操作规程编号：YTO-FS-PD614 潜孔钻机的安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
精品规程范本 编号：YTO-FS-PD614 2 / 2 潜孔钻机的安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、潜孔钻机司钻人员必须了解本机构造和机械性能，熟知本机的安全操作规程，方准进行操作。 2、放炮时应将设备撤退到安全地点，条件不具备时应加以防护。放炮后必须对设备进行全面检查。 3、遇到6级以上大风时，潜孔钻机不准上滑架，严禁乘坐回转机构上下滑架。 4、如较长时间停机，应将冲击器提出孔外，以免孔口塌方阻卡钻具。 5、孔口有人工作时，禁止向潜孔钻机冲击器送风。拆装钻头时，应关闭回转，提升机构。 6、传动部位的清扫、注油、修理等工作，必须在停机状态下进行。 7、风水管接头应紧固，无跑风，漏水现象。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 深孔钻设备安全操作规程(标准 版)
深孔钻设备安全操作规程(标准版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 一、目的 为保证公司设备管理程序标准化和规范化，规范设备安全操作，特制定此管理办法。 二、范围 适用于公司所有深孔钻设备。 三、定义 针对本公司车间设备使用现状，结合公司具体情况特制定本规定。 枪钻设备操作过程中，必须严格遵守安全操作规程，遵守劳动纪律及有关规章制度。 1．开启机床前应检查机床电气线路是否完好，机床电器箱应保持通风干燥严禁存放杂物，工作前试运行并观察是否正常运行。 2．工作时应扣紧袖口，严禁穿拖鞋，穿背心；女工应戴工作帽，把头发或辫子塞入帽内。 3．开机工作前仔细核对程序是否正确，以免发生误操作。
4．工作时必须集中精力，不允许擅自离开机床或做与工作无关的工作。手和身体不能靠近正在旋转的工件或车床部件。 5．工件和钻头必须装夹牢固，不准用手刹住转动中的卡盘（夹头）。车床开动时，不能测量工件，也不能用手去摸工件表面。 6．工件、毛坯等放于适当位置，以免从高处落下伤人。 7．注意作业地点的清洁卫生，及时、主动清理堆积的铁屑，以免铁屑伤人、破坏电器和线路。保持通道的清洁卫生。 8．交接班时要交接设备安全状况记录。一旦设备出现不安全因素必须记录并及时上报有关部门。 9．产品堆放不得超过8层。 10．下班后应切断设备电源并清除车床上的杂物。 XX设计有限公司 Your Name Design Co., Ltd.
此程序适用于加工中心深孔钻削；可用绝对和增量两种编程方式； G98(G99) G90(G91) G65(G66) P1 L_ X_ Y_ Z_ R_ Q_ D_ H_ F_ ; L_ ：指定固定循环的次数，增量时可指定多个孔的加工； X_ Y_：孔位坐标； Z_：为孔底坐标，增量时为孔底位置相对于H点平面的坐标； R_：为R点平面，增量时为相对于初始点的坐标； Q_：为钻孔过程中每次最小的进给量； D_：为钻孔过程中最大的进给量； H_：为钻削过程中是否退出R点的分界线； F_：进给速度； O1; #33=#5003 ; #32=#4003 ; #31=#4010 ; #27=0.12 ; N10 ; G00 X#24 Y#25 ; IF[#32EQ90] GOTO20 ; #30=#33+#18 ; #29=#30+#11 ; #28=#29+#26 ; GOTO30 ; N20 ; #30=#18 ; #29=#11 ; #28=#26 ; N30 ; #10=1. ; G00 G90 Z#30 ; #1=1. ; #2=2. ; N40 ; #1=2*#1; #2=#2/2 ; #100=#17*#10 ; #12=#30-[#7-#17]*#2*[#1-1.]-#100 ; IF[#12LE#28] GOTO60 ; G01G90Z#12F#9 ; IF[#12LT#29] GOTO50 ; G00Z[#12+#27] ; #10=#10+1. ; GOTO40 ; N50 ;
G00Z#30 ; Z[#12+#27] ; #10=#10+1. ; GOTO40 ; N60 ; G01G90Z#28F#9 ; IF[#31EQ98]GOTO70; G00G90Z#30 ; GOTO80 ; N70 ; G00Z#33 ; N80 ; G#32G#31 ; M99 ;
第九章钻削加工 钻床是加工内孔的机床，是用钻头在实体材料上加工孔,主要用于加工外形复杂，没有对称旋转轴线的工件，如杠杆、盖板、箱体、机架等零件上的单孔或孔系。钻孔属粗加工。·钻削加工的工艺特点 （1）钻头在半封闭的状态下进行切削的，切削量大，排屑困难。 （2）摩擦严重，产生热量多，散热困难。 （3）转速高、切削温度高，致使钻头磨损严重。 （4）挤压严重，所需切削力大，容易产生孔壁的冷作硬化。 （5）钻头细而悬伸长，加工时容易产生弯曲和振动。 （6钻孔精度低，尺寸精度为IT13～IT10，表面粗糙度Ra为12.5～6.3μm。 ·钻削加工的工艺范围 钻削加工的工艺范围较广，在钻床上采用不同 的刀具，可以完成钻中心孔、钻孔、扩孔、铰孔、 攻螺纹、锪埋头孔和锪凸台端面等，如图所示。在 钻床上钻孔精度低，但也可通过钻孔----扩孔---- 铰孔加工出精度要求很高的孔（IT6～IT8，表面粗 糙度为1.6～0.4μm），还可以利用夹具加工有位置 要求的孔系。 在钻床上加工时，工件固定不动，刀具作旋转 运动（主运动）的同时沿轴向移动（进给运动）。 第一节钻床 钻床的主要类型有：台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、铣钻床和中心孔钻床等。钻床的主参数一般为最大钻孔直径。 一、立式钻床 立式钻床是钻床中应用较广的一种，其特点是主轴轴线垂直 布置，且位置固定，需调整工件位置，使被加工孔中心线对准刀 具的旋转中心线。由刀具旋转实现主运动，同时沿轴向移动作进 给运动。因此，立式钻床操作不便，生产率不 高。适用于单件小批生产中加工中小型零件。 ·立式钻床的传动原理 主运动:单速电动机经齿轮分级变速机构 传动；主轴旋转方向的变换，靠电动机正反转
潜孔钻安全技术操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
潜孔钻安全技术操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、基本规定 1、运转人员须经技术训练，了解潜孔钻的结构原理和 工作性能，熟知潜孔钻的安全操作规程和保养规程，并经 考试合格，方可单独操作。 2、运转人员应穿工作服，戴安全帽，女同志应将发辫 塞入帽内。 3、放炮时应将设备撤退到安全距离以外，并加以掩盖 保护；放炮后应进行全面检查。 4、遇到六级以上大风和冰冻时，不准上滑架。如确实 需要，必须系好安全带。严禁乘坐回转机构上、下滑架。 5、如较长时间停机，应将冲击器提出孔外，以免孔口 塌方阻卡钻具。
6、孔口有人工作时，禁止向冲击器送风。拆装钻头时，应关闭回转、提升机构，以防伤人。 7、潜孔钻传动部位的清扫、注油、修理等工作，必须在停机状态下进行。 8、应经常检查风管接头是否固紧，以防脱节伤人。供风系统的检修工作必须在停风后进行。 9、起落滑架时，不许在滑架下停留、通行。 10、不得将电缆泡在水中或搁置在金属物上，车辆越过电缆，应用木板隔离保护，防止电缆受损漏电。收放或移动电缆，应戴绝缘手套。 11、潜孔钻进行钻孔作业时，停机面应平坦，当在倾斜地面上工作时，履带板下方应用楔形块塞紧。禁止在斜坡上进行横向作业。 12、夜间作业，应有足够的照明；如照明故障，应立即停机，并切断工作电源，待修复后方可继续工作。
课题7.5端面深孔加工循环（G74） 教学目的和要求: 1、掌握端面深孔循环指令G74编程方法 2、能够G74指令编写加工程序 教学重点难点: 1、掌握端面深孔循环指令G74编程方法 2、能够G74指令编写加工程序 教学方式: 课堂理论教学教学时数3学时 教学内容 深孔钻循环功能适用于深孔钻削加工，如图 7-6所示。 1、编程格式 G74 R(e) G74 X(U) ____ Z(W) ____ I____ K____ D____ F____ 其中X表示B点X坐标； U表示A→B增量值； Z表示C点的z坐标； W表示A→C的增量值； I表示x方向的移动量(无符号指定)； K表示z方向的切削量(无符号指定)；
D表示切削到终点时的退刀量； F表示进给速度。 如果程序段中X(U)、I 、D为0，则为深孔钻加工。 2、走刀路线 走刀路线如图7-6所示： 图 7-6深孔钻削循环 3、编程实例 例1：采用深孔钻削循环功能加工图 7-6所示深孔，试编写加工程序。其中： e=1 ，△ k=20 ， F=0.1 。 O0005 N10 G50 X200 Z100 T0202； N20 M03 S600； N30 G00 X0 Z1； N40 G74 R1； N50 G74 Z-80 Q20 F0.1；
N60 G00 X200 Z100； N70 M30； 例2：如图7-7所示，要在车床上钻削直径为10mm，深为100mm的深孔，其程序为： N01 G50 X50.0 Z100.0：建立工件坐系 N02 G00 X0 Z68.0；钻头快速趋近 N03 G74 Z 8.0 K5.0 F0.1 S800；用G74指令钻削循环 N04 G00 X50.0 Z 100.0；刀具快速退至参考点 图7-7 【小结】： 本课题主要是介绍G74的格式及应用，要注意G74指令的使用方法及注意事项，能够用G74编制中等复杂轴类零件的深孔加工数控加工程序。 【课外作业】： 用G74指令完成P226页图（45）、（46）的深孔加工。
深孔钻削应用指南 深孔钻削可采用多种机床安装方式：工件旋转，刀具做进给运动；工件不动，刀具旋转又做进给 运动；工件旋转，刀具做反向旋转又做进给运动。具体采用何种方式则依据工件特征及所加工孔 的情况而定。 目前常用的深孔钻削加工系统有枪钻系统、BTA单管钻系统、喷吸钻系统。它们代表着先进、高 效的孔加工技术，通过一次走刀就可以获得精密的加工效果，加工出来的孔位置准确，尺寸精度 好；直线度、同轴度高，并且有很高的表面光洁度和重复性。能够方便的加工各种形式的深孔， 对于特殊形式的深孔，比如交叉孔、斜孔、盲孔及平底盲孔等也能很好的解决。 上述深孔加工系统可达到加工精度 孔径尺寸：lT6~lT11 表面粗糙度： Ra0.2~ Ra6.3um 直线度： <0.3mm/1000mm 偏斜度：≤1mm/1000mm 下图为最常用的两种深孔钻削加工刀具：枪钻和BTA单管钻
深孔钻削的最主要特征 1.极高的材料去除率；在正常加工条件下钻削深孔均一次贯穿，无需中途退刀；能获得极佳的 孔径尺寸精度、直线度、表面粗糙度，并能加工各种形式的深孔，如交叉孔，盲孔，斜孔等；加工质量的高度一致性。当钻削深孔时，整个切削过程对刀具、机床及其相关设备有着极高的 要求。 2.深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下，故不能直接观察到刀具的切削情况。目前只能凭经 验，通过同声音、看切屑、观察机床负荷及压力表、触摸震动等外在现象来判断切削过程是否 正常。 3.切削热不易传散。一半切削过程中有80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%，刀 具占切屑热得比例较大，扩散迟、易过热，刀口温度可达600℃，必须采取强制有效地冷却方 式。 4.切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生堵塞，造成钻头崩刃。因此，切屑 的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。 5.工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生震动， 钻孔易走偏，因而支撑导向极为重要。这点在枪钻机床中更为突出。
凿岩安全操作规程 1、炮孔布置时，炮口必须避开正对的路口和建、构筑物。 2、严格按照设计的孔网参数和孔深施工。炮孔验收标准：孔深+0.5m，间距+0.3m，方位和倾角+1°30′，发现不合格炮孔时，应及时采取补孔、补钻、透孔等处理措 施。 3 4 5 6 不小于 7 于45 8、钻机运转时，设备传动部分禁止人员靠近，停机后方准进行检修、注油和清 扫作业。 9、钻机作业时，需划定穿孔作业区域并设置警戒标志，禁止无关车辆人员入内， 防止车辆碾压岩粉造成堵孔或孔深不够。
10、钻机起落钻架或钻机移位时，在举升和回转半径的危险范围内，任何人不 得通过或停留。 11、挖掘台阶爆堆的最后一个采掘带时，相对于挖掘机作业范围内的爆堆台阶 面上第一排孔位地带，禁止有钻机作业或停留。 12、采掘设备从10kv架空线下方通过时，其设备顶端与架空线垂直安全距离不 小于2.0m。 13 15 16、 17 18、爆破队发出预警信号后，应立即撤离至爆破警戒区域以外，司机室应避开 炮口方向，并与爆破点保证足够的安全距离。 19、因遇大雾、炮烟、尘雾和照明不良而影响能见度，或因暴风雨、雪或有雷击危险不能坚持正常生产时，应立即停止作业，并将人员和钻机撤离至安全地带。
20、采区JY355潜孔钻机应配备水箱，采用湿式凿岩作业；山特维克DI550潜孔钻和JK580潜孔潜孔钻机采用干式除尘，并保证除尘系统可靠工作，以达到吸尘 抑尘的目的。 21、本规程未尽事宜或与国家规范相矛盾的条款，以国家颁布的《金属非金属 矿山安全规程》GB16423-2006为准，必须严格执行。 2014年9月30日
学院:机械工程学院专业班级: 学号: 姓名:
高精度深长孔的精密加工 一、历史背景 枪钻与内排屑深孔钻两种加工孔的刀具分别出现于20世纪30年代初和40年代初的欧洲兵工厂，这并非历史的偶然。其主要历史背景是： 一次世界大战（1914?1918年）首次使战争扩大到世界规模。帝国主义列强为瓜分殖民地而需要大量现代化的枪炮（特别是枪械和小口径火炮的需求量极大）。而继 续使用传统的扁钻、麻花钻、单刃炮钻，已经完全不能满足大量生产新式武器的要求，迫切需要进行根本性的技术更新。于是高精度深长孔的制造就成为了一个摆在制造者 面前的一个首要问题，并且一直延续到了现今。 第一次世界大战中的火炮 二、传统加工工艺及存在的问题 在现代机械加工中，也经常会遇到一些深孔的加工，例如长径比(L/D)≥10，精度 要求高，内孔粗糙度一般为Ra0.4～0.8的典型深孔零件，过去我们采用的传统工艺路线一般是：钻孔(加长标准麻花钻)→扩孔(双刃镗扩孔刀)→铰孔(标准六刃铰刀)→研磨 此工艺虽可达到精度要求，但也存在诸多缺点，特别是在最初工序采用加长麻花 钻钻孔时，切削刃越靠近中心，前脚就越大。若钻头刚性差，则震动更大，表面形状 误差难以控制，加工后孔的直线度误差，钻头易产生不均匀的磨损等现象，生产效率 和产品合格率低，而且研磨抛光时，工作环境比较脏，由于钻孔工序的缺点，而带来 的影响难以在后面的工序中克服，形状误差不能得以修正，因此加工质量差。
传统深孔的加工流程 三、工艺路线与刀具的改进 本着提高生产效率提高产品合格率的原则，结合深孔加工的一些特性，对加工工艺及刀具进行了改进，改进后的工艺路线是：钻孔(BTA钻)→扩孔(BTA扩)→铰孔(单刃铰刀)→研磨 1、钻孔与扩孔刀具及工艺的改进 单管内排屑深孔钻的由来 单管内排屑深孔钻产生于枪钻之后。其历史背景是:枪钻的发明，使小深孔加工中自动冷却润滑排屑和自导向问题获得了满意的解决，但由于存在钻头与钻杆难于快速拆装更换和钻杆刚性不足、进给量受到严格限制等先天缺陷，而不适用于较大直径深孔的加工。如能改为内排屑，则可以保持钻头和枪杆为中空圆柱体，使钻头快速拆装和提高刀具刚性问题同时得到解决。 20世纪内排屑深孔钻的发展，可概括出以下6项里程碑式的成果： ①单出屑口单管内排肩深孔钻基本结构的形成。 ②用硬质合金取代工具钢和高速钢做切削刃及导向条，使加工效率大幅度提髙。 ③由单出屑口单切削刃发展成双出屑口的错齿结构。 ④错齿焊接式结构进一步发展为硬质合金刀片机夹结构，最后发展为机夹可转位涂层刀片结构并实现了专业化制造。 ⑤双管喷吸钻和DF系统喷吸钻的问世。
刀具刃磨安全操作规程 使用砂轮刃磨刀具、刃具时必须严格遵守本操作规程。 1、砂轮的更换由专人负责，其他人员不得擅自更换； 2、进入磨刀房前必须穿戴好防护用品，如口罩、防尘面具 等； 3、刀具刃磨前要先检查砂轮是否有裂口、缺陷，是否完好， 防护罩是否松动，发现异常不得使用； 4、启动砂轮后待其运转平稳才能进行操作； 5、刃磨时姿势要正确，人体站立在砂轮侧面，不能正对着 砂轮； 6、刃磨时严禁带手套操作，更不能用绵纱等物包裹刀具 等； 7、刃磨时要集中精神，全神贯注，思想不能开小差； 8、磨刀房内不准开玩笑、打闹等；非刀具、刃具等物，严 禁在砂轮上刃磨； 9、非刀具、刃具等物，严禁在砂轮上刃磨。
电工安全操作规程 1、电工是特殊工种职业，必须由获得国家认可的特殊作业操作证书的人员担任； 2、在工作时必须遵循“先断电，后接线”的原则，不得带电作业，并且应该穿戴好绝缘用品，防止触电； 3、要经常在现场巡视，指导操作人员正确使用电器设备元件，对私自乱接乱拉电线人员应加强教育，并坚决制止，事后应及时上报； 4、随时检查各用电设施、设备，对外露可导电的电线接头、插座等进行维修更换、保护，消除不安全隐患； 5、在修理电器时，首先通知设备操作人员，或挂出警示标志，不允许合闸送电； 6、在登高作业时，要穿戴好保险带，使用梯子时，一定要架好、稳固，防止坠落； 7、电器发生故障，只能由电工检查处理，其他人员不得乱动。 8、带电作业（380V或220V）须由班长同意，有人监护（一般不带电操作）。并要有保护接地，工作完毕立即拆除；
9、停送电手续要健全，工作前要检验是否有电，不清楚时一律按有电处理； 10、电工不得饮酒上班； 11、必须学会触电急救方法； 12、各种电器设备的安装必须符合设备的额定电压、电流，否则不应安装； 13、所有电器设备的外壳，必须加装保护接地； 14、电动机和其他电气设备接头须加装保护，不能使带电部份明露； 15、移动的电器设备均将外壳接地。
编号：CZ-GC-00928 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 潜孔钻司机安全技术操作规程Safety technical operation procedures for down the hole drill driver
潜孔钻司机安全技术操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1.潜孔钻司机应经过专门训练,了解设备的性能,构造,保养规程,掌握操作技能和本规程,经考试合格取证后方可独立操作。 2.放炮时应将设备撤退到指定的安全地点避炮,必要时加以遮盖进行防护。放炮后应及时对设备进行全面检查。 3.遇到六级以上大风时,不准上滑架。严禁乘坐回转机构上下滑架。 4.孔口有人工作时,严禁向冲击器送风。拆装钻头时,应关闭回转,提升机构。 5.对传动部位的清扫,注油修理等工作,都应在停机的状态下才能进行。 6.应经常检查风水管接头是否坚固,有无跑风,漏水现象,以防脱节伤人。 7.不得将钻机电缆敷设在水中或在金属管道上通过。当钻机整机
移位时,随机移动的电缆确需穿越车行过道的,应将电缆穿套绝缘皮套管后嵌入槽沟内进行保护以免发生触电事故。 8.钻机的工作地面应平坦,当在倾斜地面工作时,履带板下方应用楔形块塞紧。严禁在斜坡上横向钻孔作业。 9.夜间作业中,如发生照明故障,应立即停机,并切断工作电源,待修复后方可继续工作。 10.开机前应充分做好以下各项准备工作： 10.1要对钻机的滑架滑板,连接螺丝,拉杆连接,回转机构,齿轮传动,轴承压盖,空心主轴,提升推进机构,钢丝绳,制动器,离合器,行走机构,传动皮带,链条,履带板,钻杆接头,冲击器,钻头,除尘装置,电缆及其它电气元部件等各部位的操作机构进行全面仔细地检查。使操作系统灵敏,完好,运转系统牢固可靠,工作有效。 10.2润滑部位应加注润滑油(脂)； 10.3接通电源,电压变动范围不超过额定值的-5%～+10%。 10.4接好风管,风压应达到490KPa～588KPa。 10.5进行湿式作业时,应接好水管,其压力应等于或大于风压。管
深孔钻加工常见问题的解决方案 【首席技术支持赖永智；整理校对张艳雷技术指导总工程师张刚、张杰；】【出于对客户的尊重及隐私保密，文中案例所涉及公司名称及油品牌号全部隐去】 摘要：深孔钻工艺分析；当前匹配油品常见问题及相应对策；硫化添加剂的筛选 关键词：“四球机-线性理论”；深孔钻切削油；非活性；硫化脂肪酸酯；硫化猪油；硫化烯烃； 在现代机械加工中，通常把加工孔深与孔径之比大于6的孔称为深孔。深孔钻切削力 分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好，是机加工发展中不 可忽略的一环。 一、加工工艺分析 深孔钻削加工时,散热和排屑困难，且因钻杆细长而刚性差，易产生弯曲和振动。一般都 要借助压力冷却系统解决冷却和排屑，如果润滑冷却介质选用不当，则很容易出现以下问题： 1.烟雾大 2.排屑不顺畅 3.钻头磨损快 市场上深孔钻切削油种类繁多，和传统切削油相比，配方基本一样，只是粘度上有所区别。面对这些问题，我们只要科学的分析各个工艺的加工特点，清晰的了解氯、磷、硫三大 极压抗磨添加剂的作用机理，就能够做到在金属加工各工艺中扬长避短、准确运用。 深孔钻削虽然属于切削工艺，但和传统切削又有所不同，在实践当中发现：传统切削在 加工时，多把刀具同时工作，各个进程的扭矩不同。而深孔钻削在加工初期，钻头和工件一 接触，压力就达到2000N左右，温度瞬时增高，要求所选油品粘度要低，渗透性要好，冷却 性要好、排屑要顺畅；加工结束时压力大约在4000N左右，如果所选油品的极压值（PD） 低于4000N或者油品中极压剂释放速度慢的话，那么冒烟、钻头磨损快就是必然的了，所以 选择的极压剂只要粘度低、极压抗磨性高，运用“亿达渤润-线性理论”① ，检测油品在 2000N—4000N这个关键作用区间能否迅速释放就可以了。 二、添加剂的选择 随着金属加工工艺不断的发展，硫化极压抗磨添加剂在金属加工油领域的主导地位越来越明显，可满足深孔钻工艺要求的硫化极压抗磨添加剂并不多见。亿达渤润石化经过大量的四球数据分析、多年的一线操作经验积累以及终端使用客户的良好反馈，确定YD-3015（硫化
注意！ 操作前必须先熟读说明书
请客户特别注意 1、设备投入使用前，请您务必详细阅读本说明书； 2、操作者必须在经过培训合格后，方可操作，严禁非操作者 开机； 3、客户应根据本说明书和使用现场条件编写安全操作规程； 4、说明书由河北永明地质工程机械有限公司科技中心编制， 非质量保证书，对印刷错误的更正、以及产品的改进，均由本公司随时做出解释，恕不另行通知，修改内容将编入再版使用说明书，购买配件请按随机使用说明书中的图号进行订货。
目录 1概述 (2) 2基本参数 (4) 3传动系统 (4) 4结构简介 (5) 4.1转盘 (5) 4.2联轴器 (6) 4.3离合器 (6) 4.4变速箱 (6) 4.5升降机 (6) 4.6抱闸 (7) 4.7水刹车装置 (7) 4.8水路系统 (8) 5钻机的安装 (8) 6使用及维护保养 (8) 7常见故障及处理 (12) 8钻机的运输及储存 (13) 9产品的成套性 (13) 10随机发给用户的技术文件 (13) 11附图..............................................................................14-25 12关于产品三包的有关说明.. (26)
1概述 TSJ2000/445钻机机型为转盘式，具有结构紧凑，传动平稳，坚固耐用，操作安全，密封性能好等特点，并可实现机械拧卸钻具。 本钻机适用于水源开发、矿井建设及其它工程钻孔。 2基本参数 钻孔深度：φ89钻杆2000m 转盘通径：φ445mm 转盘转数（正反r/min）：37.552.585147 转盘输出最大扭矩：21kN·m 升降机单绳最大提升能力：90kN 升降机提升速度（按二层计算）：0.84 1.90 3.3m/s 使用动力：柴油机6135AN-3150Ps 电动机Y315S-4110kW 皮带轮输入转数：730r/min 卷筒容绳量(φ24.5mm)：176m 外形尺寸（长×宽×高）：4320×2300×1290mm 主机重量（不含动力）：8000kg 3传动系统 3.1传动系统概述 如图1所示：钻机升降机和转盘的动力为一台Y315S-4电动机或一台6135AN-3型柴油机，动力经6根D7100V型皮带并通过摩擦离合器，将动力传入变速箱后，一路经齿式联轴节传入转盘，另一路经花键轴传入升降机。采用摩擦离合器可使钻机平稳的启动、钻进和停止，并能防止钻机
文件编号：TP-AR-L9351 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 潜孔钻机安全技术操作 规程正式样本
潜孔钻机安全技术操作规程正式样 本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1、操作规程 1．1 接上风管，检查各振动部位及连接件或螺 栓是否有松动，检查油箱及注油器的油量是否充足， 各油管接头是否有漏油现象，检查各活动部分是否灵 活。 1．2 把钻机车开到预定的工作位置。 1．3 钻机停稳后，选择好钻孔位置并固定。 1．4 一切调整好后，开动凿岩机，合上加铲 器，开始作业。 1．5 作业过程中要及时清理钻孔周围的沙石，
以提高钻机工作效率。 1．6 在凿岩过程中要时刻注意加钎器工作状态，保证满负荷作业。 1．7 换杆时，注意动作要缓慢，正确连接，并随时检查附杆托架，以免发生意外。 2、钻机操作注意事项 2．1检查开路工作面的路面是否平整，如有大块岩石和明显凹坑时，要进行清理，不要强行通过。 2．2司机在操作时，必须集中精力，遵守操作规程，不得擅自离开钻机。司机和辅助人员必须紧密配合，有事要先联系好方可进行。 2．3在凿岩过程中，要随时注意冲击器工作状态，不冲击时，应及时查找原因或更换备件。 2．4在接钎杆或卸钎杆时，要用专用工具固定好后再反转凿岩机，否则会使岩孔内的整套钎具旋转
操作规程编号：LX-FS-A73420 深孔钻镗床安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
深孔钻镗床安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2.开机前按设备点拉卡要求检查，加油，检查袖标、油量是否足够，油质清洁、油路畅通。检查机床各操纵机构是否灵活、可靠，电器装置及接地是否良好。 3.工作前先低速空运转3-5min,确认润滑部分有油。 4.工作必须牢固装夹在工作台，或专用工装上。机动进给钻通孔时，在接近钻进时应改为手动进给。
模具制造工艺规范 KM-MW-001 深孔钻加工工艺规范 操作者须接受有关卧式镗床理论和实践培训,且通过考核获得上岗证,才能具备操作深孔钻加工资格。 一、加工前的准备 1、作者必须根据机床使用说明书熟悉镗床的性能、加工范围和精度，并要熟悉Hammond 公司VENTEC DRILLS装置的性能及其操作方法。 2、检查各开关、旋钮和手柄是否在正确位置。 3、检查气压是否正常，切削液润滑回路能否正常使用。 4、检查切削液是否充足。 二、深孔钻头的规格和使用说明 1、仅限于加工通孔和盲孔，不得加工交叉孔和对接孔。 2、必须有导引孔，其深度为1至2倍钻头直径。 3、加工200-600mm的孔分两步走，先选用长度约200mm的钻头加工，再用合适的钻头加工； 加工700mm的深孔分三步走，先选用长度约200mm的钻头加工，其次用长度约500mm的钻头加工，再用合适的钻头加工。 三、工艺术参数的设定 1、主轴转速设定为950rpm（卧式镗床的最高转速），理想转速为1400rpm。 2、进给量设定为0.025转（卧式镗床的最低进给量）。 3、气压设定为6-7bar。 四、加工步骤 1、装夹工件，确认牢固可靠，注意避免在工作中工件、刀具、夹具相互发生干涉。 2、加工导引孔，先用麻花钻加工至合适深度，再用铰刀加工至尺寸。 3、换上VENTEC DRILLS专用装置，确认无误。 4、开动气阀，调节专用装置上的切削液润滑旋钮至合适程度。 5、手动机床使钻头准确进入导引孔至合适位置。 6、开动主轴，按自动进给。 7、检查铁屑排出情况，时刻注意是否有切削液喷出，每分钟的进给量约为20mm，注意 钻头要有2倍以上直径的排屑槽露出工件。 8、加工完毕，机动退出一部分钻头，停机，关闭气阀，手动退出钻头。要按顺序操作， 以防钻头飞出情况发生。 五、加工质量 1、深孔表面Ra3.2以上。 2、有1/1000-2/1000的偏心。 3、有0.1-0.2mm的锥孔。 第 1 页共 1 页
2021版潜孔钻机安全技术操作 规程 The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0466
2021版潜孔钻机安全技术操作规程 1、操作规程 1．1接上风管，检查各振动部位及连接件或螺栓是否有松动，检查油箱及注油器的油量是否充足，各油管接头是否有漏油现象，检查各活动部分是否灵活。 1．2把钻机车开到预定的工作位置。 1．3钻机停稳后，选择好钻孔位置并固定。 1．4一切调整好后，开动凿岩机，合上加铲器，开始作业。 1．5作业过程中要及时清理钻孔周围的沙石，以提高钻机工作效率。 1．6在凿岩过程中要时刻注意加钎器工作状态，保证满负荷作业。 1．7换杆时，注意动作要缓慢，正确连接，并随时检查附杆托
架，以免发生意外。 2、钻机操作注意事项 2．1检查开路工作面的路面是否平整，如有大块岩石和明显凹坑时，要进行清理，不要强行通过。 2．2司机在操作时，必须集中精力，遵守操作规程，不得擅自离开钻机。司机和辅助人员必须紧密配合，有事要先联系好方可进行。 2．3在凿岩过程中，要随时注意冲击器工作状态，不冲击时，应及时查找原因或更换备件。 2．4在接钎杆或卸钎杆时，要用专用工具固定好后再反转凿岩机，否则会使岩孔内的整套钎具旋转发生钎杆或冲击器松脱，造成炮孔报废，物品损失。 3、日常维护 3．1钻机在天气潮湿的季节岩粉及水较多时，必须加强维护保养，以充分发挥钻机的作用，延长钻机的使用寿命。 3．2钻机的液压控制阀及液压油泵都是精密的组合件，已在工
深孔钻镗床安全操作规程(通 用版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0131
深孔钻镗床安全操作规程(通用版) 1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2.开机前按设备点拉卡要求检查，加油，检查袖标、油量是否足够，油质清洁、油路畅通。检查机床各操纵机构是否灵活、可靠，电器装置及接地是否良好。 3.工作前先低速空运转3-5min,确认润滑部分有油。 4.工作必须牢固装夹在工作台，或专用工装上。机动进给钻通孔时，在接近钻进时应改为手动进给。 5.装钻头时要将推孔、锥柄擦拭干净，拆卸时要用专用工具，严禁随意敲打及超性能使用。 6.在钻孔过程中，钻头未退出前不准停机。 7.工件钻孔后带钱削平面时，所有刀样必须与孔径接近，转动
配合。 8.攻螺纹时，操纵可逆接合器使主轴正反转。 9.严禁在工作过程中变速或改变进给量。 10.机床发生异常现象时，应立即停机排除，或通知维修工人处理。 11.下班时，要将各手柄放在空档位置，切断电源，将机床清扫干净，并涂油防锈，作好交接班记录。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改
编号：CZ-GC-06372 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 潜孔钻工安全技术操作规程 Safety technical operation procedures for DTH Drillers
潜孔钻工安全技术操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 服从领导，听从指挥，保质保量的完成当班生产任务。保潜孔钻安全运转，维修保养，杜绝设备及人身事故的发生。提供设备缺陷，了解掌握设备预修情况参加小修和设备检修验收工作。按技术人员布孔穿孔，减少废孔的发生。 1、接班 ⑴班前必须休息好，班前不准饮酒。 ⑵提前15分钟到岗穿戴好劳动保护用品，听取上班岗位人员介绍情况，并做好记录。 ⑶设备点检 ①、检查回转机构无异响无龟裂及松动现象。 ②、查钻架机构疲劳裂痕，无松动，无磨损超标现象，减速机外温小于10°—25°，无异音。 ③、检查送杆器无杆器无疲劳裂痕，无松动及异响等。
④、检查干式除尘无异常响声，除尘效果好。 ⑤、检查行走机构无异响，无松动，乌龟裂等现象。 ⑥、检查风、水、电供应情况及无泄露现象。 ⑦、检查其它机构无松动龟裂现象，各部电机运转正常，电机温升<50度，各部运滑良好，符合“五定”标准。 2、作业程序 ⑴、根据布孔位置将个机稳好，在稳钻过程中注意与副司机配合，防止出现破坏风绳、电缆和设备事故。 ⑵、训动空压机，开始供风。 ⑶、将电动卷扬开关搬到手动位，稍稍提起钻具，取出托上卡钎杆的板子，缓缓放下钻具，钻头接触地面时停止。 ⑷、开动冲击器钻头全部进入基岩后，给回转机构回转，开孔完成。 ⑸、正常穿孔过程中，根据岩石变化情况，调节轴压，随时观察电流指数不得超过规定（高速22.4A，中速25.6A，低速23.4A）否则停机检查原因，工作风压低于4kgf/cm2时停机。
深孔钻操作流程 一、工件上机前的准备。 1.检查工件尺寸大小；（长、宽、高是否与加工图纸一致） 2.工件基准标示是否正确；（基准标示是否与图纸相符） 3.加工时孔径的大小等。 二、工件的装夹及校表、分中的操作。 1．工件的装夹应在保证不伤模具，不刮花模具的前提下装夹，做到合理、牢固。装夹时应注意不能超出机床工作台边缘，以免造成加工时撞坏机头，撞损刀具等。 2．校表。校表时应保证X、Y轴的精度。做到300mm误差±0.02mm。 3．分中。分中时应精神高度集中，小心操作。先将机床移动到所分中的一边，目测到相对距离时换成手轮操作且移动速度必须控制在10所示。（特别注意：手轮时不能将方向摇反）直到分中棒碰到工件亮灯后方可进行坐标设定，另一边操作一样。 三、刀具的装夹及保养。 1.确定所加工的刀具的直径大小，找出相应的机头、导向套、支撑架等。 2.装夹时应尽量平行将(导向套)放入机头内，不干净或者有毛刺时应及时 清理干净，切勿大力、蛮力或强行放入，以免对（导向套）的精度造成 影响从而导致加工时的精度。 3.刀具加工前有发现磨损或者在加工中发现铁屑异常或者听到任何异常声 响都应及时磨研，以保证刀具的使用寿命。其磨研方法参照《刀具修磨 一览表》。 四、开机时应注意的事项： 1.机床的机头是否已经回位；刀具是否回到安全位置；加工时的切削油是 否正常；排屑装置工作是否正常等。 2.主轴转速，所加工孔径大小，工件材料的硬度应作相应的调整，其调整 方法参照《主轴转速一览表》 3.数据的输入是否正确。（包括正、负的方向是否正确，小数点的输入是否 正确，系统数据是否正确等） 4.所加工的孔径坐标位置是否正常；（开机前确定坐标位置无误后加工到深 度3cm时应停机作自检） 5.加工中应注意通孔时的进出口是否有偏差，有异常及时反馈。加工顶针 孔时应抽检其光洁度、孔径大小是否正常，有异常时应作相应调整。 五、机床的维护及保养 1.应常备一桶切削油（225kg）以防止少油情况。油少的情况下将会严重影 响铁屑的及时排出，会造成对刀具、机床的损坏。 2.制冷器的维护，若发现切削油不制冷时应检查制冷机的防尘网罩是否堵 塞；油箱、过滤器是否被堵住等。建议每周一小清理过滤器；每半个月 一大清理过滤器，每一个月清理一次制冷机、防尘网等。 3.导轨油的及时注入。机床的滑动部分应经常保证润滑，油箱润滑油不足 时应及时加满。（建议三天加油一次）
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.深孔钻设备安全操作规程 正式版
深孔钻设备安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 一、目的 为保证公司设备管理程序标准化和规范化，规范设备安全操作，特制定此管理办法。 二、范围 适用于公司所有深孔钻设备。 三、定义 针对本公司车间设备使用现状，结合公司具体情况特制定本规定。 枪钻设备操作过程中，必须严格遵守安全操作规程，遵守劳动纪律及有关规章制度。
1．开启机床前应检查机床电气线路是否完好，机床电器箱应保持通风干燥严禁存放杂物，工作前试运行并观察是否正常运行。 2．工作时应扣紧袖口，严禁穿拖鞋，穿背心；女工应戴工作帽，把头发或辫子塞入帽内。 3．开机工作前仔细核对程序是否正确，以免发生误操作。 4．工作时必须集中精力，不允许擅自离开机床或做与工作无关的工作。手和身体不能靠近正在旋转的工件或车床部件。 5．工件和钻头必须装夹牢固，不准用手刹住转动中的卡盘（夹头）。车床开动
时，不能测量工件，也不能用手去摸工件表面。 6．工件、毛坯等放于适当位置，以免从高处落下伤人。 7．注意作业地点的清洁卫生，及时、主动清理堆积的铁屑，以免铁屑伤人、破坏电器和线路。保持通道的清洁卫生。 8．交接班时要交接设备安全状况记录。一旦设备出现不安全因素必须记录并及时上报有关部门。 9．产品堆放不得超过8层。 10．下班后应切断设备电源并清除车床上的杂物。 ——此位置可填写公司或团队名字——