目录
1、工程概况
2、滑升模板的构造及组装
3、滑升中的施工工艺
4、顶盖结构的施工
5、滑升模板拆除
6、楼（电）梯间84.5m以上的施工
7、安全技术措施
8、质量保证措施
9、施工机具需用量计划
10、劳动力需用量及劳动组合
11、施工现场总平面布置图
12、施工生产网络计划
1、工程概况
1．1工程概况简介
尿素造粒塔由塔体和楼(电)梯间两部分组成。均系钢筋砼结构，砼等级为C30及C25。
塔体的内直径19m，顶标高84.50m。标高13.0m以下壁厚350mm，13.0m以上壁厚为220mm。其中在塔顶处外凸的环梁；塔身标高5.72m处有钢筋砼刮料层，标高69.20m为圆形封闭式钢筋砼喷淋层，以及上下两层各4道井字梁与外筒壁相连。
楼(电)梯间壁板厚度为200mm，总高度92.40m。楼梯为钢梯与筒壁焊接。
1.2 施工部署与主要施工方法
本方案仅考虑13.00m以上塔体与楼(电)梯间竖向结构的施工，塔顶和楼(电)梯间顶部的施工，其他部分的施工方案另编。
2、滑升模板的构造
滑升模板主要包括以下系统；操作平台、模板、液压提升、施工精度控制、通讯联络、电气控制等。
操作平台系统主要包括平台承重桁架、桁架水平支撑、垂直支撑、内外挑架及吊脚手架、上铺木方及木板。
模板系统主要包括提升架、围圈、模板三部分。
液压提升系统主要包括液压操纵台、油路及千斤顶三部分，控制台使用YZKT—36型液压控制台，两级分油，使用HQD—60型液压千斤顶。
施工精度控制系统包括千斤顶同步控制、中心与垂直度控制、扭转控制三部分。
千斤顶同步主要使用限位调平器控制、中心与垂直度使用激光测量控制、扭转控制测量使用经纬仪与垂球控制。
电气控制系统主要包括施工机械设备供电系统和垂直运输的控制。中心吊笼采用台上、台下和卷扬机房三个控制箱控制，任何一点均可控制吊笼上下和切断电源。
通讯联络：配备4组对讲机来相互传递信息和测量的数据。
2.2 滑升模板的组装
2.2.1 组装程序
搭设组装平台、塔吊安装就位操作平台桁架按顺序就位内围圈安装与临时固定提升架就位绑扎第一段钢筋约1.8m高，挂内模板外围圈、外模板安装、操作平台檩条、方、板安装随升井架就位，油路布置千斤顶安装、外挑架安装支撑杆安装安装内外吊架试滑升至标高15m后吊笼索道安装转入正常滑升。
2.2.2 组装平台的搭设
组装平台由在筒体内外搭设钢管脚手架后铺设δ＝5cm后跳板组成。筒体内、楼（电）梯间内搭设满堂架，立杆＠1500㎜，水平杆间距＠1800㎜，外侧搭设1500㎜宽双排架，水平杆间距1.8m，外侧立杆高出1.5m后，增加一道环向水平杆并满挂安全网。
组装平台：筒体内搭设至标高12.600m，楼（电）梯间及外侧搭设至标高13.800m，上面满铺50㎜厚木板，木板应铺设平整、牢固，以满足组装精度与安全的要求，立杆下的基土夯实后，铺垫50㎜厚木板。
2.2.3 组装前的准备
①组装前,对滑升模板的各部件均应进行除绣、防腐，支撑杆进行除绣处理，丝扣部位进行刷油保护。
②各部位构件应对照设计图纸要求，认真细致地检查质量，核对数量与规格，并依次编号，妥善存放。
③在操作平台上按操作平台平面布置图，提升架围圈布置图的要求，弹出各部位的中心线及标高控制点。
④组装过程中，垂直运输及水平运输主要通过安装在西侧的塔吊来进行，所以塔吊应安装好。
2.2.4 组装中的注意事项
①严格按组装程序及设计要求进行施工。
②内围圈安装后，应与操作平台的HJ—1进行连接固定。
③提升架安装过程中要分清型号，安装后应及时与内围圈固定，拧紧连接螺栓，并进行找正，围圈安装后应对其椭圆度进行检查，对超差部分进行纠正后方可安装模板。
④模板安装过程中，要随时对其倾斜度进行检查，倾斜度是用模板挂钩来控制的，严禁出现倒锥度。
⑤平台组装时，可在地面上将HJ—2、HJ—3预先拼装成整体，弹好中心线，整体吊运至设计的位置。
⑥支承杆安装须在钢筋验收合格，千斤顶空载、试压排气后进行。第一次安装6种长度，从2.0m至4.5m，每个接头错开0.5 m，以利于支承杆的接长及接头的均匀错开。相邻接头不得在同一水平面上，安装时底部与预埋件进行焊接，预埋件为-100*100*8，4根螺纹12锚固筋，长度200。每根支撑杆用两根?20钢筋长1000mm，一端呈45角加固焊接于筒身钢筋上，另一端焊接在支撑杆上。
2.2.5 组装质量标准
组装过程中应按GBJ113—87中规定的组装质量要求进行检查与控制。组装过程中要严格检查，发现问题立即纠正。
2.2.6 操作平台的第一次试压
为了检验操作平台的承载能力，在滑升至15.0m即初次滑升结
束后进行操作平台的试压工作。
平台试荷按1.8KN/㎡的均布荷载用红砖三级加栽，第一次加载至1.2KN/㎡后静置4小时，第二次加载至1.5KN/㎡（使用荷载）静置4小时，第三次按超载20%即1.8KN/㎡加载，加载后静置24小时。
加载前应在平台上做好变形情况的原始侧点，加载后用水准仪观测平台的变形情况，并检查焊缝的质量。
当平台的变形在L/400以内，焊缝质量合格，即可进行正式滑升工作。
3. 滑升中的施工工艺
3.1 钢筋的绑扎、制作与焊接
3.1.1 钢筋制作
由于滑升过程中，水平钢筋要穿过提升架绑扎，竖向钢筋过高时会晃动、摇摆，影响绑扎速度与质量。
因此，钢筋制作应按下列要求进行:竖向钢筋长度按照 4.5m 下料，绑扎搭接。水平钢筋长度按照不大于8m绑扎搭接。对楼（电）梯间部分，竖向钢筋的要求同筒体，水平筋以能穿过提升架为原则，凡穿不过都要进行修改，变为搭接，搭接长度应满足设计要求。环形的水平钢筋预先弯折成设计要求的弧度，以利于绑扎。
钢筋在预制场地制作成型后，分批运至现场指定地点，并分型号堆放。
3.1.2钢筋的绑扎
滑升中，钢筋均使用绑扎接头，竖向钢筋搭接长度42d，并按1／4接头错开。绑扎时为了控制钢筋保护层的厚度，可沿围圈模板挂设Ф20的钢筋短头，卡在模板上口，间隔2.0m放置一根。为了控制水平筋的绑扎质量，保证钢筋间距，节省绑扎时间，可在绑扎垂直钢筋时，间隔布置一些梯格钢筋。
3.1.3钢筋的焊接
焊接使用手工电弧单单面搭接焊，焊缝长度10d。
3.2予埋件的留设与固定及预留洞、门窗洞口的留设与固定。
3.2.1予埋件的留设与固定
予埋件的埋设型号和位置必须准确。根据埋件的予埋先后顺序统一编号列表，施工中采用消号的方法个埋设，以防遗漏。
由于埋件大多集中在楼（电）梯间的墙壁上，可在模板上做标记，作为埋件平面位置的埋设依据，标高以提升架上的红三角为基准量测。
埋件固定用电弧焊与结构钢筋点焊牢固，钢板面与模板面应间隔2mm。模板滑过预埋件位置后，应立即清除表面的砼，使其外露。
塔吊为附壁固定式。因此在施工中应在筒壁上予埋钢板。3.2.2予留洞、门窗口的留设与固定
对于方形的门窗洞口及予留洞，使用木框模法进行留设，每边尺寸比设计要求大20mm，厚度比模板上口尺寸小5～10mm，以利于滑升，防止框模被模板带起。边框一律使用δ＝50mm厚木版，支撑使用50×70的木方，对位于提升架位置处的洞口，框模可分段放入。
3.3 砼的搅拌运输与浇捣
3.3.1 砼采取集中搅拌。砼为C30级，采用32.5级普通硅酸盐水泥，中砂，碎石粒经2~4㎝的石子。施工前应先做砼配合比试验，搅拌时严格按配合比中的材料用量进行计量搅拌，并掺入高效减水剂，掺入量为水泥用量的1%。水灰比不大于0.5，塌落度控制在4~6㎝。
为了有效控制滑升时间，应先进行砼的早期强度增长试验，分1h,2h,3h,6h,12h,24h,48h,72h及7天的强度值，并做好试验记录及强度增长曲线，作为滑升时间控制和滑升速度控制的依据。
后台共设置2台容量为350L的锥形反转出料搅拌机，砂、石用皮带机上料，推土机配合，并设置2套自动计量装置。水泥以单包重量为准，并且每一批水泥进货时，要抽查其单包重量是否符合要求，滑升过程中，水泥品种及标号不得变动。
3.3.2 砼由塔吊吊运至操作平台上，砼要对称及经常交换落点，以防平台偏移。
3.3.3 砼浇灌
砼浇捣时，共分成8个浇捣组，筒壁8组，楼（电）梯间各一组。
砼浇捣时严格执行分层浇灌、分层捣实，均匀交圈的制度。各层砼在浇灌中应保持水平，不得出现高低不平的现象。每个浇灌层的高度严格控制在300㎜以内。砼每层浇灌的间隔时间不宜过长，应保持在上一层砼初凝之前浇灌下一层砼。
砼由塔吊吊运至平台后，要对称布料；砼浇灌过程中，要经常进行适当变换与调整布料与浇灌的方向，以免引起平台的倾斜。
砼浇灌时，将砼浇至模板上口以下50~100㎜，并将最后一道水平钢筋留置在砼外，作为上一层钢筋绑扎的依据。
浇灌上一层砼前，应先将下层砼表面的杂物、砼渣清扫干净。
砼振捣使用插入式振捣器振捣。棒头插入下一层砼的深度严格控制在5㎝以内，以免将刚出模的砼振塌。棒头不得直接与钢筋、铁件、门窗洞口框模、支承杆及模板接触。
3.4 模板的滑升
3.4.1 试滑
第一次浇灌砼时，将模板内的砼浇捣2/3高度，约为800㎜，共分三层左右浇圈振捣。
砼宜在2h以内浇捣完毕，试滑时先将模板提升5~10㎝，注意滑升过程中尽量保持平稳。当已脱模的砼强度达到或超过0.2MPa
时，说明已可进行滑升。第二次提升后，将砼浇满。中间可增加提升一次，间隔1h左右，以防模板与砼粘结。
滑升时，第一次将模板提升20~30㎝后，立即对液压提升系统及模板系统进行全面检查，修整后方可进行正常滑升。
滑升2米左右，即模板下口标高大约达到15米时暂停滑升，暂停后将模板每隔1h左右提升一次，直至砼不再与模板粘结为止。
初滑结束后，立即安装内、外吊脚手架、吊笼和柔性索道，经检查合格后，转入正常滑升阶段。
3.4.2 正常滑升
正式滑升过程中，每次提升10个行程左右，高度控制在20~30㎝之间。提升开始时，先提升2个行程左右，观察平台的中心与筒壁垂直度的偏差情况，根据上一次扭转的观察结果，进行判断分析，若偏差过大，须进行调整后，在进行提升。
浇砼时，要与绑扎钢筋、预埋铁件、予留洞口紧密配合，合理穿插，使砼浇捣完毕后，上一层的钢筋等基本施工就绪。
每次提升后，应立即将弯曲失稳的支承杆进行加固。对于正常的支承杆，每隔一层水平钢筋间距与结构水平筋点焊牢固。支承杆接头滑过千斤顶后，应予以加固，加固方法见图3—6。
3.4.3 停滑措施与水平施工缝的处理
若因气候或其他特殊原因，必须暂停施工时，应留置水平施工缝，并采取可靠的措施，防止模板与砼的粘结。
停止浇灌砼后，仍应每隔半至1小时左右将模板提升一次，每次将模板提升3~5㎝，须连续进行4小时以上，直至最上层的砼凝结，且与模板不再粘结为止。
因停滑造成的水平施工逢应按施工规范要求认真处理。停滑之前，必须将模板内的砼浇灌成一个水平面。并将钢筋表面的砼清除干净，在继续浇捣砼之前，再将砼表面凿毛，用水冲走残渣，浇灌砼时先浇灌一层厚度500㎜以上的按原配合比减去一半石子的砼，然后再继续分层浇捣砼。
3.5 出模后砼的表面修饰与养护
3.5.1 砼的表面修饰
砼出模后，紧接着瓦工用素浆压光，厚度控制在5㎜以内。当砼表面出现蜂窝麻面时，以及停滑后的砼面，要用1：1的密实水泥砂浆（掺1%水泥用量的减水剂）填满，并刮平压光。
3.5.2 砼的养护
砼使用养护液养护，养护液品种为氯乙烯—偏氯乙烯养护液。养护液采用涂刷法，涂刷时需要掌握适当时间。一般是在砼表面收水后开始涂刷。涂刷时要均匀，不可漏刷。
3.6 水平、垂直、扭转的测量与调整
平台水平是控制滑升垂直度的关键。因此，组装及滑升前要认
真校核平台的水平度。
滑升前在每根支承杆上从标高14.7米开始间隔0.5米刻划一个红三角，以作为控制标高与平台水平的标记。为防止标高误差，每滑升5米校核一次标高，对于门窗洞口处，其底标高的确定，应从标高基准点引测。每次测量结果要认真记录。
3.6.2 垂直测量
塔体中心垂直度的控制，通过激光测量来进行。造粒塔中心安装一台激光经纬仪，通过平台上接收靶反映塔体中心的偏差情况。楼（电）梯间的垂直度通过设置的2台激光经纬仪反映此处的垂直偏差情况。
为了确保塔体垂直度，在塔体内同时安装三个垂球，随时测量扭转与倾斜情况。
3.6.3 扭转测量
在塔体的1轴和A轴的延长线上做两个扭转观测基准点，用经纬仪观测，通过挂在模板上的标尺反映平台的扭转情况。
以上几种测试手段，在每次提升后皆应测量一次，汇总到值班工长和技术人员处，根据数据分析平台的偏差情况，决定其纠偏方法。
3.6.4 偏差的调整
偏差的三种情况：①千斤顶升差的调整（平台水平的调整）；
②垂直度的调整；③扭转的调整。
水平调整一般与垂直调整相结合。千斤顶的水平调整采取就高找平法，先使偏高的千斤顶不动，然后将偏低的千斤顶升高，使之赶上偏高的千斤顶。调整方法有两种：一种是分组调整。根据千斤顶与油路的分组情况，使一组或数组千斤顶停止不动，然后将偏低的千斤顶一组或数组同时滑升，与最高的一组找平；另一种是单个调整。将每组内最高的一个千斤顶停止不动，然后各个偏低的千斤顶采用逐个单独爬升的办法，与最高的一个找平。
垂直度的调整，一般可通过调整平台水平度来进行。滑升中，垂直度与平台的水平度有直接的关系。当筒体或楼（电）梯间出现向某侧位移而发生垂直偏差时，操作平台的同一侧，一般会出现负水平偏差。因此调整垂直偏差时，可将操作平台的某侧出现的负水平偏差调整为正水平偏差来纠正。
扭转纠正时，当扭转值很小，可将偏移向的操作平台略微抬高来纠正，当偏差值超过30㎜时，需用外力来纠正。
3.7 支承杆加工、接长与加固
支承杆为非工具式支承杆，使用50*5钢管作为支撑杆,
接头形式为承插连接,即在支撑杆的一端焊接40*4(200长)做为内套管.
Φ48*3.5
支撑杆加工示意图
当支承杆接头出现错台时，用砂轮将错台部分磨平，以利于千斤顶的爬升。
3.8 水平与垂直运输
地面上的水平运输，零星材料用翻斗车运至现场指定地点。平台上的水平运输由塔吊的变幅与旋转来完成。
垂直运输共分三部分：
砼、钢筋等大宗材料垂直运输由安装在塔体东侧的QT80A塔吊来解决。小型机具、材料、铁件及门窗洞框模用吊笼来解决。
每座随升井架配备一台3T双面卷扬机和一台1T卷扬机解决施工人员的上下问题。单笼限载0.5T。
塔吊第一次附壁高度为基础以上25米高度，以后每隔15米附壁一次，最上面一层附壁杆与起重臂底的高度不超过27米。附壁的方法是在筒壁上时预埋铁件，铁件尺寸为400×400×16，焊接12Φ20钢筋，单根长度200。然后焊接连接板与撑杆连接固定。
3.9 特殊部位的处理方法
3.9.1 筒壁顶部环梁的处理方法
空滑：当滑升到标高82.94米环梁下部时，停止滑升，按照前面的停滑处理。当下部的混凝土强度达到10Mpa左右，开始空滑，空滑高度为1.56m，即模板上口标高为84.5m。
空滑时必须时刻检查平台和支撑杆的稳定和平整，每空提200mm必须全面检查一次，必要时需对支撑杆进行加固处理。
模板：空滑到位后，将支撑杆进行加固，然后拆除外侧的模板和围圈，利用提升架作支撑，重新支外模板。
c 砼浇筑
浇捣前应将平台拆除一部分，用溜槽向模板内下料，分层下料捣实，为了安全起见，砼应堆放在平台上，操作人员不得挤在一处，砼浇完后，立即盖上原先拆除的平台板。
d 模板的拆除
拆除模板要单块慢慢拆除，拆除前应将模板用绳子挂在提升架或外挑架上，以防掉落伤人。侧模拆完后，方可拆除底模及支架。
3.9.2 井字梁2L—1、3L-1梁头的留洞
2L—1、3L-1梁头在筒壁滑模施工中，按设计要求位置和尺寸每边放大50㎜预留出梁头位置，洞口外墙的堵头模板暂不拆除。Φ℃
3.9.3标高70.84m喷淋层结构施工操作平台支承点的处理。
为了以后降平台施工喷淋层须在筒壁内侧标高68.80m操作平台相应部位预埋钢板。焊接钢牛腿，作为以后降平台的支承点。详见下图。
69
10
##
钢牛腿大样图（共20个，@18o一个）
4、横向结构的施工
4.1施工顺序
顶部环梁----降平台及模具拆除----喷淋层底（70.84m）结构----喷淋层墙板----承水层（76.47m）结构----承水层墙板----顶部环板4.2 操作平台的下降
当混凝土标高达到82.94米时，停止浇捣砼，模板的滑升每隔1h左右提升一次，进行停滑处理。
在顶部环梁混凝土浇注时，预埋20根φ114*8的钢管，埋入混凝土500mm，外露1000mm，并焊接吊耳如下图。
降平台吊点大样（共20个）
使用20个5t导链先将操作平台吊起约50mm，然后进行模具的拆除工作。
模具拆除后，将操作平台降到标高68.5m处，支承于钢牛腿上，并用斜拉杆进行加固处理，加固方法如下：
4.3喷淋层结构施工。
利用操作平台进行劲性桁架的组装，先将桁架分片、分段预制好，利用塔吊吊运至平台上进行组装，上下弦水平杆件待桁架组装完后再焊接。
模板的安装
由于混凝土和钢筋的自重很大，支模时必须利用劲性桁架承重，支模图如下：
4根[20
2290 1130 1130 1130 1130 1130 1130 1130 1130 1130 1 4．4喷淋层墙板的施工
为了减轻施工荷载，使用木模板支模，并按照@600的间距使用对
拉螺栓进行紧固。
对拉螺栓加工图如下：
Φ12
140 150 140
喷淋层墙板对拉螺栓加工大样图
4．5承水层底板的施工
停滑后，施工缝处理方法同前，将所有千斤顶用塑料布包裹保护，并将所有支承杆按图3—4的做法进行加固，并拆除随升井架及卷扬机索具，将拆除后的洞口铺方板盖实。
4.2 操作平台的支承与加固
停滑后，操作平台的支承点仍在围圈上，为了提高围圈的侧向稳定性，以及模板的接头，内外模板暂不拆除。千斤顶与支承杆仍然是最终的着力点，支承杆已加固，千斤顶仍保留。
4.3 支模架的搭设
顶盖结构施工的承重支模体系由操作平台承担，搭设脚手架均使用φ48×3.5钢管。
搭设时，脚手架主杆应支承于HJ—1上弦或【10钢梁上，或者在平台的弦向铺设100×100的木方，木方应搁置于两榀架上，然后再搭设脚手架。脚手架搭设见图4—1。
4.4 模板的安装
顶盖的结构形式为园锥形薄壳板，板厚150㎜，在筒壁及中央各有一道环梁，中央环梁上有翻沿板。
模板安装：先拼装环梁及薄壳板的模板，待此部分砼施工完毕后，再安装内环梁及挑檐的模板。筒壁环梁上1400㎜高度的墙板施工方法后详。
33
塔顶环梁对拉扁铁大样图
薄壳板的配板图见图4—2。内环梁底铺600宽的多边形模板，在其上弹好线后，绑筋支模，底模及侧模均使用木模。翻沿板用钢模，两层Φ10的对拉螺栓固定。
4.5 钢筋的绑扎与埋件的留设
先绑扎外环梁的钢筋，待内环梁底板及板底模安装完毕后绑扎内环梁与板的钢筋。待模板安装完毕，绑扎翻口板与挑檐板的插筋。
预埋件采用与结构钢筋点焊的方法固定。
4.6 砼的浇捣顺序
先浇筑外环梁的底部，待浇筑到板底部时，按均匀浇圈的顺序浇捣薄壳板，内外环梁。
砼的浇捣过程中，砼布料要对称，均匀地交圈振捣密实。梁墙用振动棒振捣，板用平板振动器。
4.7 模板的拆除
砼强度达到设计要求后，方可拆除薄壳板及内环梁的底模。施工过程中应在现场同条件养护一组试块，作为模板拆除的依据。
5. 滑升模板的拆除
5.1 拆除前的准备
当顶部环梁砼强度达到70%后，拆除模板和脚手架，并准备吊降平台用的机具和材料，将操作平台吊起，与围圈脱离约3㎝，吊起用12个5吨倒链，上端悬挂在内环梁的预埋吊钩上、下端悬挂在HJ—1的第三个节点上。见图5—1。
5.2 拆除顺序及提升
拆除内模内围圈、抽把支撑内吊架内挑三角架，然后升架在内侧横梁处用煨弯的钢管（48*3.5）连接成整体，接头采用焊接，并清除影响提升架提升的障碍物，使提升架带着外模板缓慢上升，并将支承杆与水平筋点焊住，当模板下口空提至外环梁施工缝下5cm停止提升，并将支承杆按前述方法见图3－4加固。
楼（电）梯间部分的模板与围圈继续保留，与筒壁部分一起提升1.1m，然后将支撑杆加固。
待所有支撑杆加固完毕后，将内模与围圈安装好，校正完毕后，按滑升的方法将砼浇至92.97m，停滑及施工缝处理方法同前，但塔体顶部应按设计标高找平。
楼（电）梯间模具待施工至92.97m处与筒体脱开。脱开后的楼（电）梯间施工方法详见第6节。
滑升到顶后，开始模具的拆除工作。拆除顺序为：
油路内外模板内外围圈外吊架木方铺板外挑架外侧栏杆安全网提升架、千顶、外挑三角架、吊栏整体拆除。
5.3 拆除方法
5.3.1 拆除内模板时，先将围圈与提升架的连接螺栓松开，然后逐块拆除模板，最后拆除围圈，围圈拆除完毕后，拆除抽把支撑。拆掉的构件应随时吊运至塔下。
5.3.2 内吊架拆除时，要先拆除铺板，然后再拆除60×90木方，径向的100×100木方待提升架整体拆除时在操作平台上拆除。外吊架拆除木方铺板即可，径向的100×100木方随提升架一起拆除。
5.3.3 内挑三角架因在空提过程中要碰到【10#钢梁，因此在提升过程中，内挑三角架过平台时拆除部分方、板，在操作平台上拆除径向的100×100木方和内挑三角架。
5.3.4 提升架整体拆除前应将内侧的围圈模板拆除掉，用塔吊逐榀吊出。
5.4 操作平台的第二次试压
根据HGJ—87，SGJ—87第三节3、10、13条规定，对筒体内24榀辐射桁架组成的操作平台按喷淋层结构施工承重平台作承载能力加载试验。
首先在施工下部筒壁4.9m标高处予埋24块400×600×20铁件,并按喷淋层的施工方法焊接钢牛腿。待塔顶结构施工完毕后，用4台5T双筒卷扬机将操作平台降至钢牛腿上进行试压加载试验。中心Φ15.7m范围内按11KN/m2加载，周围按4 KN/m2均布加载，加载程序及方法同第一次，红砖从进风口洞口运入。
加载后，对操作平台结构进行检测，检测方法同前。检验合格后，将平台提升至喷淋层下部，支承在钢牛腿上，进行喷淋层结构的施工。
6、楼（电）梯间92.97m以上的施工。
6．1在塔体上重新安装内模板、内围圈。将事先已按楼（电）梯间平面尺寸外侧部分的模板拼成整体，围圈做成活节，以便脱开，继续上滑。
6．2滑升至92.97M需要进行仃滑处理，此时将液压控制放置于楼梯间内，并保留这边的主次油管。
6.3楼（电）梯间的单独滑升工作，由于高度不够，脱开部分的堵头板先用木板逐层堵头，待滑升高度达到1.2M后，安装堵头模板，并将内、外围圈焊接成整体。
6.4滑升到96.00左右停滑。利用此处的操作平台和外挑架作支承点，支模绑筋浇筑96.52机房楼板，其中为了减轻重量，模板使用木摸。
6.5 滑升过程中，在标高94.60m和95.80m（P轴外侧）按＠1000预埋铁件，在其他三面按标高95.08m和95.78m的位置埋设铁件。铁件详见图6—1、6—1。
6.6 96.52m电梯机房楼板施工完毕后，进行内外模板与围圈的拆除工作。然后按图6—1、6—1的要求焊接型钢支架。操作平台
利用吊架逐块拆除铺方板。
6.7 96.52m至楼梯间顶板部分的墙板，用木摸进行施工，在外挑架上搭设双排架，内侧搭设满堂架，用对拉螺栓固定模板。
6.8 塔顶平板在脚手架上按＠600铺设60×90木方，上铺2.5㎝厚木板做模板施工。
6.9 塔顶出檐墙板模板用对拉螺栓固定，在屋面上进行操作和施工。
6.10 施工墙板时，先支外模，然后在楼（电）梯间内安装、校正内模，浇筑砼。
7 安全技术措施
7.1 塔底的安全防护设施
7.1.1 沿塔体外侧10m范围为施工非安全区域，周围设置栏杆和警告牌，并设专人警卫和值班。
7.1.2 沿主要通道口设置安全防护棚，防护棚用钢管脚手架搭设，上面满铺厚5㎝木板，木板上满铺3㎜厚钢板，防护棚宽3.0m，高2.5m。
7.1.3 滑模施工中的避雷接地线利用造粒塔的接地装置。其做法：先将标高1.8m的接地预埋件引到地下要求深度，再将Φ25的接地钢筋支承杆焊接，每根作为接地用的支承杆都要作出明显标记，其焊接接头必须经检查合格后方可隐蔽。接地电阻不大于4Ω。
7.1.4 施工现场道路应通畅,以保证施工及消防车辆的通行。7.1.5 施工现场设置一台扬程150m的高压水泵，并砌筑4×3×2（h）m的蓄水池，以供造粒塔平台给水及消防用水的需要。上水管使用φ”高压胶管。
7.1.6 大宗材料的堆放场地和临设工程（包括卷扬机棚）均应放置在警戒区外。
7.1.7 转运站屋面因与造粒塔连接，故应增设缓冲装置，做法为在屋面上架空铺设竹跳板。
7.1.8 新制作的施工平台，应用1.2倍许用荷载进行试验，并按正式工程进行验收合格后，方可使用。
7.2 滑升施工中的安全措施
7.2.1 滑升前，应按滑升模板工程施工及安全规程的要求对所有参加施工人员进行安全技术教育，经考试合格后，且身体状况符合要求方可上岗操作。
7.2.2 所有设备机械应专人专岗负责，并有上岗操作许可证。7.2.3 操作平台挑架、吊架上的铺板应平整、牢固。上、下人孔洞应设置盖板盖牢。
7.2.4 外挑架栏杆应挂设网眼不大于2㎝的钢丝网，内、外吊架的周围及底部应满挂安全网。
7.2.5 垂直运输设备安装完毕后，应经上级主管部门验收合格后方可使用。随升井架、电梯、塔吊等的限位、卡挡应确保符合
要求后方可使用。
7.2.6 夜间施工操作平台及施工现场应有足够的照明，内外吊架设置36v的低压灯。
7.2.7 滑模操作平台应有接地干线，平台的用电设备的接地线或接零线与操作的接地干线应有良好的电气通路。
7.2.8 操作平台与地面的联络信号要清楚统一，预先要有明确规定，若信号不清，所有垂直运输机械禁止启动。
7.2.9 操作平台上应设置消防设施，平台设置4台干粉灭火器，4台泡沫灭火器，平台上高压水管应有足够的长度。
7.2.10 滑升前应对滑模操作平台进行全面的安全技术检查，对操作平台、模板、液压、垂直运输、动力照明线路、通讯联络信号、消防设施、避雷等进行检查，符合设计或规范要求，方可进行滑升。
7.2.11 模板的滑升应在当班工长和技术员的统一指挥进行，液压操纵台专人操作。
7.2.12 每作业班应设专人检查砼的出模强度，出模强度控制在0.2～0.25MPa，当出模强度偏地低，当发生塌落现象时，应进行停滑处理。
7.2.13 每次提升的高度要严格控制在300㎜以内，以250㎜左右为宜。
7.2.14 操作平台纠偏、纠扭应根据偏差大小徐缓进行，严禁操之过急，使筒壁出现死弯，影响模板的滑升。
7.2.15 支承杆接头应按要求进行加固，当过门窗洞、空滑时应按要求加固。当出现弯曲、失稳时，应及时查明原因，并进行加固。
7.2.16 使用电焊机时，严禁碰击起重钢丝绳。
7.2.17 平台上料随用随吊，不可过多地存料，施工人员不得集中在一处。
7.2.18 提升前，要松掉索道绳。
7.2.19 施工人员乘座电梯上下时，不得拥挤。每次限栽10人。
7.2.20 严禁饮酒上班，台上严禁打闹。
7.2.21 吊笼钢丝绳要设置保险装置，两根钢丝绳中间要能自由找平。
7.2.22 用电线路上要安装漏电保护器（380V、高于36 V）。
7.2.23 塔吊要专人指挥使用，统一信号。
7.2.24 随升井架的顶部安装一盏航空指示灯。
7.2.25 楼（电）梯间顶部施工时，外挑架应兜底满挂安全网。侧面满挂安全网，并加挂一层安全网。
7.2.26 塔吊应有良好的接地和避雷设施。
7.2.27 为了保证停电时人员能够上下，现场配备一台120KW的柴油发电机。
7.2.28楼（电）梯间顶部施工时搭设脚手架要专人看护，上部用Φ48×3.5钢管连接固定。
7.3滑模装置的拆除及操作平台下降时的安全措施。
7.3.1滑模装置的拆除按施工方案的程序进行，拆除前应进行严格的安全产交底，明确拆除的程序及方法，使用的机械、设备性能，并设专人负责统一指挥。
7.3.2降模时所有倒链及索具应进行检查和试验,其性能应满足施工需要
7.3.3拆除前，应检查吊挂点是否牢固。
7.3.4拆除前，所有作业人员在吊架上操作均要系挂安全带。
7.3.5降模时，操作人员不可集中一处，要均匀地散布在平台的四周。
7.3.6拆除作业应在白天进行，夜间不允许施工。
7.3.7拆除时，模板、围圈应分块、分段进行，严禁成片拆除。
7.3.8拆除过程中，严禁从上往下抛掷任何物体。
7.3.9拆除及降模时，塔底严禁站人。
未尽事宜，请按JGJ65－89《滑模施工安全技术规程》及“炼油、化工施工安全规程”执行。
8、质量保证措施
8.1滑模钢结构全部采用A3钢制作，所有材料均应有出厂合格证和
复试报告。结构构件的尺寸和焊缝高度必须符合设计要求。
8.2所有螺栓连接时，均应上下加垫片拧紧，施工中应经常检查螺栓是否松动。
8.3要根据气温条件及时做好砼的早期强度增长试验，作为提升时间控制的依据。
8.4砼要严格按配合比计量搅拌，砼的坍落度要符合施工规范的要求，水灰比不大于0.5。
8.5砼养护用养护剂在施工中不得漏刷。
8.6每一工作班均应用贯入阻力计测量砼的出模强度。
8.7支承杆安装过程中要校正垂直度。
8.8钢筋绑扎接头应错开，同一截的接头数量不得超过25％。
8.9为保证结构的施工质量，滑升时测量滑模偏差以激光测量数据为主，其它测试手段作为参考。
8.10砼要每班留一组试块，特殊部位增加一组。并按砼施工及验收规范要求，认真作好隐蔽工种及混凝土的施工记录。
8.11施工质量应严格按GBJ113－87和GB50204－92进行检查和验收。
8.12滑模装置的组装允许偏差见图HM93－02－01，结构工种的验收标准见GBJ113－87。
9、劳动组织与岗位职责