浅谈模具工业及技术的现状与发展趋势
摘要：在现代生产中，模具已成为大批量生产各种工业产品和日用生活品的重要工艺装备。应用模具的目的在于保证产品的质量，提高生产率，并且降低生产成本。所以模具工业已成为世界上不可忽视的产业，而模具工业的发展将与我们的生活、工作息息相关。模具工业的发展关键是模具技术的发展。由此这篇文章将浅显的分析当今国内外模具工业的发展现状，其中也包括了模具工业的市场。并且较为初步的介绍了我国模具技术的现状和现代模具工业的特点。浅谈了模具技术发展的八大趋势。
关键词：模具; 模具工业模具技术现状特点发展趋势
Abstract:Mold has become a very important equipment of batch production of both industry products and commodity in modern times. The purpose of using mold is aimed at ensuring the quality, boosting productivity, and lowering the cost. So the mold industry has become a non-neglectable industry, and the development of mold industry is closely related to our lives. The key factor in mold industry is the development of mold technology. Therefore this article is scheduled to analyses the condition of the mold development worldwide, including the market. At the same time, I also make some preliminary introduction of the condition of china and the characteristics of modern mold industry. Give the brief view to illustrate the eight trends of mold technology.
Keywords:die & mold ; die & mold industry ; die & mold technology ; Status quo ; feature ; development trend
1 引言
模具工业是国民经济的基础工业，是“百业之母”,是永不衰亡的行业。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。模具工业是技术转化的成果，是工业生产的重要基础装备，它是高新技术产业的一个组成部分，用模具生产的产品价值往往是模具自身价值的几十倍到上百倍，所以模具技术进步将会极大地促进工业产品的生产发展。
在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”：美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；在日本，模具被誉为“进入富裕社会的原动力”；在德国，模具被冠之以“金属加工业中的帝王”之称；在罗马尼亚，有“模具就是黄金”之说；新加坡则把模具工业作为“磁力工业”；中国模具权威称“模具是印钞机。可见模具工业在世界各国经济发展中具有极其重要的地位。目前模具技术发展迅猛，使模具工业得到了成足的发展。
2、国内外模具工业现状及我国模具技术现状
2.1 国外模具工业现状
在国外，目前模具日趋大型化，形成这种情况有很多种原因。首先是由于模具生产的零件日趋大型化；其次是由于高生产率要求而发展多工位模具，多腔模具（现在有的注塑模已达几百腔）所致。而由于模具的日趋大型化，也使对加工模具的机床提出了跟高的要求。首先要求机床工作台面能承受大重量和高刚性的特性，还必须有足够大的台面尺寸和工作行程与之相适应；其次用于模具制造的高速机床必须有很高的动、静刚度，以提高机床的定位精度、跟踪精度和抗振能力。最后，机床需要多轴联动，且具有良好的深孔腔综合切削能力。
除此之外，目前模具的精度也越来越高。10年前，精密模具的精度一般为5μm，现在已达2～3μm,不久1μm精度的模具都将上市。随着零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度要求在1μm以内。而超精密加工已进入纳米级精度阶段。大致可分为三个阶段：一是用于汽车、飞机、精密机械的微米级精密加工；二是用于磁盘、磁鼓制造的亚微米级精密加工；三是用于超精密电子器件的毫微米级精度加工【1】。而超精加工的发展，也时对模具的加工设备、检测技术、研磨抛光工艺等提出了更高的要求。
近年来，世界模具市场总量一直保持在600～650亿美元的水平，美国、日本、法国和瑞士等各国每年出口的模具约占其模具总产值的1/3左右。日本模具产业年产值达到13000亿日元，远远超过日本机床总产值9000亿日元。日本的模具产能约占全球的40%，居世界第一，每年都向国外出口大量模具，而现在日本模具产业正逐渐将技术含量不高的模具转向人力成本低的地区生产，只在本国生产激素含量较高的产品。日本使用模具的主要企业也有加快向国外转移的趋势，这使日本本国模具使用量减少。随着模具工业全球化布局的发展，模具行业在美国工业总产值中所占的比重呈现出不断下降的趋势，但是美国模具在全球模具的高端产平仍然占据着重要的地位。而德国作为世界上主要的制造大国之一，在模具制造方面仍然具有领先的技术。总的来说，目前世界模具工业的发展甚至已超过了新兴的电子产业。
2.2 国内模具工业现状
近年来，我国模具工业的产值在国际上排名位居第三位，仅次于日本和美国。国内的模具生产厂已超过17000家，从业人员达50万。我国的模具工业也一直以每年13%左右的增长速度快速发展，我国模具行业在“十五”其间的增长速度达到13%～15%。近年来，我国每年进口模具约占市场总量的20%左右，已超过10亿美元，成为世界上最大的模具进口国。其中塑料与橡胶模具占全部进口模具的50%以上，冲压模具占全部进口模具约40%。中、高档模具进口比例占市场总量的40%以上。但是我国模具产业中也存在一些问题，就是在创新开发方面的投入仍显不足，模具行业内综合开发能力的提升已严重滞后于生产能力的提高，主要问题体现在十个方面【2】：
（1）各层次的模具技术人才资源不足，尤其是高级模具钳工、CNC 数控机床操作工、高级模具设计人员等，需求缺口较大。
（2）模具标准化程度不高，模具及其零部件的商品率偏低。
（3）模具制造的专业化程度和集中度有待进一步提高。
（4）模具修理机制不健全，因修模拖期影响生产的事时有发生。
（5）模具寿命偏低，使模具费占产品成本比率过高且长期居高不下。
（6）模具及其零部件市场价偏低，模具修理费用更低，而且没有市场指导价，完全靠购销双方“议价”，地区与厂际之间价差悬殊。
（7）模具新技术、新工艺、新设备、新材料推广应用缓慢，特别是国内自行开发的模具新材料大多至今未能推广应用。
（8）设备老化严重，超期服役的情况普遍。
（9）各类模具的标准及技术指导性文件不齐全，特别是与国际市场接轨的各类模具国家标准缺口大。
（10）模具钢的精炼和模具锻坯的锻造技术推广应用问题，至今未能解决。
上述一系列问题表明，中国目前的模具产业结构还需要进一步调整，增长方式也需要进一步转变，必须从量的扩张逐渐转变到以质为先的轨道上来。只有这样，我国模具产品的质量与水平才能真正提升，才能拥有国际市场的竞争力，才能使模具产品的出口量的增长与质的提升相结合。
2.3 我国模具技术的现状
（1）对于冲模，在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，与国外相比还存在一定的差距。多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，仍存在一定差距。
（2）在塑料模上，内热式或外热式热流道装置得以采用，少数单位采用了具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具，完全消除了制件的浇口痕迹。气体辅助注射技术已成功得到应用。在精度方面也有了显著的提高，【4】塑料模型腔制造精度可达0.02～0.05mm（国外可达0.005～0.01mm），分型面接触间隙为0.02mm，模板的弹性变形为0.05mm，型面的表面粗糙度值为Ra0.2～0.25μm，塑料模寿命已达100万次（国外可达300万次），模具制造周期仍比国外长2～4倍。但是塑料模的总体水平的参数指标与国外相比尚有较大差距。
（3）压铸模技术水平也有了显著的提高，如汽车、摩托车上配套的铝合金压铸模大部分都实现了国产化，另外，精度也有所提高。
（4）近年来，我国的企业也陆续引进或者自主开发了CAD/CAE系统，实现了CAD/CAE的集成，并采用CAD/CAE技术对成形（型）过程进行计算机模拟等，数控加工的使用率也越来越高，取得了一定的经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAE技术的发展。
（5）我国的，模具标准件越来越广泛地得到采用。
（6）近年来，国内一些模具钢生产企业已相继建成和引进了一些先进工艺设备，使国内模具钢品种规格不合理状况有所改善，模具钢质量有较大程度的提高。但国产模具钢钢种不全，不成系列，多品种、精料化、制品化等方面尚待解决。另外国内模具热处理工艺执行不严，处理质量不高，而且不稳定，直接影响模具使用寿命和质量。
3、现代模具工业的特点
当代模具工业的特点是：独立的工业体系、技术、人才资本密集、产值和附加值高【3】。
（1）独立的工业体系模具的标准化、专业化水平高，具备模具标准件和优质模具材料的生产与供应系统。模具行业已成为工业体系的一个基础工业。
（2）技术、人才和资本密集模具已从传统的劳动密集型产业转变为技术密集、人才密集和资本密集的产业。技术密集体现在模具的CAD/CAM。而先进的设计制造手段和设备必然需要高素质的从业人员，形成人才密集。模具企业投资大，设备先进，制模水平高，形成资本密集。
（3）产值高工业先进国家的模具年总产值超过机床的总产值，模具行业人均产值也高于一般工业。当前模具制造技术正朝着高速、高精、高效及高寿命方向迈进，正义超过机械制造总体发展速度的步伐前进。先进的设计方法加工个in工艺的应用，使模具制造业成为一项新兴的高附加值的朝阳产业。
4、模具技术的发展趋势
4.1 CAD/CAE/CAM 技术在模具设计制造中的广泛应用
模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展。模具制造是设计的延续，推行模具设计与制造一体化可达到优化设计的要求。模具CAD/CAM/CAE 技术是当代最合理的模具生产方式，既可用于建模、为数控加工提供NC 程序，也可针对不同的模具类型，以相应的基础理论，通过数值模拟方法达到预测产品成型（形）过程的目的，改善模具结构【4】。按照上述所说的发展方向，可以让用户在统一的环境中实现CAD/CAE/CAM 协同作业，以便充分发挥各单元的优势和功效。
4.2 快速原型制造（RPM）相关技术将得到更好的发展
快速原型制造技术是20世纪80年代后期发展起来的一种高新制造技术，它将现代计算机技术、激光加工技术及新材料技术集于一体，其原理是根据对三维CAD电子模型进行分层切片处理，得到一系列的二维截面轮廓，然后用激光束或其他方法切割、固化或烧结某种状态材料，得到一层的产品截面并逐步叠加成三维实体【5】。快速成形不仅能够迅速制造出原型供设计评估、装配校验、功能实验，而且还可以通过形状复制，快速经济地制造出产品模具，从而避免了传统模具制造的费时和耗成本的数控加工，可以大大提高产品开发的一次成功率，有效地缩短开发时间和制造成本
4.3 高速切削将得到更广泛的应用
高速加工技术的出现, 为模具制造技术开辟了一条崭新的道路。尽可能用高速加工技术来代替电加工, 是加快模具开发速度、提高模具制造质量的必然趋势。与电火花加工相比高速加工出来的产品质量好, 工件表面的残馀应力小, 工件的热变形小, 零件的加工精度高表面质量好, 常可省去后续的许多精加工工序,生产效率高。而且高速切削时切削力小, 可以加工淬火钢,实现硬切削和干切削。【6】
4.4 模具的反向工程
反向工程又称逆向工程（RE）或反求工程，是相对于传统的产品设计流程即所谓的正向工程（FE）而提出的。其基本思想是【7】：通过对实物或零件进行扫描测量以及各种先进的数据处理手段获得产品的几何信息，然后充分利用CAD/CAM 技术快速、准确地建立产品的数学几何模型，进行数据重构设计，最后经过适当的工程分析、结构设计和CAM 编程，就可以加工出产品模具。该设计理念是以设计方法学为指导，以现代化设计理论、方法、技术为基础，运用各种专业人员的工程设计经验、知识和创新思维，对已有产品进行解剖、深化和再创造。
4.5 模具标准化程度将不断提高
标准化是实现模具专业化生产的基本前提，也是系统提高整个模具行业技术水平和经济效益的重要手段，这是机械制造业向深层次发展的必由之路。使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。所以，必须制定一套国家标准，并按标准进行生产制造，并且提高标准件的质量，还要不断的增加标准件的规格品种。
4.6 优质的模具材料及先进表面处理技术将进一步受到重视
模具材料是模具工业的基础，表面工程技术可在一定程度上使模具材料满足模具较高综合性能的要求。随着模具工业的快速发展，对模具材料的数量、质量、品种和性能等方面提出了更高更新的要求。在模具材料方面常用的冷作模具钢有CrWMn、Cr12、Cr12MoV 和W6Mo5Cr4V2，新型冷作模具钢有65Nb、O12Al、CG-2、LD、GD、GM等；常用新型热作模具钢有美国H 1 3、瑞典QRO 80M、QRO 90SUPREME 等；常用塑料模具用钢有预硬钢(P20、SM1 B30)、时效硬化型钢(P21、PMS、SM2、日本NAK55等)、热处理硬化型钢(MnCrWV、日本S-STAR、瑞典－胜百S-136 等)、粉末模具钢(日本DEX40 等);多工位精度冲模硬质合金(YG20、YG25 等)以及钢结构硬质合金( T L M W 5 0 、GW50 等)【8】。
模具热处理的主要趋势是：（1）由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗（如TD 法）发展；（2）由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展；（3）镀膜膜层多样化，主要有：TiC、TiN、TiCN、TiAlN、CrN、Cr7C3、W2C 等，同时处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，激光强化、辉光离子氮化技术及电镀（刷镀）防腐强化等技术也日益受到重视【2】。
4.7 热流道技术及适应高压气体辅助注塑成型方向将得到进一步发展
采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术将是塑料模具的一大变革。而气体辅助注射成形是一种塑料成形的新工艺，它具有注射压力低、制品翘曲变形小、表面质量好以及易于成形壁厚差异较大的制品等优点，可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。气体辅助注射成形包括塑料熔体注射和气体(一般均采用氮气)注射成形两部分，比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且气体辅助注射常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成形流动分析软件，显得十分重要【9】。
4.8 特殊的成形工艺将得到发展
如液压成形、聚氨酯成形、无模多点成形技术、超塑性成形、高能率成形等将会随着模具市场大环境的变化不断的得到发展，以达到降低生产成本及制造周期，节约材料已获得所需尺寸、形状及性能的产品的目的。
结束语
我国模具工业虽然有了长足的发展，成为了世界的制造大国，但是总体水平仍比德、美、日工业发达国家要落后。而在现代制造业中，无论哪一行业的工程装备，都越来越多地采用由模具工业提供的产品。现代模具技术的发展在很大程度上依赖于模具标准化，优质材料的研究、先进的设备与制造技术，专用的机床设备，更重要的是生产技术的管理等。而模具发展所追求的目标是提高产品的质量及生产效率，缩短设计及制造周期，降低生产成本，最大限度地提高模具行业的应变能力，满足用户需要。为了适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求，模具工业就需要广泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，满足各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求，以实现我国模具工业的跨越式发展。
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目录 序言 (2) 第一部分冲压成形工艺设计 (4) Ⅰ明确设计任务，收集相关资料 (4) Ⅱ制定冲压工艺方案 (5) Ⅲ定毛坯形状，尺寸和主要参数计算...................... 6-7 第二部分冲压模具设计 (8) Ⅰ确定模具类型机结构形式 (8) Ⅱ计算工序压力，选择压力机 (8) Ⅲ计算模具压力中心 (9) Ⅳ模具零件的选用. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-12 Ⅴ冲压设备的校核 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12Ⅵ其他需要说明的问题. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13Ⅶ模具装配. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 设计总结 (14) 参考文献 (15)
序言 目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。 随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。 模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及
模具制造工艺课程设计 内容：1、编制图示零件的加工工艺规程 要求：（1）进行工艺性分析 （2）制订工艺规程 2、任选一模具装模图（附图）制订 其装配工艺规程（必做） 姓名 班级 学号 日期
目录 一、导柱的加工工艺规程————————————1 二、导套的加工工艺规程————————————3 三、上模座的加工工艺规程———————————6 四、下模座的加工工艺规程———————————8 五、凹模的加工工艺规程————————————10 六、凹模的加工工艺规程————————————12 七、典型凹模的加工工艺规程——————————14 八、凹凸模的加工工艺规程———————————16 九、凹模的加工工艺规程————————————18 十、模具装配图————————————————20
一、导柱的加工工艺规程 导柱（20钢渗碳58-62HRC） 1.导柱的作用 导柱是磨具上的导向零件。与导套配合，起导向和定位作用。导柱安装在下模座上，导柱与导套滑动配合以保证凸模与凹模工作时有正确的位置，为了保证良好的导向作用，导柱与导套的配合间隙小于凹凸模之间的间隙，导柱与导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要求高时采用H6/h5，导柱与下模座采用H7/r6过盈配合。 为了保证导向精度。加工时除了使导柱导套精度符合要求外，还应满足配合表面间的同轴度。即两个外圆表面间的同轴度，以及导套外圆与内孔表面的同轴度。 2.导柱的工艺性分析 1)几何形状 有同轴不同直径的外圆、倒角、退刀槽组成。 2)技术要求分析 ⑴导柱配合表面的尺寸和形状精度 ⑵导柱配合表面间的同轴度 ⑶导柱配合表面有较高的硬度：HRC50-55 3)加工表面分析 φ32r6：Ra0.4——精磨才能达到要求 φ32h6：Ra0.1——圆柱度0.006—研磨才能达到要求 φ32h6：精车—半精车—粗磨—精磨—研磨
模具制造工艺课程论文 班级：10材控2班学号：1010121136 姓名：赵佳伟 摘要：在现代生产中，模具已成为大批量生产各种工业产品和日用生活品的重要工艺装备。应用模具的目的在于保证产品的质量，提高生产率，并且降低生产成本。所以模具工业已成为世界上不可忽视的产业，而模具工业的发展将与我们的生活、工作息息相关。模具工业的发展关键是模具技术的发展。由此这篇文章将浅显的分析当今国内外模具工业的发展现状，其中也包括了模具工业的市场。并且较为初步的介绍了我国模具技术的现状和现代模具工业的特点。浅谈了模具技术发展的八大趋势。 关键词：模具; 模具工业模具技术现状发展趋势 1 引言 模具作为重要的工艺装备，在消费品、电器电子、汽车、飞机制造等工业部门有举足轻重的地位。工业产品零件粗加工的75%、精加工的50%及塑料零件的90%将由模具完成。我国模具行业近年来均增长速度为21%。今后一段时期，对模具的需求主要集中在四个行业：汽车行业、家用电器行业、电子及通讯行业和建材行业。模具是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值要比模具自身的价值高几十倍。如汽车行业，目前我国汽车产量超过400万辆，基本车型达到170种，新车型和改装车型将达430种，汽车换型是约有80%的模具需要更换，一个型号的汽车所需模具达数千副，价值上亿元；家用电器行业中彩电、电冰箱、洗衣机、空调器、微波炉、录像机、摄影机、VCD、DVD等需用模具量大。单台彩电需用模具约140副。价值700万元。目前，全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。模具行业日益受到国家和人们的关注和重视，国务院颁布的《关于当前产业政策的决定》也把模具行业列为机械制造工业改造序列的第一位。1999年8月20日党中央和国务院发布的《关于加强技术创新发展高科技实现产业化的决定》中，明确提出了高新技术产业领域。《决定》指出：要在电子信息特别是集成电路设计与制造、网络及通信、计算机及软件、数字化电子产品等方面，在生物技术及新医药、新技术、新能源、航空航天、海洋等有一定基础的高新技术产业领域，加强技术创新，形成一大批拥有自主知识产权、具有竞争优势的高新技术产业。在发布《决定》之前，1999年7月，国家计委和科学技术部发布了《当前国家优先发展的高新技术产业化重点领域指南(目录)》，《指南》中列入了电子专用模具、塑料成形新技术与新设备、快速原型制造工艺及成套设备、激光加工技术及成套设备、汽车关键零部件等。例如，采用快速原型制造技术和设备，用分层实体堆积等方法，可以将复杂的CAD模型转化为实物，使模具和产品的设计、评价与制造周期大大缩短，企业就能快速抢占市场，取得竞争优势。 2 模具工业的概述
设计输出轴零件的机械加工工艺规程 一、初步分析 1．零件图样分析 1)两个mm 024 .0011.060++φ的同轴度公差为mm 02.0φ 2)mm 05.004.54+φ与mm 024 .0011.060++φ同轴度公差为mm 02.0φ 3)mm 021.0002.080++φ与mm 024 .0011.060++φ同轴度公差为mm 02.0φ 4)保留两端中心孔 5)调质处理28—32HRC 6)材料45 2．输出轴机械加工工艺过程卡片 3．工艺分析 1)该铀的结构比较典型，代表了一般传动轴的结构形式， 其加工工艺过程具有普遍性。 在加工工艺流程中，也可以采用粗车加工后进行调质处理 2)图样小键槽未标注对称度要求．但在实际加工小应保证 mm 025.0±的对称度。这样便于与齿轮的装配，键槽对称度的 检查，可采用偏摆仪及量块配合完成，也可采用专用对称度检具 进行检查。 3)输出轴各部向轴度的检查，可采用偏摆仪和百分表综合 进行检查。
二、工艺设计 该步骤主要拟定工艺路线，并对加工设备与工艺装备进行选择，以及填写工艺过程卡片 1、定位基准的选择 ①粗基准的选择 粗基准的选择有如下四点要求，保证相互位置要求的原则，保证加工表面加工余量合理分配的原则，便于工件装夹原则，一般不得重复使用原则。 该轴选取左端为粗基准，便于装夹。 ②精基准的选择 精基准的选择有如下五条原则，基准重合原则，统一基准原则，互为基准原则，自为基准原则，便于装夹原则。 该轴在精车加工中选取两端和与其对应的中心孔为精基准，采用互为基准原则，提高轴的同轴度，在磨削加工过程中，采用两顶尖为精基准，保证该轴各轴段的同轴度要求。 2、加工方法的选择 加工方法的选择根据加工表面、零件材料和加工精度以及生产率的要求，考虑现有工艺
目录 引言 1 第一章、零件的技术要求分析 2 1.1零件结构分析 2 1.2图纸技术要求分析 2 第二章、工艺规程的设计 3 2.1毛胚类型的确定 3 2.2毛胚结构尺寸及公差的确定 3 2.3定位基准的选择 4 2.4工艺方案的确定 4 第三章、加工余量及工序尺寸的确定 4 第四章、各工序切削用量的选择与计算5第五章、机械加工工艺过程卡片9总结10参考文献10
引言 本课程设计是在完成《模具制造工艺学》学习的基础上，为了达到理论和实践结合的目的而进行的，对本人而言，我相信通过本次课程设计对自己未来从事的工作有一定的作用，从中锻炼自己处理问题、分析问题的能力，为今后很快的适应工作打下基础。 本课程设计包括以下几个方面的内容： 零件的技术要求分析及结构分析 主要包括功能结构、尺寸精度、表面粗糙度、形位公差、表面质量、硬度等机械性能要求、结构分析等。 工艺规程设计 毛坯的选择，根据零件的要求，进行毛坯尺寸和公差等零件锻件图的确定。 毛胚制造工艺设计。 加工余量及切屑用量的设计 电火花线切割和机械加工工艺设计，零件的机械加工工艺过程（工艺路线）包括对零件的铣削和磨削，零件的孔隙加工及工序内容的确定。 工序卡 填写工艺过程综合卡片，根据前述各项内容以及加工简图，一并填入机械加工工艺过程卡片中。
第一章、零件的技术要求及分析 1.零件结构形状分析 该零件从形体上分析其总体结构为平行六面体，上表面有4个直径为8，2个直径为6的凹模通孔，中间为下凹的型腔，因此其结构形状较简单。 2.图纸技术要求分析 如图可知，该零件形状比较简单，外形尺寸也不大。要求的尺寸标注采用统一的基准即设计基准，零件内腔各表面的粗糙度要求较高，下凹部分的表面粗糙度达到Ra0.4。另外，该零件有一个固定孔，其精度要求Ra为0.4，平面部分位Ra0.8。
前言 冲压是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法.冲压模具在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模).冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备,是技术密集型产品.冲压件的质量、生产效率以及生产成本等,与模具设计和制造有直接关系.模具设计与制造技术水平的高低,是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一,在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力. 我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距.这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面,无论在设计还是加工工艺和能力方面,都有较大差距.覆盖件模具,具有设计和制造难度大,质量和精度要求高的特点,可代表覆盖件模具的水平.虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平,模具结构功能方面也接近国际水平,在模具国产化进程中前进了一大步,但在制造质量、精度、制造周期等方面,与国外相比还存在一定的差距.标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具,是我国重点发展的精密模具品种.有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具,已基本达到国际水平. 因此我们在学习完《飞机钣金成形原理和工艺》等模具相关基础课程后,安排了模具设计课程设计,以帮助我们掌握模具设计的过程,为以后参加工作打下基础.
设计内容 一、零件的工艺性分析 图1 零件图 1）零件的尺寸精度分析如图1所示零件图,该零件外形尺寸为R11,19;内孔尺寸为R3,6,均未标注公差,公差等级选用IT14级,则用一般精度的模具即可满足制件的精度要求. 2）零件结构工艺性分析零件形状简单,适合冲裁成形. 3）制件材料分析制件材料为45钢,抗剪强度为432～549米pa,抗拉强度为540～685米pa,伸长率为16%.适合冲压成形. 综合以上分析,得到最终结论:该制件可以用冲压生产的方式进行生产.但有几点应注意: 1）孔与零件左边缘最近处仅为2米米,在设计模具是应加以注意. 2）制件较小,从安全方面考虑,要采取适当的取件方式. 3）有一定批量,应重视模具材料和结构的选择,保证一定的模具寿命. 二、工艺方案的确定 由零件图可知,该制件需落料和冲孔两种冲压工艺,设计模具时可有以下三种方案: 方案一:先落料,再冲孔,采用单工序模生产. 方案二:冲孔、落料连续冲压,采用级进模生产. 方案三:落料和冲孔复合冲压,采用复合模生产.
摘要 冲压是机械制造业中一种较先进的加工方法，与切削加工相比，具有材料利用率高、制品力学性能好，互换性强、生产效率高等优点。我设计的这套复合模具，采用倒装复合模具冲压，因为倒装模具有许多的优点，比如说：制件精度高，由于是在冲床的一次行程内，完成数道冲压工序。因而不存在累积定位误差。使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。生产效率高,模具结构紧凑，面积较小。由于采用弹压卸料装置，使冲制出的工件平整，表面质量好。采用打料杆将工件或废料从凹模孔中打下，因而工件或废料不在凹模孔内积聚，可减少工件可废料对孔的涨力。从而可减少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸缩小，节约模具材料。 根据零件图的结构分析,该零件采用倒装复合模具冲压比较合理。该复合模具结构特点是：凸凹模安装在下模座上，采用弹压卸料装置将废料从凸凹模上卸下。而它的凹模是安装在上模座上，因而就存在着如何将凹孔内的工件从孔中排出的问题，故在凹模内安装推件块把凹模内的工件在冲压完成后推出。该模具一次冲压就可以冲出完整的产品。 本论文应用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。
摘要 (1) 目录 (2) 前言 (3) 第1章冲压的分类及发展 (5) 1.1冲压的分类 (5) 1.2冲压的发展 (6) 第2章冲压模具先进制造工艺及设备 (7) 第3章未来冲压模具制造技术发展趋势 (11) 致谢 (13) 参考文献 (14)
快速成形技术应用现状及发展趋势 班级2011级车辆3班 学号20111529 姓名刘琳娜 摘要: 近十几年来，随着全球市场一体化的形成，制造业的竞争十分激烈。尤其是计算机技术的迅速普遍和CAD/CAM技术的广泛应用，使得RP技术得到了异乎寻常的高速发展，表现出很强的生命力和广阔的应用前景。快速成形技术发展至今，以其技术的高集成性、高柔性、高速性而得到了迅速发展。目前，快速成形的工艺方法已有几十种之多，其中主要工艺有五种基本类型：光固化成形法（SLA）、分层实体制造法（LOM）、选择性激光烧结法（SLS）、熔融沉积制造法（FDM）和三维打印（3DP）。 关键词: 快速成形技术特点优缺点应用现状发展趋势 引言：本文阐述了快速成形技术的基本概念, 总结了快速成形技术的方法、特点和优缺点,快速成形技术在产品开发中的应用现状，最后展望了快速成形技术的未来发展趋势。 一、快速成形技术的原理 快速成形技术(Rapid Prototyping；RPM)又称快速原型制造(Rapid Prototyping Manufacturing，简称RPM)技术，是基于材料堆积法的一种高新制造技术，被认为是近20年来制造领域的一个重大成果。它集机械工程、CAD、逆向工程技术、分层制造技术、数控技术、材料科学、激光技术于一身，可以自动、直接、快速、精确地将设计思想转变为具有一定功能的原型或直接制造零件，从而为零件原型制作、新设计思想的校验等方面提供了一种高效低成本的实现手段。即，快速成形技术就是利用三维CAD的数据，通过快速成形机，将一层层的材料堆积成实体原型。 二、快速成形技术特点 1.快速性 通过STL格式文件, 快速成形制造系统几乎可以与所有的CAD造型系统无缝连接, 从CAD模型到完成原型制作通常只需几小时到几十小时,可实现产品开发的快速闭环反馈。以快速原型为母模的快速模具技术, 能够在几天内制作出所需材料的实际产品, 而通过传统的钢制模具制作,至少需要几个月的时间。 2.高度集成化 快速成形技术实现了设计与制造的一体化。在快速成形工艺中, 计算机中的CAD模型数据通过接口软件转化为可以直接驱动快速成形设备的数控指令, 快速成形设备根据数控指令完成原形或零件的加工。 3.与工件复杂程度无关 快速成形技术由于采用分层制造工艺, 将复杂的三维实体离散成一系列层片加工和加工层片之叠加, 大大简化了加工过程。它可以加工复杂的中空结构且不存在三维加工中刀具干涉的问题,理论上可以制造具有任意复杂形状的原形和零件。 4.高度柔性
模具制造工艺 选择之前注塑模课程设计工艺进行分析，更正之前不恰当之处当时我的任务是完成装配图，其他部分由组员完成。 装配图截图如下： i
第一处明显错误是在做型芯时，未将突起部分做成镶件，由于两个突起部分相 隔尺寸太小，无法进行很好的加工成型。如下图1所示 图1 现在将型芯做成镶件形式，加工方便，容易制造，节约成本，缩短制造周期, 镶件磨损也便于更换，但比稳定性相对于整体有所下降。 不管是前期热处理和后处理都很方便，容易实现。
另一处明显的错误是没有考虑安装调试而引起，制造、加工、使用理论 上来说都不存在什么大问题，只是在将模仁安装到模架上时出现较大的问题。 如 下图所示， 改进前，看似没有多大问题，但肯定是安装不进去，没有能加工到这么完美 的零件，改进后很方便是实现安装，并且对模具的使用要求没有一点变化 改进后 改进后 改进后 改进后
推杆安装设计部位也不对，下图所示, 改进前没留间隙 改进后开出相应间隙 若不开间隙，那么加工要求高，不容易实现，而且没有多少明显的特点，故需将之加间隙，安装工作都方便。 从以前所做的模具中选取两个零件来分析制造工艺等。
1. “Z”型拉料杆 拉料杆三维结构如下图1所示 1. 工艺性分析 本零件是主流道冷料穴底部带钩型的拉料杆使冷料穴兼有开模时将主流道凝料从主流道中拉出来附在动模边的作用。其固定方式是以6-0.01部位与推杆固 定配合（配合种类为过渡配合H7/m?与推杆同步运动。零件的材料为T10A经淬火.回火后硬度为HRC53-58其工作部位是拉料杆Z形头部。表面质量要求高，是本零件加工的关键部位。本零件尺寸齐、要求合理、结构工艺性好。 2. 选择毛胚 本零件是模具普通轴类，选取材料为①6的T10A钢。因为零件时单件生产，故为一般自由制造。 3. 拟定零件工艺路线 1定位基准 本零件为轴类零件，加工时采用外圆工作为粗基准装夹工件（夹具装夹用三爪自定心卡盘夹住外圆）进行加工。一般可按照粗基准原则。 2加工方法
模具实训总结模具设计与制造实训总结很快我们就要走出校园，进入社会，面临就业了，我想用人单位 不会像老师那样点点滴滴细致入微地地手把手地引导我们怎样去做，更多的是需要我们自己去观察、学习，不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学发展的日新月异和新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的机加工和热加工，虽然危险性较大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。一周的模具制造课程设计带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自身情况去感悟，去思考，这才是本次实习的根本目的。 身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，然而都懂得理论知 识与实践是有差距的，但我们一直不以为然，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。模具制造课程设计给了我们一次实际掌握知识的机会，就在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。
模具制造课程设计按照工作过程对课程内容进行序化，即将陈述性知识与过程性知识以工作过程为参照系整合、理论知识学习与实践技能训练整合、专业能力培养与职业素质培养整合、工作过程与学生认知心理过程整合，切实提高人才培养的质量。在这样良好的基础上，通过教学模式设计、教学方法设计、教学目标的开放性设计、教学考核改革等，保证专业能力、方法能力和社会能力的培养。 模具制造技术是直接服务于机械加工领域专业群各岗位的核心技能课程，课程属于第1级学习难度范围。在产品制造中，产品的图样识读、零件造型与测绘是加工及技术人员交流工程技术思想、制造信息的基本工具与方法手段，无论是设备操作还是加工编程、工艺编制，“图样识读”是其岗位的首要工作任务，“造型与测绘”是编程员、工艺员、检验员岗位的典型工作之一。从课程体系上，本课程是机械加工领域专业群引入专业的首门课程，课程所形成的“图样识读、造型与测绘”工作能力，是开展专业学习领域其它课程学习的基础，并在后续涉及机械产品设计与加工技术、制造工艺、设备操作等若干课程中持续贯穿运用与提高。 通过模具制造技术、通用机床的零件加工等课程学习，学生在具备专业基础能力后，使学生对产品制造过程的相关技术、图样所赋予的制造信息有更直接的感受和探研，引导学生进一步进行专业学习的动力。
目录 引言 1 第一章、零件的技术要求分析 2 零件结构分析 2 图纸技术要求分析 2 第二章、工艺规程的设计 3 毛胚类型的确定 3 毛胚结构尺寸及公差的确定 3 定位基准的选择 4 工艺方案的确定 4 第三章、加工余量及工序尺寸的确定 4 第四章、各工序切削用量的选择与计算 5 第五章、机械加工工艺过程卡片 9 总结 10 参考文献 10 引言 本课程设计是在完成《模具制造工艺学》学习的基础上，为了达到理论和实践结合的目的而进行的，对本人而言，我相信通过本次课程设计对自己未来从事的工作有一定的作用，从中锻炼自己处理问题、分析问题的能力，为今后很快的适应工作打下基础。 本课程设计包括以下几个方面的内容： 零件的技术要求分析及结构分析 主要包括功能结构、尺寸精度、表面粗糙度、形位公差、表面质量、硬度等机械性能要求、结构分析等。 工艺规程设计 毛坯的选择，根据零件的要求，进行毛坯尺寸和公差等零件锻件图的确定。 毛胚制造工艺设计。 加工余量及切屑用量的设计 电火花线切割和机械加工工艺设计，零件的机械加工工艺过程（工艺路线）包括对零件的铣削和磨削，零件的孔隙加工及工序内容的确定。 工序卡 填写工艺过程综合卡片，根据前述各项内容以及加工简图，一并填入机械加工工艺过程卡片中。
第一章、零件的技术要求及分析 1.零件结构形状分析 该零件从形体上分析其总体结构为平行六面体，上表面有4个直径为8，2个直径为6的凹模通孔，中间为下凹的型腔，因此其结构形状较简单。 2.图纸技术要求分析 如图可知，该零件形状比较简单，外形尺寸也不大。要求的尺寸标注采用统一的基准即设计基准，零件内腔各表面的粗糙度要求较高，下凹部分的表面粗糙度达到。另外，该零件有一个固定孔，其精度要求Ra为，平面部分位。另外零件上孔比较多，要求有一定的位置精度。零件上各孔的精度，垂直度和孔间距要求。常用零件各孔径的配合精度一般为IT7 ~IT6， ~ .对安装滑动导柱的零件，孔轴线与上下模座平面的垂直度要求为4级精度。零件上各孔之间的孔间应保持一致，一般误差要求在以下。 材料的机械性能分析 T10A强度及耐磨性均较T8和T9高，但热硬性低、淬透性不高且淬火变形大。适于制造切削条件差、耐磨性要求较高，且不受忽然和剧烈振动，需要一定韧性及具有锋利刀口的各种工具，如车刀、刨刀、钻头、切纸机、低精度而外形简单的量具(如卡板等)，可用作不受较大冲击的耐磨零件。 该钢在退火状态下进行粗加工，然后淬火低温回火至高硬度，再精加工。获得高的耐磨性和镜面抛光性。进行低碳马氏体低温淬火，使具有较高的耐磨星河强韧性，预防
模具制造工艺》课程教学大纲 课程名称：模具制造工艺／Manufacturing Technology of Mould & Die 课程代码：050114 学时：32 学分：2 讲课学时：30 考核方式：试卷考查先修课程：《机械制造基础》、《金属材料及热处理》、《模具材料》、《冲压工艺及模具设计》、《塑料模设计》等。 适用专业：材料成型及控制工程、材料成型及控制工程（模具CAD CAM专业 开课院系：材料工程学院材料工程系 教材：傅建军.模具制造工艺.北京:机械工业出版社.2004 主要参考书：《模具制造工艺》、《模具制造手册》（六）、《工模具制造》、《冲压工艺学》、《现代模具加工技术》 一、课程的性质和任务性质：本课程是叙述模具加工方法及工艺的专业技术课。主要叙述模具加工专用设备（坐标镗床、立铣铣床、数控铣床、加工中心、成型磨削机床、电加工机床等）及其使用。除讲解冷冲模主要零部件的制造方法以外，还兼叙锻模、注塑模等模具型腔的加工制造方法。 任务：1．掌握模具主要零部件的制造方法与装配调试方法。2．了解模具专用设备的结构与使用方法。 3．掌握模具主要零件的制造工艺。 、教学内容和基本要求 （一）教学内容 1绪论 1.1本课程的内容、性质 1.2模具的基本要求、特点 1.3模具的基本结构及组成 1.4模具的主要加工方法 2模具的机械加工 2.1冲裁模典型工作零件的加工 2.2注塑模典型工作零件加工简介 2.3坐标镗床在模具制造中的应用 2.4成型磨削加工 2.5数控机床及其应用 3特种加工 3.1概述 3.2电火花成型加工 3.3电火花线切割加工 3.4电解加工与电铸简介 4冷冲模的装配与调试 5模具测量（穿插在相关章节中讲述）
模具制造工艺课程设计 内容： 1、编制图示零件的加工工艺规程 要求：（1）进行工艺性分析（2）制 订工艺规程2、任选一模具装模图（附 图）制订其装配工艺规程（必做） 姓名班级学号日期
目录 一、导柱的加工工艺规程———————————— 1 二、导套的加工工艺规程———————————— 3 三、上模座的加工工艺规程——————————— 6 四、下模座的加工工艺规程———————————8 五、凹模的加工工艺规程————————————10 六、凹模的加工工艺规程————————————12 七、典型凹模的加工工艺规程——————————14 八、凹凸模的加工工艺规程———————————16 九、凹模的加工工艺规程————————————18 十、模具装配图————————————————20
、导柱的加工工艺规程 ?■ ^0 008 |/f |—| 导柱（20钢渗碳58-62HRC ） 1.导柱的作用 导柱是磨具上的导向零件。与导套配合，起导向和定位作用。导柱安装在下模座上，导柱与导套滑动配合以保证凸模与凹模工作时有正确的位置，为了保证良好的导向作用，导柱与导套的配合间隙小于凹凸模之间的间隙，导柱与导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要 求高时采用H6/h5，导柱与下模座采用H7/r6过盈配合。 为了保证导向精度。加工时除了使导柱导套精度符合要求外，还应满足配合表面间的同轴度。即两个外圆表面间的同轴度，以及导套外圆与内孔表面的同轴度。 2.导柱的工艺性分析 1）几何形状 有同轴不同直径的外圆、倒角、退刀槽组成。 2）技术要求分析 ⑴导柱配合表面的尺寸和形状精度 ⑵导柱配合表面间的同轴度 ⑶导柱配合表面有较高的硬度：HRC50-55 3）加工表面分析 ? 32r6: Ra0.4——精磨才能达到要求 ? 32h6: Ra0.1——圆柱度0.006—研磨才能达到要求 ? 32h6:精车一半精车一粗磨一精磨一研磨
- 模具制造工艺课程设计说明书 专业数控加工与模具设计 姓名吴伟 指导教师嵇正波(别写嵇老师) 南京工程学院编 2013年10月20日 1、（统一写2013年10月20日）
设计题目（该页写设计题目、装配图和加工的零件图）“链片冲孔落料复合模”凸模零件的机械加工工艺过程及工艺装备的设计1、装配图 2、凸模零件
目录（第三页写目录） 前言 (5) 1 工艺设计任务书 (6) 2 零件分析 (7) 2.1零件的绘制与工艺分析 (8) 3 确定毛坯 (10) 3.1毛坯选择类型 (10) 3.2毛坯材料选择 (10) 3.3毛坯尺寸的要求 (10) 4 工艺规程设计 (12) 4.1凸模零件的加工方法 (12) 4.2拟定凸模零件零件的机械加工路线 (12) 4.3加工余量的确定方法 (13) 4.4切削用量的确定及工序间尺寸与公差的确定 (13) 5 确定工件的定位与夹具方案 (15) 5.1定位基准的选择 (15) 5.2工艺装备的选择 (16) 5.3确定装夹方案 (17) 5.4机械加工工序卡 (18) 5.5零件程序 (20) 6 结束语 7 参考文献 (23) 2、（按照这个目录顺序写：分为前言、章节、结束语、参考文献，字体分别 为黑体和宋体，小四号，1.5倍行距）
3、所有图都要在图下方写图号和名称，如：图3.1零件毛坯图。 图3.1 零件毛坯图 修改成如下： 图3.1 零件毛坯图（5号字体，并且离图不要太远） 4、正文部分：字体都是小四，行距1.5倍。 5、每章都要另起一页写，比如第二章别接着第三章下面写！ 6、参考文献格式按照该同学的格式写
模具设计与制造 ——插头模具设计 姓名：陆峰峰 学号： 0701500226 院系：机械工程及其自动化 指导老师：黄晓华 日期： 2011-1-18
模具设计与制造——插头模具设计 陆峰峰 0701500226 20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以15％的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。 中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48"（约122CM）大屏幕彩电塑壳注射模具，6.5KG大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。 尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。 （1）注重开发大型，精密，复杂模具；随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。 （2）加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。 （3）推广CAD/CAM/CAE技术；模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。 （4）重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不断出现，模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术，以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。
学号14102000862 《模具制造工艺》课程考查论文 题目：模具制造工艺的现状和发展 作者张志 届别2010级 学院机械工程学院 专业机械设计制造及其自动化 指导教师邱兴海 职称教授 完成时间2013.12.07
摘要 模具是工业产品使用的重要工艺装备它以其自身上的特殊形状通过一定的方式使原材料成型。现代工业生产中，由于模具的加工效率高，互换性好，节省原材料，生产成本低，所以得到广泛应用。模具技术已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。模具技术能促进工业产品的发展和质量的提高，并能获得极大的经济效益。模具是效益放大器，用模具生产的产品的价值往往是模具价值的几十倍甚至上百倍。在美国模具被称为点铁成金的磁力工业，德国则认为其是所有工业中的关键；日本认为模具是促进社会繁荣富裕的动力。模具工业在我国已经成为国民经济发展的重要基础工业之一。国民经济五大支柱产业-机械，电子，汽车，石油化工和建筑都要求模具工业的发展与之相适应，都需要大量模具，特别是汽车，电动机，电器，家电和通信等类产品中大部分的零部件都要依靠模具成型。由此这篇文章将浅显的分析当今国内模具工业的发展状况，其中也包括模具工业的市场，并且较为初步的介绍了我国模具技术的现状和现代模具工业的特点。 关键词：磨具现代工业生产特点发展工艺制造
目录 摘要 (2) 前言 (4) 1模具的制造技术特点及工艺过程 (5) 1.1模具制造技术要求 (5) 1.2模具制造技术的主要特点 (5) 1.3模具的生产和工艺过程 (6) 1.4模具加工工艺工程组成 (6) 2生产纲领和生产类型 (7) 2.1生产纲领 (7) 2.2生产类型 (7) 3制定模具制造工艺规程的原则和步骤 (8) 3.1模具制造工艺规程的作用 (8) 3.2制定模具制造工艺规程的原则 (8) 3.3制定模具制造工艺规程的步骤 (9) 3.4制定模具制造工艺规程所需的原始资料 (9) 3.5模具制造工艺规程及应用 (9) 4模具加工工艺技术的革新和发展 (10) 4.1模具加工工艺的现状 (10) 4.2模具加工工艺的革新 (10) 4.3新型工艺技术的发展 (11) 结论 (12)
模具制造工艺课程设计说明书 专业数控加工与模具设计 姓名 指导教师 南京工程学院编 2013 年10 月20 日
设计题目 “链片冲孔落料复合模”凸凹模零件的机械加工工艺过程及工艺装备的设计1、装配图 2、凸凹模零件
目录 前言 (4) 2 零件的工艺分析 (7) 2.1 确定零件毛坯 (7) 3 拟定零件工艺路线 (9) 3.1 定位基准 (9) 3.2 加工方法 (9) 3.3 工艺路线确定 (9) 4 编制加工工艺 (11) 4.1加工余量的确定 (11) 4.2确定工艺内容 (11) 4.3 工艺过程卡片 (13) 4.5编制切割程序 (15) 表4-5线切割程序表设计总结 (15) 设计总结 (16) 参考文献 (17)
前言 《模具制造学》课程设计是在完成模具制造学理论课后进行的一个重要的实践教学环节，通过本次课程设计要求达到的基本目的： 巩固融会贯通模具制造学课程所学的内容，深刻理解模具零件部件制造的方法与模具的装配技术，掌握制定模具制造工艺规程的方法。 综合运用本专业所学其他课程和本课程的知识，解决生产实践中的问题，从而全面提高学生从事工程技术工作的能力。包括设计能力、绘图能力、技术分析与决策的能力、文献检索能力以及撰写技术论文的能力等等。 本课程设计时间为期一周，内容为要求学生独立完成给定冲压模具或注射模具的主要典型零件的制造工艺规程和整套模具的装配工艺规程的编制。 此次课程设计的主要目的是为了培养学生的综合运用所学知识的能力以及团队合作的能力。需要学生把所学的知识重新温习一遍，并且能够灵活运用，同时要求学生要学会主动积极的去查阅手册，来了解模具制造工艺学所学的内容。最终通过一组成员的共同努力来设计制造出合理的模具零件制造工艺和模具装配工艺规程。 因为课程设计时间有限，加上所学的知识结构尚未强化，希望老师能够批评指正。
设计说明 本设计的内容可分为模具加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大部分。首先，通过分析套筒零件，了解到套筒在阀门工中的作用。运用机械制造技术及相关课程的一些知识，解决套筒型芯在加工中的定位、加紧以及工艺路线的安排等方面的相关问题，确定相关的工艺尺寸及选择合适的机床和刀具，保证零件的加工质量。其次，依据套筒毛坯件和生产纲领的要求及各加工方案的比较，制定出切实可行的套筒加工工艺规程路线。 关键词套筒零件模具加工工艺规程
1 绪论 (3) 1.1机械加工工艺规程制订 (4) 1.1.1生产过程与机械加工工艺过程 (4) 1.2机械加工工艺规程的种类 (4) 1.3制订机械加工工艺规程的原始资料 (4) 2 零件的分析 (5) 2.1零件的确定 (5) 2.2模具零件的作用 (6) 2.3型芯制作的工艺分析 (6) 3 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (6) 4 选择加工方法，制定工艺路线 (7) 4.1机械加工工艺设计 (7) 4.1.1基面的选择 (7) 4.1.2粗基面的选择 (7) 4.1.3精基面的选择 (7) 4.2制定机械加工工艺路线 (8)
1 绪论 机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。 在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。 随着科学技术的飞速发展和经济竞争的日益激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。数控编程技术是数控技术重要的组成部分。从数控机床诞生之日起，数控编程技术就受到了广泛的关注，成为CAD\CAM系统的重要组成部分，以数控编程中的加工工艺分析及设计为出发点，着力分析零件图，从数控加工的实际角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在了解数控加工铣削基础，数控铣床刀具的选用，数控加工工件的定位与装夹，议定加工方案，确定加工路线和加工内容以及对一些特殊的工艺问题处理的基础上，控制数控编程过程中的误差，从而大大缩短了加工时间，提高了效率，降低了成本。本文主要研究板盖和模具的制造以及工艺路线的选择，并绘制零件图，模具图。
前言 模具是现代化生产的重要工艺装备，为了适应社会的发展要求，满足企业对人才的需求，在经过一学期的专业知识学习后，进行了一周的模具制造工艺学课程设计。此次课程设计把前面所学的知识揉到一块，是一次理论及实际相结合的有意义的课程设计。 此次课程设计的课题是垫圈复合模具制造工艺设计。通过本次设计，使我能把在平时学到的东西学以致用，解决在实际工作中所遇到的问题。学会合理的查阅模具设计及制造工艺的相关手册，来完善制造工艺过程中的相关设计参数，来保证模具制造工艺编制的完善性，并突出重点，循序渐进，力求完美。把理论知识运用到现实设计当中，培养应用型人才，本课程设计内容精练，表述清晰易懂，绘图制造的通用性，也为我们以后从事模具相关设计工作创造了一个良好的发展平台。 由于编者水平有限，书中错误和缺点在所难免，恳请老师批评指正。
编者 目录前言 课程设计任务书 一、导柱加工工艺设计 (1) 1.1导柱结构的工艺性分析 (1) 1.2导柱技术要求分析 (1) 二：毛坯的选择 (1) 2.1毛坯的种类和选择 (1) 2.2毛坯的形状及尺寸的确定 (1) 三：工艺路线拟定 (1) 四、工序尺寸及公差的确定 (2) 五、工艺设备及工艺装备的选择 (4) 5.1车削加工 (4)
5.2钻中心孔 (4) 5.3磨外圆 (4) 5.4研磨 (4) 六、械加工工艺过程卡..................4七、模具装配工艺设计 (6) 7.1模具装配工艺分析 (6) 7.2模具装配工艺路线拟定 (6) 7.3试模可能出现的质量问题 (7) 7.4模具的保养及保管 (8) 后记 (9) 参考文献………………………………… 10
模具课程设计冲孔落料拉伸件的设计 专业年级 学号 姓名 指导教师 评阅人
目录 级进模设计说明 (1) 第一章冲压件工艺性分析 (2) 第二章冲压工艺方案的确定 (2) 第三章主要设计计算 (2) 3.1 排样方式的确定以及计算 (2) 3.2 压力中心的确定及相关计算 (3) 3.3 冲压力的计算 (3) 3.4 工作零件刃口尺寸计算 (4) 3.5 卸料橡胶的设计 (5) 第四章模具总体设计 (5) 4.1 模具类型的选择 (5) 4.2 定位方式的选择 (5) 4.3 卸料，出件方式的选择 (5) 4.4 导向方式选择 (5) 第五章主要零部件设计 (6) 5.1 主要零件的结构设计 (6) 5.2 定位零件的设计 (8)
5.3 导料板的设计 (8) 5.4 卸料板部件设计 (8) 5.5 模架及其他零部件设计 (9) 第六章模具总装图 (9) 第七章冲压设备的选定 (11) 第八章工作零件的加工工艺 (11) 第九章模具的装配 (13) 参考文献 (16)
级进模设计说明任务描述： 工件名称：冲孔落料件 工件简图：如下图 生产批量：大批量 材料：紫铜 材料厚度：1mm 要求： 1.完成模具总装图； 2.完成总装配图，图纸符合国家制图标准； 3．绘制工程图，图纸符合国家制图标准； 4．编写设计说明书。（A4纸打印） 工件图
第一章冲压件工艺性分析 此工件只有冲孔和落料两个工序。材料为紫铜，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结果简单，有2个直径8mm的孔；孔与孔，孔与边缘之间的距离满足要求，工件的尺寸全部为自由公差，可看着IT14级，尺寸精度底，普通冲裁就能满足要求。 第二章冲压工艺方案的确定 该工件包括落料冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需要两道工序两套模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。 方案二只需一套模具，工作精度及生产效率都比较高，但制造难度大，并且冲压成品件留在模具上，清理模具上的物料影响冲压速度，操作不方便。 方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，设计简单，由于工件精度要求不高，完全能满足工件技术要求。 所以经过比较，采用方案三最为合适。 第三章主要设计计算 3.1 排样方式的确定以及计算 设计级进模，先要设计条料排样图。工件图可视为一矩形中间两个孔，直排材料利用率最高。 如图3.1所示的排样方法，可减少废料。第一次冲裁使用活动挡料销，然后第二次可用固定挡料销。 搭边值取1mm，壁厚取1.5mm，条料宽度为63.5mm，步距为21mm，一个步距的材料利用率为76%。