浙江福安织造科技有限公司染整技术培训教材 受控等级：高
染整技术培训教材 作者：赖秋福
浙江福安织造科技有限公司
染 整 厂
培 训 教 材
编制：赖秋福 编制日期：2011-8-26
染 整 基 础 知 识
第一章 漂染基础知识
一、 织物及只要化学结构性能 1
纺织纤维｛
21） 棉织物
棉织物耐碱不耐酸，强酸（如H 2SO 4）会引起织物损伤强力下降，而使织物失去使用价值。 2） 涤纶织物
涤纶织物耐酸不耐碱，当强碱（如NaOH ）浓度浓度较大且在一定的温度·时间作用下，碱液会侵蚀涤纶，使涤纶溶解。
3） 涤棉织物（T/C ） 是棉的涤的混纺织物。 二、 染化剂及其性能 1、酸和碱
1）酸是溶于水中会带有或轻或重的酸味，常见的酸有：硫酸、冰醋酸、草酸等。 2）碱是带有涩味及手感滑腻，常见的碱有：烧碱、纯碱、小苏打、磷酸二钠、硅酸钠等。 3）PH 值与酸碱强弱的关系 ①PH 值分1~14
PH 值小—酸性强 PH 值大—碱性强 PH 值=7—中性
②PH 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 ← PH=7 → 酸性增强 （中性） 碱性增强
③酸遇碱会产生中和，生成非酸非碱的盐和水
如2NaOH+H 2SO 4=Na 2SO 4+H 2O （烧碱） （元明粉） 2、氧化剂和还原剂
1） 常见的氧化剂：如双氧水、次氯酸钠 2） 常见的还原剂：如保险粉、亚硫酸钠
3、常见助剂及其作用
1） 渗透剂：减低溶液的表面张力，使纤维易被润湿渗透
2） 洗涤剂：起洗涤作用，使织物上的污物易于去除，长做煮漂助剂
3） 烧碱（NaOH ）：强碱，作棉布煮练剂，亦可作剥色助剂，用后应用酸中和方可洗清 4） 纯碱（碳酸钠Na 2SiO 3）：作软水剂，T/C 织物煮练助剂及活性染料固色剂 5） 小苏打（碳酸氢钠NaHCO 3）：可作活性染料固色剂 6） 磷酸三钠：Na 3PO 4起软水作用 7） 六编磷酸钠：起软水作用
8） 硅酸钠（Na 2SO 4）：作棉布煮练助剂，亦可作双氧水漂白的稳定剂 9） 双氧水（H 2O 2）：漂白剂，对织物起漂白作用，也可作脱氧剂
10）亚硫酸钠（Na2S2O3）：作棉织物煮练助剂，防止棉织物脆损，亦可作残氧中和剂及去氯剂
11）硫化钠（Na2S）：硫化染料染色助剂，使硫化燃料充分还原溶解
12）次氯酸钠（NaClO）：作漂白剂，亦可剥色及洗缸
13）食盐（NaCl）或元明粉（Na2SO4）：作直接活性染料硫化染料的促染剂，可提高染料的上染百分率
14）保险粉（NaS2O4）：强还原剂，起剥色及还原清洗作用
15）分散剂（或扩散剂）：作分散燃料染色助剂，使分散染料均匀分散在染液中保证染液的稳定性
16）冰醋酸（HAC）：作分散染料染色助剂调节PH值，作碱的中和剂
17）硫酸铵[（NH4）2SO4]：作分散染料的抗碱剂，亦可起跳级PH值作用
18）匀染剂：能使染料均匀上染，达到匀染效果
19）草酸：可洗除织物上的锈斑
20）固色剂：（固色剂Y或M）使直接染料牢固着在纤维上，从而提高染色牢度
21）柔软剂：与纤维结合或吸附在纤维表面，起润湿作用，改善织物的手感
22）平平加O：作直接，活性染料匀染剂
23）去油剂：清除纤维上的油污
24）膨化剂：使纤维膨化，有利于料渗透到纤维的内部
25）修补剂：使纤维吸色均匀，有利于匀染
26）增白剂：提高漂白布的白度
27）消泡剂：减少或去除溶液的泡沫
28）大苏打：作接脱氧剂，除残氧
29）太古油：作硫化染料染色渗透剂，渗透力强可使硫化黑，布马黑，手感柔软
30）尿素：增溶剂，亦可作硫化染料防脆剂
三、染色的基础知识
1、什么称为染色？染色过程包括哪三个阶段？
1）染色：是指染料从染液面转移到纤维上，使纤维染上颜色的过程。随着上染的进行，染液中染料的浓度越来越小，而纤维上染料浓度越来越大，直至上染达到平衡为止。
2）染色过程的包括三个阶段：吸附→扩散→固着（其中扩散决定上染的快慢）
①吸附：染料由染液被吸附到纤维表面,在吸附过程中加元明粉或食盐起促染作用
②扩散：染料由纤维表面扩散到纤维内部
③固着：扩散到纤维内部的染料与纤维结合
三个阶段的表示方法：
染料由染料吸附纤维表面扩散纤维内部固着纤维上
2、什么称为浴比？浴比大小对染色有什么影响？
1）浴比是指被染物的重量与所用染液体积之比。
如1：20表示的意义：
若织物重200Kg，则溶液的体积=20×200=4000L（升）
2）浴比大小对染色的影响
条件：其他染色条件相同的情况下，如织物重相同，染料用量相同，温度时间相同，助剂用量相同等。
小浴比有利于染深色大浴比有利于匀染（但色浅）
3、染料浓度的两种表示方法及理解
1）%：是指染料重量对织物重量的百分数
如：染料浓度为2%，若织物重100kg，则所需染料重2%×100=2kg
2）g/l：是指1升溶液中所含有的染料克数
如：染料浓度为10g/L溶液体积为300L，则所需染料的重量=10×300=3000g=3kg
4、各种常用的纤维可用什么染料上染？
1）涤纶→分散染料
2）晴纶→阳离子染料
3）棉→直接活性硫化染料等
4）锦纶→酸性染料分散染料等
5）T/C织物→一般选用分散染料高温高压上染涤纶，再用棉用染料在常温常压下上染棉
四、常用染料及其主要染色性能
1、直接染料
1）是一种无须其他介质就能直接上染棉麻等织物的染料。
2） 易溶于H 2O （但对硬水敏感，须在软水条件下染色）。 3） 在染色中加元明粉（Na 2SO 4）或食盐（NaCl ）起促染作用。 4） 用固色剂Y 或固色剂M 处理，能提高直接染料的染色度。 2、活性染料
1） 是一种反应性染料，能上染棉麻等织物，牢度较直接染料好。 2） 易溶于H 2O ，易水解，对硬水敏感（须在软水条件下染色）。 3） 通常中性条件下上染，在弱碱（如Na 2CO 3PH=10-11）条件下固色。 4） 染色中加元明粉或食盐起促染作用。 3、分散染料
1） 是涤纶的专用染料，在水中溶解度很小。
2） 染色时只能借助分散剂将染料均匀分散在染液中才可上染。 3） 分散染料不耐碱，在高温及碱性条件下会分解破坏。 4） 在弱酸（如冰醋酸PH=5.6）条件下上染涤纶。 4、硫化染料
1） 是一种含硫的染料，不能直接溶于水。
2） 染色时先用硫化碱（Na 2S ）将染料还原溶解后方可上染。 3） 在染色过程中加食盐或元明粉起促染作用。
4） 只要用于棉织物的深浓色平中的上染，如黑色深兰色等。 5、阳离子染料
1） 能直接溶于水，在水溶液带阳电荷。 2） 只要用于晴纶之外的上染。
3） 在弱酸（冰醋酸PH=4.5）条件下上染晴纶。 4） 在染色中加元明粉或匀染剂1227起到匀染作用。 6、酸性染料
1） 酸性染料分子中含有磺酸基，羟基等酸性基团。 2） 能溶于水，在水溶液中带负电荷。
3） 在酸性或中性介质上染羊毛，蚕丝等蛋白质纤维，亦可以上染锦纶。
4） 按染料的染色性能不同可分为强酸浴染色，弱酸浴染色及中性浴染色的酸性染料。
第二章 前处理
本章主要讲述前处理的目的，煮练（或漂白）工艺，并对煮练的质量问题进行分析。
一、 煮练的目的：煮练又称为染色前处理，其目的主要有以下两个方面：
1、 去除坯布上的杂质。如：机织油、蜡质、棉籽壳等。
2、 去除天然色素，增加织物的白度。
二、 煮练液组成及助剂作用
1、组成
2、助剂作用 1） 双氧水
① 作用：去作织物上的天然色素，增加织物的白度。 ② 主要功能：
a 、
双氧水是一种漂白剂。由于双氧水中有硫酸作稳定剂，所以使用时不要直接落在布上，也不要溅到自己的身上。
b 、 双氧水在酸性条件下稳定，在碱性条件下容易分解，故在碱性条件下分解起漂白作用。
c 、 双氧水分解速度随温度升高而加快，60℃时分解率近50%。 2）
硅酸钠
双氧水（H 2O 2）
硅酸钠（Na 2SiO 3）
纯碱 （Na 2CO 3）（或烧碱NaOH ） 渗透剂（如JFC 、榄油）
①作用
a、作双氧水煮漂的稳定剂，防止双氧水分解过快而对纤维造成损伤。
b、吸附铁质。防止织物上产生铁锈斑。
②注意问题
a、硅酸钠用量不宜过多，否则会影响织物的手感。
b、煮练后织物必须充分洗涤，否则会产生硅酸胶沉淀，影响织物手感。
3）纯碱
作用
①去除杂质，如棉籽壳在碱剂作用下充分膨化，分解，从而易从织物上脱落，达到去除目的。
②调节PH值，使双氧水在碱性条件下分解起到漂白作用。
4）烧碱：漂白布氧漂需加入烧碱，主要是精练剂，可与棉纤维产生皂化反应，从而去除棉纤维上的蜡质，油质等杂质。
5）渗透剂：帮助织物润湿，渗透（应在煮练开始时加入）。
三、本工艺操作曲线
四、工艺操作要点
1、加料顺序
渗透剂→硅酸钠、纯碱（漂白布可加烧碱及增白剂）→升温至60℃（一般不超过70℃）加双氧水。
2、双氧水在60℃时应加入，若入料湿度过高，双氧水分解过快，易造成煮练不匀。
3、双氧水加入时应先稀释均匀后缓慢加入。一般用10倍水稀释。H2O2浓度过高分解率过快，易造成煮练不匀。
4、双氧水加入时间不少于10分钟，否则浓度过高会造成煮练不匀。
5、加完双氧水后应继续运行5分钟后再升温。
6、煮练保温要足够，水洗要充分。
1）保温目的：使煮练达到匀、透效果。时间60-90分钟
若时间过短。，煮练效果差，会使染色出现色花、色差等质量问题。
2）水洗目的：洗净坯布上残余的碱剂、双氧水等，否则会造成染色的色花、色差。
水洗要求要充分，必须时加HAC中和残余的碱液。
水洗后布间应为中性（PH7-7.5）可用PH试纸检验。
五、煮练质量问题分析
1、操作不当引起染色色花（色差）原因及预防办法：
1）氧水加入时浓度、温度过高，加入速度过快，引起煮练不匀，造成色花（或色差）
预防：60℃加入双氧水，加前应用10倍水稀释均匀后缓慢加入，加入时间不少于10分钟。
2）煮练不透：煮练时间过短织物上杂质去除不匀而使织物各部分吸色率不同，造成色花。
预防：按工艺要求，煮练保温时间要足够，助剂要落齐。
3）煮练过程中死布
预防：死布处理好后，应用继续保温20分钟。
4）煮练后水洗不充分，布上含残碱、双氧水造成染色不匀。
预防：煮练后应充分水洗，必要时加洗，洗水后用1%冰醋酸中和，再洗去除残碱，用1%亚硫酸钠（Na2S2O3）在60℃×20’条件下去除残氧。
2、几个有关问题
1）为什么有些漂白布越翻工越沉？
纯棉漂白包括氧煮和荧光增白两部分，两者不能互相代替。氧煮主要退除杂质和色素而增加白度。如果氧煮布底不够白，靠加大荧光增白剂用量增白，是不能达到白度要求的，因为增白剂过量，反为变沉（BS过量会变等）。
如果属氧煮布底不够透、不够白，增白后不够白的，解决办法只能重新氧煮。
2）为什么有些T/C漂白越翻工越差，不够白？
一般拉缸做的T/C漂白是涤不够白。而棉的增白剂BS已经足够。无需再加，如果翻工时不是加一些DT增白剂，而是加棉的增白剂BS，结果越加越蓝，不白。
3）为什么有时剪板对色够白，而洗水后反为变黄变沉呢？
主要是水质问题，可以用六偏磷酸钠煮一煮，改良水质，退掉坯布上的金属离子，而提高白度。
4）煮练后慢降温、防死皱。
特别是拉架平纹，双纱平纹，大园机精梳平纹等氧煮后降温太快，会造成死皱。防止或减少死皱的措施之一是洗循环水，慢降温。方法是：机不停入冷水，满后放三分之一，再入冷水，满后放二分之一，再冷水，满后直接。
5）确保氧煮工艺保温时间，以防质量问题产生。
氧煮布底不但要求表面白度，而是要求漂白深度一致。这就要求我们在按工艺称准料。按规定温度加入双氧水的基础上，要掌握好工艺保温时间，这是防止缸差关键措施之一。氧煮保温时间，一般要按工艺规定执行，当蒸汽压力不够的情况下，要适当延长保温对色的时间。
6）氧煮板对色差不多，氧煮质量就没有问题吗？
氧煮板对色差不多，多少是没有问题的。但有部分只是表面对色差不多，实际内在质量有问题，下面两缸布煮操作不同，把单支棉纱横截面放大，示图如下：
A缸与B缸氧煮板表面对色差不多，但A缸加大双氧水，高温缩短氧煮时间，结果只是将棉纱表面很薄的地方漂白，而B缸按正常工艺，对棉纱表面的漂白比较深，内在质量符合要求。
如果用这两缸氧煮布做漂白，那使增白到两缸差不多，但两缸剪板放在一起对照，就会发现B缸越看越白，而且白得通透、丰润。
如果用这两缸氧煮布做染色，两缸吸色量不同，会出现缸差，即使返修到合色，但两缸布剪板放在一起对色，就有缸差，实际上A缸较沉、较浮，而B缸颜色丰润，上色均匀，比较实，比较鲜艳，浅色更为明显。
第三章硬水软化
1、软化水的目的：
保证印染用水质量使印染加工能顺利进行。
（对染色来说可理解为：保证用水质量，避免硬水中的钙、镁离子与染料发生反应而影响染色产品的质量）
针对：钙、镁离子Ca→Ca2+Mg→Mg2+
2、常见的软水方法
纯碱法（Na2CO3）磷酸三钠法（Na3PO4）六偏磷酸钠法[（NaPO4）6]
上述三种称为化学软化法，基本原理：
在水中加入纯碱、磷酸三钠和六偏磷酸钠等软水剂，这些软水剂和水中的钙镁离子结合发生沉淀或形成稳定的洛合物而达到软化水的目的。
A、Na2CO3法
纯碱与水中的钙镁盐形成碳酸钙（CaCO3），碳酸镁（MgCO3）沉淀，从而将钙镁盐从水中去除。反应如下：
Ca2++ Na2CO3→CaCO3+ 2Na+
Mg2++ Na2CO3 →MgCO3 +2Na+
B、Na3PO4法
原理与Na2CO3法相同（既是磷酸三钠与钙镁盐形成磷酸钙，磷酸镁沉淀而使钙、镁盐从水中去除）。反应如下：3Ca2++2 Na3PO4→Ca3（PO4）2 +6Na+
3Mg2++2 Na3PO4→Mg3（PO4）2 +6Na+
C、（NaPO3）6法
（NaPO3）6能与水中的钙镁盐生成稳定的可溶性洛合物，从而达到软水的目的
（NaPO3）6Na2[Na4（PO3）6]反应如下：
2Ca2++ Na2[Na4（PO3）6] →Na2[Ca2（PO4）6] +4Na+
2Mg 2+ + Na2[Na4（PO3）6] →Na[Mg2（PO4）6] + 4Na＋
3、
优点是既具有软水作用，又有渗透和乳化性。缺点是和硬水作用生成的钙盐、镁盐具有不溶性，容易沉积在纤维上，而且用Na2CO3软水，往往会发生严重的表面染色现象，影响产品质量。
（NaPO3）6→PH值近中型。优点是它与硬水生成的钙盐、镁盐具有可溶性，不会沉积在纤维上，而且还可以从工艺生成的不溶性钙染料、镁染料沉淀中夺取钙离子、镁离子而使沉淀重新溶解，从而提高染色产品质量。缺点是没有渗透和乳化性。
综合上述三种方法得出比较理想的软水剂应是六偏磷酸钠。
结论：（NaPO3）6是较理想的软水剂。
4、（NaPO3）6（六偏）用量
现行用量为0.01%，则200kg（1：15）3000升水溶液用20克六偏，我认为该用量是不够，达不到很好的软水效果。
介绍用g/L（即每克升表示或每升多少克）六偏用量为0.1-0.3g/L
5、软水种的一些不规范操作
如：没有化学反应概念，操作者心情过急，加完软水后即开入染料，造成软水效果欠佳。
规范化：软水剂染料
↓5-10min ↓
室温
第二部分常用染料的染色
主要介绍分散染料、直接染料、活性染料、硫化染料、阳离子染料、酸性染料以混织物的染色。
第一章分散染料的染色
分散染料是一种非水溶性的染料，主要上染涤纶，本文主要讲述分散染料的上染典线，操作要点以及质量问题分析：
一、几个有关问题：
1、分散染料的类型：
分三类：E、SE、S三类
1）E类：低温型、匀染性好、升华牢度差、适合吸尽法染色。
2）S类：高温型、匀染性差、升华牢度好、适合热溶法染色。
3）SE类：中温型、性能介于S、E类之间。
2、分散染料的主要染色性能：
1）溶解性：
染料中分子中不含有水溶性基因，溶解度很低，染色时必须借助分散便染料均匀分散在染液中。
2）稳定性：
耐酸不耐碱，在高温碱性条件下，分散染料分子中某些基因会水解成被子还原，使染料结构发生变化造成色浅或萎暗。
3）升华牢度
“升华”是指固体染料经高温处理会直接变成气体的过程称为升华。
拼色时要求尽量选择升华牢度相近的染料，以保证获得满意的效果
3、分散染料染涤纶的方法：
高温高压法、热溶法、载体法
重点：高温高压法：（是指温度高于100℃，压力大于1大气压的条件下进行染色）。
1）适合升华牢度低和分子量较小的低温型的分散染料。
2）染料匀染性好、色泽浓艳、手感良好。
3）染料利用率高、可染制深色产品。
4）此法适用多品种，小批量生产。
二、分散染料染色操作曲线（高温高压法）
1、染液
染液组成助剂的作用
1）组成：冰醋酸、匀染剂SE（或分散剂N）、分散染料
2）助剂作用：
①冰酸：冰醋酸、匀染剂SE（或分散剂N）、分散染料
②分散剂N（匀染剂SE）
使分散染料均匀分散在染液中，保持染料在染液中的稳定性，防止染料凝聚。
2、分散染料为什么要在微酸性（PH=5-6）的条件下上染。
①若PH值过低（PH—＜4= →染料色＝光会发生变化，且上染率下降。
②若PH过高（如碱性）染料在高温碱性条件下会分解破坏，色光发暗，且涤纶在碱性高温条件受到损伤。
3、分散染料染色如何化料加料？
1）化料方法：
冷水打浆：温水（＜50℃＝充分搅拌均匀，稀释过滤后，方可加入染缸使用。
①先加入冰酸（稀释后加入）调节PH值（可用PH试纸测量）。
②再加溶解好的匀染剂可分散剂。
③最后加入散均匀好的染料。
即：冰酸→分散剂（匀染剂）→染料
注意问题：
加料前检查加料桶的过滤网是否完好。
4、染色最高温度为什么是130℃？
因为130℃时，分散染料的上染百分率最高色泽鲜艳，匀染性，浮色少。
1）如果温度过高，染料易分解且纤维易受损。
2）如果温度过低，上染率低、透染性差，所以，分散染料最高适宜温度为130℃。
5、染色中对升、降温有什么要求，为什么？
1）升温要求：
控制好升温度，否则升温过快，会造成染料上染过快，而出现色差现象。
①色花：是指染色上染不均匀。
②中途保温（90℃*5‘）目的：是使染料被纤维均匀吸咐后升温，以防止色花。
③升温速度：应缓慢，一般控制在1~2℃/min
2）降温要求：
①要求：染色后自然降温80℃以下（一般控制在1~2℃/min）
②如果染后突然降温，易出现鸡爪印（皱痕）或使织物手感粗糙。
③一般操作：
以2℃/分钟降温到80℃后进行水洗后处理，严禁80℃以上开盖水洗，否则易出现安全问题。
6、130℃保温（30~45min）的目的是什么？
1）目的：使纤维染透、染匀。
浅色：保温时间短。
深色：保温时间长。
2）如果保温时间短些→不利于染料均匀扩℃散，易造成色花、色浅现象。
三、染色操作要点：
1、染色洗缸注意高温缸输料管道清洁。
2、提前化料、染料一般提前20—30分钟化好搅拌分散均匀待用。
3、化料温度不超过50℃，否则染料会凝聚。
4、开料前要检查化料桶的过滤网是否完好。
5、禁止边升温边加入染料，加入染料后应织物进行一定时间（如5min）后才能升温。
6、升温、降温速度要严格按工艺曲线进行，以防升温、降温过快而造成质量问题。
7、染后应该自然降温至80℃下，方能打开染缸工作门，以免烫伤。
四、染色质量问题分析
1、色花产生的原因是什么，如何预防？
1）煮练后水洗不干净，布间PH值不均匀造成色花。
预防：
经松驰煮练后的半成品，水洗一定要干净，布面的PH值控制在7—7.5，必要时，清洗水后用1%的冰酸中和残碱后再水洗，要做到当班煮练，当班染色。
2）化料加料不当，造成色花。
3）预防：
①分散染料应从先用1：10的冷水打浆，再用温水（＜50℃＝化料，充分搅拌均匀，稀释过滤后，方能加入染缸。
②加料顺序，先加入稀释的冰酸的冰酸（或染色酸）→再加入溶解好的助剂（匀染剂或分散剂）→最后加入分散染料。
③升温过快，保温时间不够造成色花（升温过快引起上染速率过快而造成色花，保温时间不足，使匀染不匀，透染不充分引起色花）。
严格按工艺要求做好升温保温。
4）染色容布量过多、过长染色打结或染色时暂停造成色花。
预防：
①染色容布时是否适当，应根据不同机型和织物的厚薄不同而定，一般容布量控制在原设计量的80%左右。
②染色布长，一般控制在每圈布长不超过3mm。
③按照织物的厚薄不同及时调整喷嘴直径的大小，以便织物顺畅进行防止喷嘴过大织物堆置混乱造成染色时打结。
2、鸡爪皱（折皱）产生原因是什么，如何预防？
1）产生原因：（侧重于操作方面因素）。
①降温速度过快，染后急降温冷却造成折皱
②染后容布量过多，喷嘴选用不合理造成折皱。
2）预防：
①染后应自然降温（2℃/min）至80℃以下再采用边加边排液水洗。
②同前1—4
③染色液中可加入防皱匀染剂0.51g/L促使织物沉降润滑，减小鸡皱痕，同时使织物手感得到改善。
④染色时可选用非毒性膨化剂使纤维充分膨化，克服皱痕。
⑤染后织物采用轧热水烘燥减小鸡爪痕。
⑥进行半成品检查，发现皱痕严重的不要定型，应进行回修。
⑦有可能时情况下尽量提高每圈布进行速度。
3、染色时发现折皱如何解决？
分两种情况：
1）一般性皱痕：
2）应形前可复染一次，工艺条件：135℃×30′后，自然降温（2℃/min）至80℃后进行水洗即可。严重皱痕；
定型前一缸分为两缸，并加入亲水性的整理剂1—2g/L然后再按工艺进行处理。
4、分散染料涤在什么样条件下进行洗缸清洁。
1）深色急转浅色时清洗缸。
2）染一种颜色时间过长，转染另一种颜色时要清洗缸。
5、洗缸清洗时候要注意什么问题
1）染缸要分深、中、浅专用染缸机台，并每周清洗一次。
2）为有利生产机台清洁，实行机内经常清洗。
3）热交换器过滤网应每班清洗一次。
4）洗缸时要开染机及喷淋管进行淋喷洗将水放至尺位看不见为止。
5）洗缸水位采用满缸水进行还原清洗。
6）洗完后，降温至80℃以下，排压后，将机内清缸水放入化料桶，并清洗化料桶及输料管道。
7）冷水冲洗染机及料桶至干净。
6、分散染料出现色花后应如何去解决。
1）煮练不良造成色花，可经再煮练一次在高温染色机内复色。
①煮练：按常规工艺
②复色：按常规染色工艺（130×30′）
③染色处方：
染色5—10%（占原来染料总量）
匀染剂100—200%（占原来匀染剂总量）
修补剂0.5—2ml/L
PH值用冰醋酸调节至5—6
2）轻微色花：
①染色出现少量色花如何处理？
可用均染剂SE或修补剂染一次。
参考工艺
染料3—5%（占原来染料总量）
匀染剂SE 100%（占原来匀染剂总量）
或修补剂0.5—2g/L
用HAL调节PH为5
工艺条件：130℃×30′
②严重色花处理办法
A、方法：经剥色（脱色）处理后→复样→再复染
B、剥色参考
保险粉（Na2S2O4）5—6g/L
烧碱（NaOH）3—4g/L
135℃×30′
③复样由化验室负责，复染由染色工负责
第二章活性染料染色
一、基本理论：
2、活性染料为什么又称为反型型染料。
因为活性染料分子结构含有反应性基因团能与棉纤维与发生化学反应达到较高的染色牢度，所以又称为反应性染料。
其中以X型反应性最高，但最易水解，X型反应性最低，KN型处于X、K型中间，活性染料一个最大的缺点最易水解。
二、染色工艺分析：
（以高温型染料K型为例说明）
1、上染曲线：
（元明粉）90℃×30-45‵
2、
3、活性染料如何化料加料。
（1）、化料要求：
1、活性染料要随化随用，防止染料水解。
2、化料温度不能过高，否则染料水解，降低染料的固色率。
3、化料温度应从染料类型的不同而不同。
化料温度不超过70℃否则水解加快，严禁活性沸水化料。
4、染色各助剂起什么作用？如何加料？
（1）软水剂：如六偏磷酸钠，Na2CO3、Na3PO4等。
1、作用：软化水，保证染色用水质量避免活性染料与硬水中C作用。
2、加料：在染色前加入。
（2）元明粉或食盐：
[1、] A、用量不宜过多否则回使染料聚焦；降低染色的反应速率。
B、加入速度不宜过快，否则回出现不均匀的现象。
[2、] 作用：促染，促使染料上染，提高染料上染率。
[3、] 加料方法：分批加入前次少后次多，一般可以2—3次加入每次应缓慢均匀。
（3）纯碱：
[1、] 作用：固色，使活性料与纤维在碱性条件下发生反应而结合。
[2、] 注意问题：加入不宜过多加入速度不宜过快，否则易出现象。
[3、] 加料方法：分批加入前次少后次多一般分2—3次加入，每次加入应缓慢均匀。
5、加料总的要求是什么？
加料时应做到长、匀慢即时间长，缓慢，均匀。
6、升温要求：
a) 要求：控制好升温速度（1-2℃/min）若升温过快,上染量急剧增加易出现色花现象。
b) 控制方法：调节好煮洗量，并经常测量染液前后，左右的温度变化。
7、保温的目的是什么：对剪板对色有什么要求：
a)保温目的：使染匀、染透。
b)对样要求：
1、按工艺要求保温一定时间（20分）后剪样。
2、剪板对色是不能马上放残液。
3、剪出的板要经洗水后处理。
4、对好色后方能进行下一工序操作。
8、水洗后处理目的是什么？
a)目的：去除浮色，提高染料色泽鲜艳及染色牢度。
浮色：残留在织物表面上的未与纤维结合的哪部分染料称浮色。
b)充分洗水：如：冷水洗→热水洗→皂洗→水洗
三、活性染料染色操作要点是什么？
（1）染料要随化随用，防染料水解。
（2）化料时应冷水打浆，温水或者热水溶解。
（3）加料时做到长、匀、慢以防色花。
（4）严格控制染色升温速度，以防升温速度过快，而造成上染不均匀的现象。
（5）剪板对色要及时，保温内时间足够，去除浮色提高质量。
四、活性染料染色关键的操作的几个问题：
（1）为什么化料时要求先用少量冷水调浆，化料温度不能过高？
1、先用少量的冷水调浆目的是使染料容易充分湿透，如果直接把染料倒入水中即染料外层形成胶状，把染料
颗粒包起来，使染料颗粒内部难湿透难以化开，所以应先用少量冷水调浆，再用热水来化开。
2、化料的温度过高，就会引起染料的水解，降低染料固色率。
加料时为什么要缓慢均匀？
这主要是防止染料上染太快，如果一次性快速加入染料，便上染速率过快,会使纤维外层深，里面浅容易造
成色花或条花。
3、加完染料后为什么要上染一定时间（如：10min）后方开始加盐？
盐是促染剂，当染料上染到达到一定程度时，已经达到饱和难以继续上染加盐是为了打破这种平衡，但加
盐促染前还要10—15min左右的时间进行，染料才能充分渗透均匀，否则易引起条花，色花。
4、为什么加盐要分次加？
分次加盐的目的是为了均匀促染，以免促染太快，造成色花。
5、加盐后为什么要进行一定时间（如20分钟）才能固色。
主要有两个方面的原因：A、是让盐在缸内溶解均匀，充分促染B、是让促染进入上染饱和达到平衡后，
再加碱固色以达到最高上染量。
6、加碱为什么成为“固色”？
活性染料加盐只有促染作用，但加碱会激发活性染料的活性，使染料与纤维在碱性条件下发生反应（化学
反应）从而使染料固着在纤维上，所以称“固色”也由于这一种固色发生化学反应，达到较高的牢度。一
旦固色色花印难以均匀。
7、加碱为什么要分次加入？
分次加入的目的是为了使固色均匀，防止色花。
如果一次性加入易造成局部残液过高浓度与纤维反应加快，会容易引起色花。
8、加料时为什么必须先关汽？
（1）加料前先关汽目的是为了减少条差防止色花。
（2）控缸升温时两边温度超过3℃染色有影响，超过5℃出现条花，超过10℃停
（3）机进行维修。
（4）有人测试过，拉缸是汽后立转10—15分钟缸内前后左右温度基本均匀，并等于表温，所以加料，不
管氯煮时加入H202还是染色时家染料盐、纯碱，都应先关汽才加料。
9、加碱后为什么确保工艺保温时间？
保温时间应从加完碱后，并升温到工艺保温温度时才开始计算保温时间，只有按工艺保温时间剪板，质量
才有保证，因为保温时间制定是根据一定用量染料需要多少时间进行反应确定的化验室也是这个时间打样
的。
10、几种不按工艺规定剪板造成质量不稳定情况。
（1）时间未到“对”色剪板。
由于打板问题计料称料问题，布重浴比等问题都会造成色偏差，时间未到已经“对”色这种不正常
性情况应报告班长或工艺员，不管怎样，缩短工艺，保温时间，染料反应未充分，颜色上染不变，
上不均匀，没有丰满感，牢度也成问题。
（2）提早剪板，补料不准确。
染料的上染只有达到工艺保温时间才能稳定，剪板时间越早，变化越大，越不稳定，如果时间未到
剪板，（经过煮、练、洗水、吹干送给工艺员睇色，到开单称料这段时间，这缸布的实际保温时间已
延长了，这时上染也增加了，加入补料这缸布太深了，又要重新退浅了。）
（3）延长时间剪板，没有好处。
超过保温童为剪板，染料反应已终结，再染也没有用，反而会使一部分已经上染的染料重新水解。
五、活性染料质量分析：
1、煮练不匀不透造成色花。
煮练不匀不透，织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不同，产生色花。
预防：
（1）用双氧水100℃释后缓慢加入其它助剂要落齐。
（2）煮练保温时间要足够。
（3）死布处理以后要继续保温一定时间（20min）
2、煮练水渍不清，胚布带碱染色造成色花。
预防：清洗水后即10%冰醋酸中和残碱后再洗水，使布面PH7—7.5。
3、化料不均，染料溶解不充分造成色花。
预防：染料应选用冷水打浆，再用热水溶解，充分搅拌，稀释过滤后使用。
4、促染剂（元明粉或食盐）加入速度过快，使绳状织物表面里带促染剂，浓度不同，造成表里促染率不同，而形
成色花。
预防：
（1）促染剂应分批加入，每次加入应缓慢均匀。
（2）分批加入应前次少，后次多，每次加入相隔10—15分钟，使促染均匀。
5、固色剂（碱剂）加入过快，过多，造成色花。
预防：
（1）分批加入，前次少，后次多。
（2）每次加入应缓慢均匀。
（3）升温速度过快，绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。
预防：按工艺严格要求控制升温速度（1—2℃/min）调节两边蒸气量。
6、浴比过小，造成色差色花。
预防：按工艺要求掌握水量。
7、染浴洗水不清，造成色花。
染后残液洗水不清，从使织物表里带残色液浓度不同，在烘干时固着在织物上形成色花。预防：染后应该充分洗水，去除浮色。
8、色差（缸差，条差）产生的原因是什么，如何进行加料追色
（1）色差原因：
A、加料快慢程度不同。如果促染剂量加入少，是否分次加入都有影响，如一次性加入，时间短，促染不充分，
造成色花。
B、加料两边，蹭不均匀，引起条差，如一边深色多，少的一边浅。
C、保温时间：如8*30‵20‵取样出布，30‵出布深浅不同造成色差。
D、剪样对色手法不同造成色差。
要求：同一手法剪样对色。
如：保温20后剪样对色，且剪样后水洗程度不同。
E、浴比大小不一造成色差。小浴比：色深大浴比：色浅
F、后处理程度不同。后处理充分，浮色去除充分，较后处理不充分的要色浅。
G、两边，中间有温差，造成条差。
（2）加料追色。
1）色浅情况：
A、首先要核对原工艺处方单，根据色差程度和织物重量称取染料。
B、追色染料必须充分溶解，充分稀释，并经过滤后使用。
C、追色对应在常温条件下加料，加料对应缓慢，均匀，以防操作过急造成再色花。
2）色深情况
A、加强皂洗，充分后处理。加法：洗涤剂2—3% 浴比1：15 95℃×20—40‵
B、加Na2CO3作轻微脱色处理。Na2CO3 2——3% 匀染剂0.5%
1：15—20 95℃×20—40‵
第三章直接染料的染色
一、直接染料的工艺分析
1）化料：
A、冷水打浆，热水溶解，沸水化料
B、溶解后的染料适当稀释防染液太浓而造成色花。
2）加料：
加料时要缓慢均匀。
3、各种助剂在染色在染色中起到什么作用？
A、软化剂：六偏磷酸钠。Na2CO3NaPO4
作用：软化水，保证水质量，防止染料沉淀。
B、匀染剂：平平加O
作用：使获得均染色效果子。
C、促染剂：Na2SO4NaCl
作用：促使染料上染，提高上染百分率。
理解促染作用：Na+带正电荷，纤维表面带负电荷，直接染料带负荷，染料和纤维同性，相斥。
Na+→纤维表面，中和纤维表面负电荷有利染料上染→促染。
4、促染剂：（Na2SO4）的加入注意什么？
1）盐要分批加入（第一次少加，二次多加）。
2）每次加入要很慢、均匀。
3）若加入过量、过快会使上染量急剧增造成色花现象。
4）盐加入后要使织物继续上染一定的时间5—10分钟方能升温
5、固色的目的是什么？用什么固色剂注意问题。
目的：提高直接染料的染色牢度（皂洗牢度）
固色齐Y（M）
注意问题：
A、固色温度，固色时间要保证。
B、固色剂要经10倍以上的水稀释后加入。
C、固色剂洗水要充分，特别是染深色，水洗不清达不到固色效果及造成色泽萎暗。
6、柔软：目的：改善手感
注意问题：
A、柔软剂要用热水洗（70—80℃）冲开稀释后加入（柔软剂化匀到没有凝聚物为止，防止柔软剂）
B、T0要做足，以保证柔软剂效果。
二、直接染料染色操作要点。
1）染料要充分溶解并经过滤后加入使用
2）盐的加入应缓慢均匀，以防色花。
3）升温过程中应保持均匀上升，不宜过快。
4）染后洗水要充分，特别是深色，否则洗水不清固色处理易造成色泽不艳牢度差等疵病。
三、质量问题分析
1、引起直接染料色花的原因是什么？如何预防？
1）煮练不透：织物上杂质去除不匀，而使织物和部分吸色不同，从而产生色花。
预防：煮练时间要够，助剂要落剂，死布处理好后，要再保温20分钟
2）染料溶解不完全或加入时速度过快。
防止：A，化料时应冷水打浆，热水溶解，沸水化开，适当稀释并经过滤后才可上染。
3）始染温度过高使初上染率过快。
预防：衽室温始染。
4）、升温速度过快，保温时间过短。
预防：调节好蒸汽量，控制好升温速度（1—2℃/分）严格按照要求保温（即保温时间要足够）。
5）、盐加入时间过早，加入量过多过快。
预防：A、加染料后应让织物上染达到均匀后方可加入NaCl
B、NaCl加入应分批进行，逐渐增加，前少后多）每次加入时要缓慢均匀（20—30分）
6）、染后水洗不清，使织物表面所带色残浓度不同，在烘干时固着在织物上形成色花。
预防：A、充分水洗至清后，再洗60℃热水。
B、染后织物及时脱水烘干。
2、条差产生的原因是什么》如何预防？
1）、落料不平衡，一边多，一边少，引起条差。
预防：落料时应做到两边中间平衡且应缓慢，均匀。
2）、升温时控制不当，造成前后或左右温差，引起条差。
3、引起直接染料色牢度低的原因是什么？如何预防？
1）、固色不充分（固色没按工艺要求操作即温度不够，时间过短）
预防：按固色工艺操作，升温够，做足时间（且固色前要清洗干净）。
2）染后水洗不清，使残留染料浮于织物上造成牢度差。
预防：染后应进行充分水洗，去除织物上残留的染料助剂。
4、如何进行加料追色（同活性染料）
5、色花，色差的解决办法：
一、色差
一）、偏浅：看活性染料如何加料追色（化料加料同活性）
｛染料→｛1、防止加料过滤，引起色花
｛匀染剂→注意问题｛2、一般在常温条件下加料
二）、偏深（轻微剥色）
｛纯碱2—3%（剥色作用）
处方：｛平平加0.5%（匀染）
注意问题：
1）、保险粉在80℃时加入。
2）、加料以固体加入，加入时应缓慢，均匀。
3）、脱色后由化验室复板后再进行复染。
第四章硫化染料染色
（以硫化黑为例）
一、几种染料助剂的性能
1、硫化碱
是一种还原性很强的碱剂，在染色过程中既是硫化染料的还原剂，使硫化染料还原，又可使其溶解，但它稳定性较差，在空气中容易吸水受潮而被氧化，使其力度降低，所以要注意保管，不能露在空气受潮。
2、硫化黑
是一种不能直接溶于水的染料，上染后经氧化，又变成不溶性的染料而固在纤维上。
3、太古油
是硫化黑染色中的一种优良的渗透剂，仅有较强的渗透作用，而且可以使染制品乌黑，手感柔软。
4、食盐（无明粉）
作促染剂，与直接活性染料中加盐的作用相同。
5、尿素
在后处理中与柔软剂一齐加入使用，防止硫化黑偏酸，在储存过程中被氧化而脆损，所以作防脆剂。
6、亚硫酸钠
是一种弱的还原剂，可以溶解染色过程中产生的游离硫，防止产生硫白斑。
二、硫化料染色一般包括哪几个过程。
四个过程
1、硫化染料的还原溶解（用硫化钠作还原剂）
1、硫化染料还原溶解要充分，加入速度要缓慢均匀。
2、加完染料煮沸染10分钟后，方榀缓慢均匀加盐促染。
3、染后一定洗循环至清。
4、染后不能骤然降温，以防止产生“鸟爪印”。
5、防脆处理现染软剂同时加入使用。
四、染色的有关问题
1、各种助剂在染色中起到什么作用。
1）、硫化碱Na2S
①作用：使硫化染料还原溶解；
②溶解方法：
热水（沸水）溶解，并须过滤使用；
③用硫化碱的用量：
一般染料量的1.8倍
若用量不足，染料还原溶解不充分，造成染料提前氧化，从而出现染斑现象，使磨擦牢度降低，若用量过多，则易当得深色。
2）、食盐或元明粉
①作用：促染，使染料上染，获得深色，但用量过多，易出现色斑。
②加料方法：
分次加入，每次应缓慢、均匀、以防色花。
2、为什么要另设煮料桶煮料
如果不另设煮料桶，在拉缸入布后加入硫化碱，硫化黑往往会有一部分未溶化的硫化碱，沾在布面上，引起局部浓度过大，造成条花，为使硫化碱充分溶解，使硫化黑充分还原成能溶于水的染料，防止色花，所以要另设桶煮料。
3、硫化染料如何化料加料
1）、化料：染料冷水打浆→加入已溶解的硫碱→沸水化料及充分搅拌及染料充分还原溶解
2）、加料：
要注意缓慢，均匀，加料时应注意过滤网是否完好。
4、染色后处理的目的是什么？
1）目的：
去除浮色，提高牢度
2）、要求：要充分水洗循环水。
3）注意问题：未经清洗立即进行氧化会产生严重色斑，特别是硫化黑。
5、硫化黑采用哪一种氧化方式？
采用空气氧化，即充分水洗即可。
6、硫化染料染色时产生色斑的原因是什么？如何预防？
1）、染料量过多，染料溶解不良，使染料颗粒沾附在织物上氧化形成红斑。
预防：严格按化料规定，还原溶解好染料。
2）硫化碱用量不足，使还原能力下降造成早期氧化产生红斑。
预防：加强染硫化碱含量测定，及时调节染浴中硫化碱规定量，一般为染量1.8倍
3）、清水放水过急，使织物过早暴露在空气中，引起早期氧化，产生红斑。
预防：染后织物可去洗溢流水，再放一半残液放入清水，织物在定水过程中，温度应逐渐冷却，然后排出全部的残液再进行洗水到清。
7、色花产生原因是什么？怎样防止？
1）硫化碱含量不足，染料还原溶解不良，造成色花。
预防：加强测定与控制硫化碱用量，严格按照化料规定溶解染料。
2）、食盐：加入过量过快，使上染量急剧增加引起色花。
预防：食盐应分批加入去，每次加入时应该缓慢、均匀。
第五章阳离子染料染色
阳离子染料能溶于水，在水溶液中呈阳最存主要用于腈纶的染色，染色成品鲜艳夺目，牢度优良
一、染色有关的问题：
A、最佳染色工艺的确定，主要考虑染色温度，染色PH值和助剂应用等因素
1、水质
阳离子染料染腈纶，水质很重要，水中如含钙镁离子，能与腈纶的阴离子酸性基因结合而吸附于纤维上，并与阳离子争夺染色席位，以致影响染料的上染条和色泽鲜艳度，因此，染色时必须把水软化，若水质硬度过高，往往会造成染花，特别是染极淡色，很容易造成黄斑和色斑等疵病。
2、料的溶解：
现离子染料一般用醋酸（60%）调成浆状，然后加入40—50倍量的沸水使其溶解，在染料用冰醋酸调成浆状时，必须充分搅拌使染粒不成块粒状。
3、染浴PH值：
阳离子染料一般均不耐碱，染浴中加入醋酸，醋酸钠作缓冲剂，可调节和稳定染浴的PH值，PH值4—4.5为阳离子染色的最佳范围。
4、电解质
元明粉（Na2SO4）是常用的无机缓染剂，染淡色用量可高些，约5—10%（对织物重），染浓色可不加。
5、阳离子表面活性剂1227是腈纶染色常用的缓染剂，有良好的匀染效果，能有效地减慢阳离子染料的上染率。
1227的用量一般视染色深浅而定，染浅淡适当多加，染深色应可加，腈纶染色时，1227的用量过多会影响染液中染料的吸净吸时为了染色成品回修或改染，可用1227在醋酸浴中进行剥色。
6、浴比：
阳离子染料腈纶的染色浴比对上染条和得色量有一定的关系，浴比大，上色慢，得色汪，若浴比过小，易造成色花现象。
7、阳离子染料的配伍性与染色廷条有关系：
1）、配伍值可有1、2、3、4、5 配伍值小→上染速率快，匀染性差 配伍值大→上染速率慢，匀染性好； 2）、染料拼色时应选择配伍性相同或相近（±0.5）的染料，以防色花。 3）、单一染料染色时，选用K 值大的染料容易获得匀染效果。 8、阳离子染料染腈纶最高适应温度多少？为什么？
1）、最高适宜温度是97—105℃； 2）、因为染色温度过高，腈纶会产生过度收缩，使手感变硬，织物变形，若温度过低，透染性、匀染性差
9、为提高阳离子染料的染色效果，可采哪些方面的措施；具体作法有如下几个方面
1）、控制温度
①80℃以下，升温速度可快些；
②80℃以上，上染量增加快，应严格控制升温速度； 2）、选用缓染剂：
可用在染色过程中加入匀染剂，如1227或元明粉以提高匀染交效果； 3）、控制PH 值
PH 值应控制在3—5
① 浅色时应降低PH 值，有利于匀染； ② 深色时可适当提高PH 值，有利于上染；
B 、染色工艺分析 2、加料顺序：
匀染剂（元明粉）→冰醋酸→染料 3、染液组成及各助剂的作用：
染料
匀染剂1227
冰醋酸（醋酸钠） 元明粉 1）、匀染剂1227
作用：使达到均匀的染色效果0.21%； 2）、冰醋酸
作用：调节PH 值 PH=3—5 PH ↓ → 上染百分率↓ 要求：
① 浅色：酸用量多，PH 值=3—4.5有利匀染； ② 深色：酸用量少，PH 值=4—4.5有利于上染； 3）、元明粉：
作用：作缓染剂，有利于匀染
4、如何化料加料：
1）、化料：（冷水打浆→沸水溶解）
1/2HAC+少量水→加沸水溶解并充分搅拌
浆状
2）、加料：
5、阳离子染料染色对开降温有什么要求？
1）、升温
要求严格按工艺曲线进行升温，否则升温太快会造成色花现象；
①温度＜80℃，上染慢，可快速升温；
②温度＞80℃，上染快，应采用逐步升温；
③80℃保温一定时间的目的是使染料被纤维均匀吸附，以防色花；
2）、降温：
染后织物应缓慢降温至50℃方可使进行水洗，否则降温过快会使织物产生皱痕，手感粗糙；
C、操作要点：
1、染料溶解要充分，加料要缓慢均匀；
2、严格控制为升温速度，以防色花；
3、保温足够，使染色达到匀染效果；
4、降温要缓慢，切不可突然降温，以防织物产生皱痕，手感粗糙。
第六章酸性染料的染色
一、几个有关问题“
1．酸性染料的分类：
强酸浴酸性染料H2SO4PH2—4
三大类弱酸浴酸性染料HAC PH4—6
中性浴酸性染料NH4AC PH6—7
2．酸性染料的适用性：在酸性或中性方质中上染羊毛、蚕丝及锦纶。
3．酸性染料染锦纶的特点（弱酸性浴）：
1）上色快，匀染性较差——要求选用合适的匀染剂；
2）染色牢度较差（如皂洗牢度）——要求经过固色处理（特别中、深色品种）
3）染色过程：50—600C始染—1000C保证——水先后固色处理。
二、酸性染料染锦纶的染色工艺
1．染液组成：
染料X%；
①醋酸1-3%；
匀染剂0.3-0.5%
PH4—6 1=20
②固色剂2-4%
HAC 0.5-2%
2．染色方法：一浴法、二浴法（具体操作曲线如下）
1）：一浴法操作曲线