工件的断面质量没有严格要求时,为了提高模具寿命和减小冲裁力,可以选择较大间隙值。
(2)当工件断面质量及制造公差要求较高时应选择较小间隙值。
(3)计算冲裁模刃日尺寸时,考虑到模具在使用过程中的磨损会使刃日间隙增大,应当按Zmin 值来计算。
凸凹模间隙对冲裁件的断面质量、尺寸精度、模具寿命以及冲裁力、卸料力、推件力等有较大的影响，必须合理的选择间隙。冲裁间隙数值主要按制件质量要求，根据经验数值来选用。参考[]5中表2—10可得：mm Z 080.1min =，mm Z 440.1max =，可用于一般条件的冲裁。其中的min Z 为最小合理初始间隙的, max Z 为是考虑到凸模和凹模的制造公差，在min Z 的基础上所增加的值。
凸凹模刃口尺寸
在决定模具刃口尺寸及制造公差时,需要考虑下述原则:
1)落料件的尺寸取决于凹模尺寸,冲也件的尺寸取决于凸模尺寸.因此,设计落料时,以凹模为基准,间隙取在凸模上;设计冲压模时,以凸模为基准,间隙取在凹模上.
2)考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计凸、凹模的刃口尺寸时，对基准减的刃口尺寸磨损后增大，其刃口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较小的值；对基准件刃口尺寸在磨损后减小的，其刃口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较大的值。
3)在确定模具刃口制造公差时，要既能保证工件的精度，又要保证有合理的间隙值。一般模具的制造精度比工件的精度高3～4级。
尺寸的计算方法
由于模具加工和测量方法不同，凸模和凹模刃口部分尺寸的计算公式和制造公差的标住也不同，可以分为以下两大类：凸模和凹模分开加工与凸模和凹模配合加工。本模具采用凸模和凹模分开加工。
参考[]6中的表2—11得：
凸模的计算公式为
()0
min p z x D D p δ--?-= 凹模的计算公式
()d x D D d δ+?-=0
其中d D 为落料凹模刃口尺寸；
P D 为落料凹模刃口凸模尺寸；
d δ为凹模的制造公差；
P δ为凸模的制造公差；
?为制件的制造公差；
D 为落料件的基本尺寸；
X 为磨损系数；
min Z 最小合理间隙。
查表2—12得d δ=0.045mm ，P δ=0.030m m ，查表2—13得：x=0.5；?=0.432mm
代入以上数据得：()045.00
045.0078.351432.05.0352++=?-=mm D d ()mm D p 0
030.00030.0700.350080.178.351--=-=
为了保证新冲模的间隙小于最大合理间隙，凸模和凹模制造公差必须保证
min max Z Z d p +≤+δδ
代入数据得：=+d p δδ0.030+0.045=0.075，32.0080.1440.1min =-=+Z Z m a ㎜
显然上式成立。
3.2 拉深工艺的计算
压边力和拉深力的计算
计算压边力和拉深力的目的是为了设计冲模，选择压床。压边力求出后，才能确定压边装置的类型及尺寸大小。另外，最大压边力和最大拉深力是差不多同时产生的，选择压床时其总的工艺力常常需包括压边力。
1）压边力的计算
压边力是为了防止毛坯起皱，保证拉深过程顺利进行而施加的，它的大小对拉深工作影响很
大。压边力的数值也应适当，太小时，坯料起皱，材料不能顺利进入冲模间隙而使拉深力加大，出现第二高峰，工件在危险断面处断裂。太大时，则增加了摩擦力，拉深力增加，轻则造成工件危险断面初严重变薄，重则断裂，如图所示。只有压边力合适时拉深力才不过大，拉深件质量好。在生产中，压边力Q 都有一个调节范围，在一定的变形程度（即一定的m 值）下，压边力调节范围宽则生产就稳定，否则，Q 稍大就拉破，稍小
冲压模具设计书班级
学号 同心圆垫片冲压模具设计 目录 一．冲压件 1.1.冲压件零件图 二．零件的工艺性分析 2.1.零件的工艺性分析 2.2.冲裁件的精度和粗糙度 2.3.确定工艺方案 三．冲压模具总体结构设计 2.1.模具类型 2.2.操作及定位方式 2.3.卸料及出料方式 2.4.模架类型及精度 四．冲压模具工艺及计算
4.1.排样设计及条料宽度计算 4.2.设计冲裁压力及压力中心，初选压力机五．冲裁模间隙的分析及确定 5.1.冲裁模间隙的分析 5.2.冲裁模间隙的确定 六．凸凹模刃口尺寸的计算 6.1.刃口尺寸的计算的基本原则 6.2.刃口尺寸的计算 6.2.1凸凹模的刃口尺寸计算 七．主要零部件的设计 7.1.工作零件设计及计算 7.2.模架及其与它零件的设计
一．冲压件 二．零件工艺性分析 2.1.零件工艺性分析 该零件只有冲孔落料两个工序，材料为15钢，强度极限为450MPa，具有良好的冲压性能，适合普通冲裁。该零件冲孔及落料的尺寸均满足冲裁要求
2.2.冲裁件的精度和粗糙度 按零件的尺寸公差查公差表得零件的冲裁精度不超过IT11，故冲孔的精度为IT11,落料的精度为IT12，均满足普通冲裁要求。 2.3.确定工艺方案 以上分析可得，有冲孔落料两道工序，结构简单，可采用两工位连续冲裁，可选择级进模或复合模。 三．冲压模具总体结构设计 2.1.模具类型 复合模和级进模均只需要一副模具，但是复合模结构相对复杂，设计难度较大，而级进模的结构简单，更容易设计和制作，故选级进模。 2.2.操作及定位方式 该级进模可同时两工位连续冲裁，为提高工作效率，可选用自动送料。采用固定定位销和导料板定位 2.3.卸料及出料方式 为了实现快速卸料，采用弹性卸料，并采用下出料方式。在落料的同时，将零件顶出。 2.4.模架类型及精度 综合比较无导向模架，导板式模架，导柱式模架，该级进模更适合导柱式模架。该模架在模具冲孔落料时，有定位的作用，提高零件的精度，且导柱和导套也容易加工到较高精度。故选用导柱式模架，模架的尺寸根据凹模的尺寸选择标准的模架。 四．冲压模具工艺及计算
1.冲压工艺性分析及冲压模方案确定 工件名称：端盖 生产批量：大批量 材料：F 08 材料厚度：2mm 零件图
1.1 冲压工艺性分析 （1）冲压件为F 08钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能； （2）该工件没有厚度不变的要求，因此工件的形状满足拉深工艺要求。各圆角尺寸R=1mm ,满足拉深对圆角半径的要求。由φ24+00.23mm 查参考文献[1]中表7.14可知它的尺寸精度为IT13级，满足拉深工序对工件的公差等级的要求。 （3）该零件的外形是圆形，比较简单、规则。工件中间有孔，且孔在平面上，。这部分可以用冲裁工序完成. （4）零件图上未标注尺寸偏差的，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查参考文献[1]中表7.14，各尺寸为： 6.1-00. 36mm R10036.0-mm R7036.0-mm 3.005+φmm 48435.0±mm 。 1.2 工艺方案及模具结构的确定 根据工件的根据工件的工艺性分析，可知冷冲压要完成的基本工序有：拉深、落料、冲孔和整形。由此制定两套工艺方案： 方案一：先落料，然后冲孔，再拉伸，三个简单模,此方案模具结构简单，使用寿命长，制造周期短，但是需要三道工序，三套模具才能完成零件的加工，生产率低，难以满足零件大批量生产的要求，而且工件尺寸的累积误差大，所需要的模具操作人员也比较多。 方案二：拉深、落料、冲孔复合模。此方案模具结构紧凑，工序集中，对压力机工作台面的面积要求较小，且内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好，制件面平直，并且制造精度高。缺点是结构复杂，安装、试和维修不方便，制造周期长。由零件图可知，圆筒件部分的拉深尺寸不大，亦可一次拉成，可以考虑采用复合模；又由于产品批量较大，工序分散的单一工序生产不能满足生产需求，应考虑集中的工艺方法。经综合分析论证，采用拉深、落料、冲孔复合模既能满足生产量的要求，又能保证产品质量和模具的合理性，故采用方案二。 2 模具的设计 2.1 落料模设计计算 2.1.1毛坯尺寸及排样 根据公式 D=rd dH dp 44.34)2(2-++δ 计算出展平后φ38mm 所变化成的直径大小。 D=20144.31.4204)638(??-??++
第一章概述 内容简介: 本章讲述冲压冲压模具设计的基础知识。涉及冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类；常见冲压设备及工作原理、选用原则；冲压成形基本原理和规律；冲压成形性能及常见冲压材料；模具材料种类；模具制造特点、模具零件加工方法及应用等。 章节内容： 1.1冲压的定义 1.2冲压工序分类 1.3冲压工艺的特点及其应用 1.4冲压变形的理论基础 1.5冲压用板料 1.6冲压设备简介 学习目的与要求： 1．掌握冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类； 2．认识常见冲压设备，掌握选用原则； 3．了解屈服准则、塑性变形时应力应变关系、体积不变条件、硬化规律、等冲压成形基本规律； 4．了解冲压成形性能与机械性能关系； 5．认识模具制造特点，掌握模具零件加工方法。 重点内容： 冲压成形基本概念、冲压设备及选用、冲压成形基本规律及应用、冲压成形性能与机械性能关系、常用模具零件加工方法及应用。 难点内容： 冲压成形基本规律、冲压成形性能与机械性能关系。
主要参考书： [1] 王同海.实用冲压设计技术.北京：机械工业出版社，2000 [2] 冯炳尧.模具设计与制造简明手册.上海：上海科学技术出版社，2000 复习思考题：<参考答案下载> 1-1什么是冲压加工？ 1-2 冲压加工又何特点？ 1-3冲压加工又哪几种类型？ 1-4什么是分离工序？ 1-5 什么是塑性变形工序？ 1-6 我国冲压技术的发展方向是怎么样的？ 1-7 常用的冲压设备有哪几种? 1-8 通用曲柄压力机的工作原理是怎么样的? 1-9 选用冲压设备的基本原则是什么？ 1-10怎样根据冲压工艺来选择压力机的种类？ 1-11怎样选择压力机规格大小？ 1-12如何正确使用压力机？ 1-13使用时如何正确地调整压力机？ 1-14冲压材料常用的备料设备有哪些？ 1-15剪板机由哪几部分组成？ 1-16如何正确使用剪板机？ 例题与解答： [1]冲压塑性变形辅助分析 [2]拉深变形中的变形趋向：注意变形过程、变形区与传力区、变形缺陷 电子教材 1.1 冲压的定义 冲压是利用冲模在冲压设备上对板料施加压力（或拉力），使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的制件的加工方法。冲压加工的对象一般为金属板料（或带料）、薄壁管、薄型材等，板厚方向的变形一般不侧重考虑，因此也称为板料冲压，
设计题目： 零件图：
前 言 从几何形状特点看，矩形盒状零件可划分成 2 个长度为 (A-2r) 和 2 个长度为 (B-2r) 的直边加上 4 个半径为 r 的 1/4 圆筒部分。若将圆角部分和直边部分分开考虑，则圆角部分的变形相当于直径为 2r 、高为 h 的圆筒件的拉深，直边部分的变形相当于弯曲。但实际上圆角部分和直边部分是联系在一起的整体，因此盒形件的拉深又不完全等同于简单的弯曲和拉深，有其特有的变形特点，这可通过网格试验进行验证。 拉深前，在毛坯的直边部分画出相互垂直的等距平行线网格，在毛坯的圆角部分，画出等角度的径向放射线与等距离的同心圆弧组成的网格。变形前直边处的横向尺寸是等距的，即321L L L ?=?=?，纵向尺寸也是等距的，拉深后零件表面的网格发生了明显的变化(如图1所示) 。这些变化主要表现在： 图 1 ⑴直边部位的变形 直边部位的横向尺寸变形后间距逐渐缩小，愈向直边中间部位缩小愈少，纵向尺寸变形后，间距逐渐增大，愈靠近盒形件口部增大愈多，可见，此处的变形不同于纯粹的弯曲。 (2) 圆角部位的变形 拉深后径向放射线变成上部距离宽，下部距离窄的斜线，而并非与底面垂直的等距平行线。同心圆弧的间距不再相等，而是变大，越
向口部越大，且同心圆弧不位于同一水平面内。因此该处的变形不同于纯粹的拉深。 盒形件拉深有以下变形特点： σ的分布是不均匀的。在圆角部分最大，直 (1) 凸缘变形区内径向拉应力 1 σ也远小于相应的圆筒形件的拉应力。边部分最小。即使在角部，平均拉应力 1 因此，就危险断面处载荷来说，矩形盒拉深时要小得多；对于相同材料，矩形盒拉深的最大成形相对高度要大于相同半径的圆筒形零件拉深时的最大成形相对高度。 (2) 由于直边和圆角变形区内材料受力情况不同，直边处材料向凹模流动的阻力要远小于圆角处，并且，直边处材料的径向伸长变形小而圆角处材料的径向变形大，使变形区内两处材料的变形量不同，直边处大于圆角处。由此引起两处位移速度差，因而必然诱发出切应力（图2），以协调直边与圆角处的变形。 图2 盒形件拉深时的应力分布 σ的分布也是不均匀的。从角部到中间直 (3)在毛坯外周边上，切向压应力 3 σ的数值逐渐减小。通常情况下，起皱都发生在角部，但是起边部位，压应力 3 皱的趋势要小于拉深相应圆筒形件时的情况。 常用相对圆角半径r/B表示矩形盒的几何形状特征，0 前言 模具是制造业的重要基础装备，它是―无以伦比的效益放大器‖。没有高水平的模具，也就没有高水平的工业产品，因此模具技术也成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，正因为模具的重要性及其在国民经济中重要地位，模具工业一直被提到很高的位置。 从起步到现在，我国模具工业已经走过了半个多世纪。从20 世纪以来，我国就开始重视模具行业的发展，提出政府要支持模具行业的发展，以带动制造业的蓬勃发展。有关专家表示，我国的加工成本相对较低，模具加工业日趋成熟，技术水平不断提高，人员素质大幅提高，国内投资环境越来越好，各种有利因素使越来越多国外企业选择我国作为模具加工的基地。因为模具生产的最终产品的价值，往往是模具价格的几十倍，上百倍。目前，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的最重要标志。它决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 模具工业在我国国民经济中的重要性，主要表现在国民经济的五大支柱产业——机械、电子、汽车、石油化工和建筑。事实上，模具是属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和行业。 据统计资料，模具可带动其相关产业的比例大约是1:100 ，即模具发展 1 亿元，可带动相关产业100 亿元。通过模具加工产品，可以大大提高生产效率，节约原材料，降低能耗和成本，保持产品高一致性等。如今，模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低而在各行各业得到了应用，并且直接为高新技术产业服务；特别是在制造业中，它起着其它行业无可取替代的支撑作用，对地区经济的发展发挥着辐射性的影响。 摘要 离合器是各种汽车，飞机，等设备中机械传动的基础件之一。它是用主、从动部件的速度变化或旋转方向的变换，具有自行离合功能的一种离合器，用途广泛。由最早期的棘爪-棘轮机构演化而成，初期形态为滚柱星轮式（ramp & roller）。随后的近百年，离合器不断的发展和完善，结构型式增多，应用也较普遍。离合器自问世以来，以承载能力大，自锁可靠，反向解脱轻便，结构紧凑，制造加工方便容易，在机械传动中得到广泛的应用。 本文所研究的是我厂生产的粉末冶金设备PDL-3TON粉末成型机中所使用CE1型电磁离合器，主要研究它的作用、制造以及加工工艺与在实际使用中的情况。为进一步改善离合器的加工制造作一个依据。从而能够在生产过程中运用新工艺及新的技术和材料达到提高效率，节减生产成本提高经济效益的目的。 关键词：离合器壳体制造加工及工艺要求 目录 第一章数控技术及离合器的运用 (1) 第二章离合器研究方法及选材 (4) 2.1离合器的功能原理及种类 (4) 2.2壳体结构分析 (6) 2.3零件的选材 (7) 第三章壳体的工艺分析 (9) 3.1壳体的工艺分析 (9) 第四章制图与编程 (18) 4.1 零件图分析 (18) 4.2 程序查阅及编写 (19) 参考文献 (21) 附录A铣削离合器壳体上圆柱面程序表 (22) 附录B车削离合器壳体端面以及外圆柱面程序表 (23) 附录C铣削离合器壳体内圆柱面程序表 (24) 附录D铣削离合器壳体内部型腔程序表 (24) 附录E循环子程序表 (26) 附录F刀具及工序工艺卡片 (31) 致谢 (32) 第一章数控技术及离合器的运用 如今的社会，数控技术无疑是制造业的行进主动力，向数控车床，铣床，注塑机床，各种床，各种设备，在他们没有加上数控这个前缀之前，它的加工的每个步骤机会都是人工操作引导，而如今数控取代了大部分的人力，节省了我们的时间和人力，并且更加的精准更加的迅速。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。 数控加工，是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。 数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所采用的各种加工方法和技术手段的总和，它应用于整个数控加工工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们对大量数控加工实践的总结。 数控加工工艺是数控编程的前提和依据。没有符合实际的、科学合理的数控加工工艺，就不可能有真正切实可行的数控加工程序。数控编程就是将所制定的数控加工工艺内容格式化、符号化，形成数控加工程序，以使数控机床能够正常地识别和执行。 在离合器的加工中数控工艺、编写数控代码及进行数控加工也是主要部分，其具体内容如下： 1、绘制CAD图，分析零件的结构及图纸，明确加工要求。 2、确定数控加工内容，明确数控加工工序步骤，计算相关尺寸。 3、确定数控加工机床，合理选择加工时所用刀具。 4、选择合理的切削用量（进给量、切削速度、主轴转速）。 5、在上述基础之上编写相应的数控加工工艺过程卡、数控加工工序卡、数控加工刀 具卡。 6、编写数控代码及进行数控加工。 7、最后完成相应的毕业设计说明书的编写。 离合器分为四种，电磁离合器，磁粉离合器，摩擦式离合器，液力耦合器。 电磁离合器可称之为电磁联轴器，其利用电磁能的作用使用力矩从主动侧传向被动侧，从而完成机械机构的连接，实现了传动系统的功能传递。目前自动机床制造领域已普遍采用天机电磁离合器，由于电磁离合器具有良好的传动性，所以大大的提高了自动机床的工作效率。电磁离合器也具有独特的技术性能和多方面的应用的可行性，也被广泛的应用于包装机、冶金设备，印刷机、纺织机、绕线机等制造领域。 那么磁粉离合器是根据电磁原理和利用磁粉传递转矩的，具有激磁电流和传递转矩基本成线性关系，在同滑差无关的情况下能够传递一定的转矩，具有响应速度快，机构简单，无污染，无噪音，无冲击振动，节约能源等优点，是一种多用途性能优越的自动控制元件，其主要应用于印刷机械，纺织机械，造纸机械，制袋机械，电 冲模设计课程设计指导书 班级： 姓名： 学号： 2014年 一、课程设计目的 综合运用所学的知识，借助于图册和相关的设计资料培养独立地分析问题和解决问题的能力。从而得到： （1）巩固和扩大本课程所学的理论知识； （2）掌握设计冲压模的一般程序； （3）学习制定中等复杂冲压件的工艺规程； （4）学会绘制模具装配图和零件图； （5）培养设计、计算、制图（包括计算机绘图）、查阅资料的能力。 二、任务 依据一张给定的冲压件零件图，完成如下工作： （1）分析冲压件的生产工艺过程，选择最佳的工艺方案； （2）进行必要的工艺计算； （3）设计所给零件的冲压成形模具一套，给出总装配图一张，主要零件图若干张； （4）完成设计计算说明书一份； （5）填写工艺卡片一份。 三、要求 （1）工艺分析要合理，方案选择即要满足技术要求，又要考虑经济效益； （2）图纸设计要采用计算机绘图，按国标设计，图纸规范、清晰； （3）设计说明书要计算机打印，层次清楚，语句通顺，计算数据要完整、准确； （4）工艺卡填写完与说明书一起装订（放在最后一页）。 四、设计过程 （一）工艺设计过程： 1、工艺性分析：包括对零件图分析（零件形状，尺寸精 度，材料要求等）、工艺性分析； 2、对总体工艺方案分析：基本工序分析，工序顺序与数 目分析，工序组合及模具型式选择分析，进行方案比 较； 3、工序设计和工序尺寸计算（画出必要的工序简图）； 4、工艺计算： （1）材料排样和裁板宽计算； （2）弹性元件计算； （3）冲压工艺计算； （4）压力中心计算； （5）冲模工作零件尺寸计算； （二）确定模具总体结构 1、确定模具结构形式； （1）模具类型选择； （2）操作方式选择； （3）材料送进、定位方式选择； 目录 目录 ...................................................................................... III 前言 (1) 第一章工艺设计 (12) 1.1零件介绍 (12) 1.2零件工艺性分析 (13) 1.3工艺方案的确定 (13) 第二章排样设计 (15) 2.1毛坯排样设计 (15) 2.2材料的利用率 (18) 第三章工艺计算 (20) 3.1冲压工艺力的计算 (20) 3.1.1冲裁力计算 (20) 第四章模具总体概要设计 (23) 4.1模具概要设计 (23) 4.2模具零件结构形式确定 (23) 4.2.1 定位机构 (25) 4.2.2 卸料机构 (25) 4.2.3 导向机构。 (25) 第五章模具详细设计 (27) 5.1工作零件 (27) 5.1.1冲裁凸、凹模刃口尺寸计算 (27) 5.1.2凸模高度设计 (30) 5．1.3定位零件 (30) 5.1.4 挡料零件 (31) 5.2出件零件 (31) 5.2.1 卸料零件 (31) 5.3.2 顶件零件 (32) 5.3导向零件 (33) 5.4其他零件 (33) 第六章设备选择 (35) 6.1设备吨位确定 (35) 6.1.1设备类型的选择 (35) 6.1.2设备规格的选择 (35) 6.2设备校核 (36) 6.2.1.压力行程 (36) 6.2.2.压力机工作台面尺寸 (36) 结论 (37) 参考文献 (38) 致 (39) 前言 随着现代化工业的发展, 越来越多的产品依赖模具加工, 模具工业已成为工业发展的基础。模具质量好坏直接影响产品的质量, 模具的质量不仅表现在制造质量, 也表现在安装调整维护保养等方面的后续工作质量。因此, 在模具在加工过程和质量控制中, 要采取相应的措施, 杜绝类似事故的发生。 第一章工艺设计 图1.1垫片零件图 1.2 零件工艺性分析 零件尺寸：图中零件的标注公差的为IT12级精度，其余未注由图术要求可知为 冷冲压模具设计步骤 冷冲模设计的一般步骤如下： 1 ．搜集必要的资料 设计冷冲模时，需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等，并相应了解如下问题： l ）了解提供的产品视图是否完备，技术要求是否明确，有无特殊要求的地方。 2 ）了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产，以确定模具的结构性质。 3 ）了解制件的材料性质（软、硬还是半硬）、尺寸和供应方式（如条料、卷料还是废料利用等），以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。 4 ）了解适用的压力机情况和有关技术规格，根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数，如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。 5 ）了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧，为确定模具结构提供依据。 6 ）了解最大限度采用标准件的可能性，以缩短模具制造周期。 2 ．冲压工艺性分析 冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点、尺寸大小（最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。 3 ．确定合理的冲压工艺方案 确定方法如下： l ）根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定基本工序的性质，即落 料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以由图样要求直接确定。 2 ）根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等。 3 ）根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序，例如，是先冲孔后弯曲还是先弯曲后冲孔等。 4 ) 根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、连续冲压工序等。 5 ) 最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较，在满足冲件质量要求的前提下，确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案，并填写冲压工艺过程卡片（内容包括工序名称、工序数目、工序草图（半成品形状和尺寸）、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等）: ; 4 确定模具结构形式 确定工序的性质、顺序及工序的组合后，即确定了冲压工艺方案也就决定了各工序模具的结构形式。冲模的种类很多，必须根据冲件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂程度和生产条件等多方面因素选择，其选原则如下： l ）根据制件的生产批量确定采用简易模还是复合模结构。一般来说简易模寿命低，成本低；而复合模寿命长，成本高。 2 ）根据制件的尺寸要求确定冲模类型。 若制件的尺寸精度及断面质量要求较高，应采用精密冲模结构；对于一般精度要求的制件,可采用普通冲模。复合模冲出的制件精度高于级进模，而级进模又高于单工序模。 3 ）根据设备类型确定冲模结构。 拉深加工时有双动压力机的情况下，选用双动冲模结构比选用单动冲模结构好很多 、八 冃U言 伴随着科技的提高，技术的进步，市场需求不断提高，模具生产的发展方向越来越广，包括信息化、无图化、数字化、精细化、自动化等方面发展；简单的模具企业已经无法满足市场的需求，模具企业的转型向着设备精良化、技术集成化、产品品牌化、经营国际化方向发展。以冲压模具为例： 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 目录 、八―丄 刖言 (1) 目录 (2) 设计任务书 (3) 1 . 零件的工艺分析 (4) 2. 确定工艺方案 (4) 3. 工艺计算 (5) 3.1计算工艺力 (5) 3.2确定拍样样式和裁板方法 (5) 3.3材料利用率计算 (6) 4.压力中心确定，压力机的选择 (7) 4.1 压力中心的确定 (7) 4.2压力机的选择 (8) 5.模具设计 (10) 5.1确定模具结构 (10) 5.2模具零件尺寸计算及确定 (10) 5 .2.1冲裁模具间隙及凹模.凸模刃口尺寸的确定 (10) 5 .2.2 凸模、凹模、外形尺寸计算 (11) 6.模具其他零件的选用 (12) 6.1模具上下模板及模柄的选择 (12) 毕业设计（论文）开题报告 系（部）：机械工程系年月日（学生填表）课题名称挡环冲压模具设计 学生姓名专业班级课题类型工程设计 指导教师职称课题来源生产 1.综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义 近些年来我国模具工业迅速发展，中国正成为世界模具大国，但模具水平和生产工艺水平比国际先进水平低很多，成为真正的模具强国任重而道远。 改革开放以来，随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展。 21世纪，随着科技的发展，计算机的普及以及操作性能的提高，CAD/CAM 开始技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM 技术。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 近几年来，随着工业和高科技产业的飞速发展，我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平。尽管如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。为了弥补这一技术上的差距，我国正在努力改善生产工艺，提高生产技术，紧追世界模具发展步伐，现如今代表着最先进冲模技术水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。其中具有代表性的集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 模具的专业化程度也是限制冲压模具发展的一大因素，因此想要提高我国整体冲压模具水平，还得从最基础做起，首要的就是多与国外的先进技术进行交流，教育知识与国外的相同步，另外，国内企业也应多和国内外大中专学院开展模具技术的研究和开发，确保能获得最前沿的知识与最先进的技术。 就全球模具发展现状而言：日本模具产能约占全球的40%，居世界第一位；德国在模具行业具有领先世界的技术；美国模具占有率逐渐减少，但在高端模具领域占有重要地位。 国外模具发展趋势——工业发达国家在模具设计上已经大量使用计算机辅助设计模拟软件进行模具结构的设计；模具加工上已大量使用数控机床，应用计算机辅助加工和数控编程技术对模具进行加工，使模具的加工质量和附加值大大 《塑性成型与模具设计》课程设计设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计 学院：机械与汽车工程 班级：材控 ： 学号： 《塑性成型与模具设计》课程设计 设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计 冲压工艺分析 设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面: 名称：垫板 生产批量：大批量 材料：A3 厚度：0.5mm 零件图如下： 冲裁模： 设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面: (1) 冲压加工方法的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高， 操作简单等一系列优点而广泛使用，由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用。批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能会更有效果。 (2) 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度，在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求，良好的工艺性应保证材料消耗少，工序目少，模具结构简单，而且寿命长产品质量稳定，操作简单，方便等。 零件的工艺分析 A3即Q235.4 代表这种钢的屈服强度为235MPa,是一种普通碳素钢，能够保证力学性能。 1.该冲裁件结构对称、简单，由圆弧组成的，无悬臂。 2.圆形孔直径d>0.35t,符合要求。 3.孔间距与孔边距c>2t，在模具强度和冲裁件质量的限制围之。 冲裁： 冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类。精密级是指冲压工艺在技术上所允许的最高精度; 而经济级是指模具达到最大许可磨损时，其所完成的冲压加工在技术上可以实现而在经济上有最合理的精度。为降低 冲压模具设计素材(1)(doc 6) 冲压模具设计素材 一、制件图的分析 深→修边→冲孔。考虑到实验的特殊情况，只需设计制造三套冲压模具，即：落料模具、拉深模具、冲孔模具，修边工序采用手工方式进行。 3、此制件是和其它多种小零部件相互配合、有严格装配关系的零件，虽然图纸上的尺寸精度没要求那么高，但考虑到使用时的互换性，在进行模具设计时仍然要对模具的型腔尺寸精度要求高些。 二、模具结构的选取 1、此次制做的冲压模具是用来做实验的，为简化冲压模具的结构复杂程度、缩短模 隙。 2）冲裁间隙（单边）C min =0.015mm 3)凸、凹模刃口尺寸计算公式 设制件尺寸为0?-D 则： a X D D a δ+?-=0)( min )2(t C D D a t δ--= 式中： t a D D 、――分别为落料模具凹模、凸模的刃口尺寸 t a δδ、――分别为落料模具凹模、凸模的制造公差 ?――制件的制造公差 C――单边最小冲裁间隙 min X――磨损系数（取X＝1） 4）凸、凹模刃口尺寸（略） 3、为降低模具制造成本，没有进行排样设计，而是在凹模的相应部位设计了定位销（采用手工送料方式），以解决用小块板料落料生产时的定位问题。 4、因镁板的壁厚只有0.6mm，落料时包紧力不大，故采用弹性卸料装置。卸料板和凸模之间的间隙取0.1mm。 5、压力中心和冲裁力的计算（略） 6、凹模采用柱孔口直筒形结构，既便于制造又解决了向下漏料的问题。 四、拉深模具设计 1、拉深的总高度比较小，只有5mm，设计时采用了一次拉深成形工艺。 2、拉深模具凸、凹模尺寸的确定 1）此制件是要求外形尺寸零件（便于装配），设计时应以凹模为基准件，间隙通过减小凸模尺寸获得。 2）拉深间隙 拉深间隙值C的大小对拉深力、制件质量、模具寿命等影响很大。间隙过大，制件易起皱，有锥度、精度差；间隙过小，则有害摩 擦加大，制件变薄严重，甚至破裂。因此，确定合适的拉深间隙值C 是很重要的。 考虑到镁板的拉深性能差（需把拉深模具和坯料加热到合适的温度才能进行拉深生产）、制件精度要求较高等诸方面的因素，拉深间隙取值如下： （1）直边部分拉深间隙值C=1t=0.6mm （2）转角部分拉深间隙值C=1.1t=0.66mm 3）凸、凹模园角半径 r＝1mm （制件尺寸决定） t r＝2mm （便于拉深） a 课程设计 冷冲压模具说明书 目录 第一章设计任务————————————————3 1.1零件设计任务———————————————3 1.2分析比较和确定工艺方案——————————3 第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机———5 2.1排样方式的确定及材料利用率计算——————5 2.2计算冲裁力、卸料力————————————5 2.3确定模具压力中心—————————————6 第三章模具工作部分尺寸及公差—————————7 3.1冲孔部分—————————————————7 3.2落料部分—————————————————7 第四章确定各主要零件结构尺寸—————————9 4.1凹模外形尺寸确定—————————————9 4.2其他尺寸的确定——————————————9 4.3合模高度计算———————————————9 第五章模具零件的加工—————————————9第六章模具的装配———————————————10第七章压力机的安全技术措施——————————12参考文献————————————————————14 第一章设计任务 1.1、零件设计任务 零件简图：如图1所示 生产批量：小批量 材料：Q235 材料厚度：0.5mm 未标注尺寸按照IT10级处理,未注圆角R2. （图1） 1.2、分析比较和确定工艺方案 (一)加工方案的分析.由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。材料低硬度，强度极限为40MPa. 根据镶片（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案： （1）方案一（级进模） 夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。可采用级进模。 （2）方案二（倒装复合模） 将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料）。模具结构参看所附装配图。 （3）方案三（正装复合模） 正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。 方案比较： 方案一：采用级进模，安全性好，，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进模成本也高。 方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。安全性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料. 目录 摘要............................................. 错误！未定义书签。 1 分析冲压件的工艺性 (4) 1.1冲裁工艺性 (4) 1.2成形工艺性 (5) 2 分析计算确定工艺方案 (6) 2.1确定所需的冲压基本工序 (6) 2.2确定工序数目 (6) 2.2.1 确定拉伸次数 (6) 2.2.2 顶面起伏成形加工次数的确定 (7) 2.2确定工序顺序 (8) 2.3确定工序的组合 (8) 3 主要工艺参数的计算 (10) 3.1计算毛尺寸 (10) 3.2计算冲压力 (12) 3.2.1 起伏成形的压力计算 (12) 3.2.2 中心冲大孔的冲裁力 (12) 3.2.3 修边时的冲裁力 (13) 3.2.4 冲中心大孔时的御料力 (13) 3.2.5 外缘修边时的御料力 (13) 3.2.6 冲孔时的推件力 (14) 3.2.7计算压边力 (14) 3.3初选压力机 (14) 3.4计算压力中心 (15) 3.5计算凸凹模刃口尺寸及公差 (15) 3.5.1 冲中孔时凸、凹模刃口尺寸计算 (16) 3.5.2 修边凸凹模刃口尺寸计算 (17) 3.5.3 成形凸凹模的刃口尺寸计算 (17) 4 模具整体结构设计 (19) 4.1修边凹模的设计 (19) 4.1.1 凹模的尺寸计算 (19) 4.1.2 凹模的结构形式 (20) 4.2冲孔凸模的设计 (21) 4.2.1 计算 (21) 4.2.2 凸模的结构设计 (22) 4.3凸凹模（冲孔凸模和修边凹模）的设计 (23) 4.4冲模的导向装置 (24) 4.4.1无导向冲裁 (24) 4.4.2导板导向 (25) 4.4.3模架的导向 (25) 4.5定位装置 (28) 4.5.1条料的横向定位装置： (28) 4.5.2.条料的纵向定位装置： (29) 4.6卸料装置 (30) 4.6.1.固定卸料装置的形式 (30) 4.6.2.固定卸料板的固定方式 (30) 4.7推件装置的设计 (30) 4.7.1.推件板的结构形式 (31) 4.7.2.推件板的尺寸与公差 (31) 4.7.3.推件板的极点位置 (31) 4.7.4.打杆与打板的设计 (31) 5 其它冲模零件设计 (32) 5.1模柄的类型及选择 (32) 5.2凸模固定板 (33) 5.3垫板 (33) 5.4紧固件 (34) 5.5定位销 (34) 6 模具的装配 (35) 6.1复合模的装配 (35) 6.2凸、凹模间隙的调整 (35) 7 具体零件的工艺方案 (36) 冷冲压工艺与模具设计课程实验指导书实验一：典型结构冲模拆装 一、实验目的和要求 1通过对模具的拆装，进一步熟悉模具的结构； 2、通过对所拆模具的分析和论证，进一步掌握各类模具的结构、各零部件的作用、零件间的配合关系及拆装关系。提高分析问题的能力，提高设计模具的能力； 3、通过对模具的拆装，并绘制模具装配图以一些主要模具零件图。提高快速绘制模具草图的能力。 二、冲模的分类及冲模的主要零部件 1冲模的分类 冲模按工序组合程度可分为：单工序模、级进模、复合模。 冲模按导向方式可分为：无导向模、导板模、导柱导套模 （1）单工序模 单工序模是指在一次冲压行程中只完成一道工序的模具。单工序模按工序性质分类 可分为落料模、冲孔模、弯曲模、拉伸模、胀形模、翻边模等等。 （2）级进模 级进模是指在压力机的一次冲程中，依次在几个连续不同的工位上完成两道或两道以上工序的模具，级进模又称连续模或跳步模。级进模根据定位装置的不同，有四结构: （a）由导料板、挡料销、始用挡料销、导正销组成定位部分的导正销级进模. （b ）由导料板、侧刃组成定位部分的侧刃级进模。 （c）由导料板、侧刃、导正销组成定位部分的级进模。 （d）由导料板、自动送料机构、导正销组成定位部分的级进模。 （3）复合冲模 复合模是指是指在压力机的一次冲程中，在同一个工位上完成两道或两道以上工序的模具，复合模按结构可分为：正装复合模、倒装复合模。 2、冲模的主要零部件可分为工艺构件和结构构件两部分。 三、实验仪器 1实验设备：冲压设备； 2、实验模具：冲压模具若干副； 3、实验工具及量具：游标卡尺、直尺、扳手、螺丝刀、铜棒、手锤、零件盒。 四、实验步骤 1认真观察实验模具，并推测模具的种类、工作原理； 2、将模具上、下模部分分开，确定模具的种类及组成模具各零件的作用； 3、由工作零件推测制件形状和毛坯形状，并按比例绘制制件草图和毛坯草图； 4、拟定模具拆装工艺过程。对于模具零件间的过盈配合部分和部分过渡配合部分, 拆卸到组件为止。在拆卸过程中，要记清各个零件在模具中的位置、相互关系及拆卸顺序，以便重新装配。 5、在拆卸时和拆卸后，分析模具工作零件的结构特征、形状、定位和固定方式；验证并修正前面推测的制件形状。 6、分析模具其他零部件的结构形式、特点及它们与相关零件的位置关系；模具定位和紧固零件的结构形式、作用、要求和数量。 广西工学院鹿山学院 毕业设计（论文）说明书 题目：五菱汽车A柱下加强板拉伸模具设计系别：机械工程系 专业班级：模具L071班 姓名：张计军 学号：20071084 指导教师：黄庆高 职称：工程师 二〇一一年五月二十三日 摘要 本次设计了一套拉伸成形的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用拉伸工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。 在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着第二部分是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。 本次设计阐述了冲压连续模结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。 关键字：冲压；模具结构；拉伸模具 ABSTRACT This design carries on drawing die.The article has briefly outlined the press die at present development condition and the tendency.It has carries on the detailed craft analysis and the craft plan determination to the product.According to general step which the press die designs, calculated and has designed on this set of mold main drawing part, for example: The punch, the matrix, the punch plate, the backing strip, the matrix plate, stripper plate, stop pin, pilot pin and so on.The die sets uses the standard mould bases, has selected the appropriate press equipment.In the design has carries on the essential examination computation to the working elements and the press specification.In addition, this die employs the finger stop pin and the hook shape stop pin.The mold drawing punch are fixed with the different plates separately in order to coordinate the gap cenveniently; The piercing matrix and blanking matrix are fixed by the overall plate.Fell in the blanking punch is loaded by pilot pin, guarante the relative position of the hole and the contour , increase the processing precision.This structure may guarantee the die move reliably and the request of mass production. Key words: pressing; drawing die; Mold Construction拉伸模具设计说明书
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