喷涂前处理应知应会培训教材
第一章涂装技术术语
1、表面预处理
在涂装前把物体表面附着的各种异物(油污、锈蚀、灰尘等)去除，且生成转化膜，提供适合于涂装要求的良好基底，保证涂膜具有良好的附着力和耐蚀性的过程，统称为表面预(前)处理。
2、脱脂
利用化学或电化学方法除去工件表面的各种油脂、灰尘、泥沙、金属粉末、手汗的过程。
3、电解脱脂
将挂在阴极或阳极上的金属工件浸在碱性电解液中，并通入直流电，使油脂与工件分离的工艺过程叫电解脱脂。
工件接阴极叫阴极电解除油；工件接阳极叫阳极电解脱脂。
4、酸洗除锈
用酸液法去除钢铁基底表面的氧化皮或锈蚀的过程。
5、喷丸(砂)
利用高速丸(砂)流的冲击作用清理和强化(粗化)表面的过程。
6、表面调整
采用机械或物理化学等手段消除碱性脱脂或除锈等造成的表面不均匀，改善工件表面与磷化液的适应性。
7、磷化
利用含磷酸或磷酸盐的溶液在基底金属表面形成一种不溶性磷酸盐膜的过程。8、钝化
使基体金属表面产生钝态的过程，以提高基体金属的抗腐蚀性。
9、铬酸盐钝化
利用六价铬或三价铬化学物的酸液在基底金属表面形成铬酸盐转化膜的过程。10、磷化膜钝化
利用化学方法对磷化膜进行封闭处理，降低磷化膜的孔隙率，提高耐蚀性。11、多合一处理
脱脂、除锈或脱脂、除锈、磷化、钝化一道进行的过程。
12、粉末静电喷涂
利用电晕放电原理使雾化的粉末涂料在高压电场作用下荷负电，并吸附于荷正电基底表面放电的涂装方法。
13、阳(阴)极电泳涂装
利用外加电场使悬浮于电泳口中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于阳(阴)极基底表面的涂装方法。
第一节表面前处理
1、涂装前处理的三大作用
①提供清洁表面；
②能显著提高涂膜附着力；
③能成倍提高涂膜的耐蚀力。
2、新型涂装前处理技术的发展趋势
新型涂装前处理技术向着低温、低能耗、低污染、低毒性、低浓度、低成本、适应新型涂装方式，无需经常清理的方向发展。
3、化学涂装前处理方法有哪些？
①脱脂②酸洗③磷化(氧化)
4、磷化与脱脂、除锈的相互关系？
磷化是中心环节，脱脂和除锈是磷化前的准备工序，所以在生产实践中即要把磷化工作作为重点，又要抓好脱脂和除锈工作。
5、涂装前处理药剂选择方法是什么？
①选择满足质量要求的药剂；
②选择符合工件材质的药剂；
③选择适宜工艺的药剂；
④选择单位面积成本低的药剂；
⑤选择与涂料配套性好的药剂；
⑥售后服务能力强的供应商。
第二节脱脂
1、脱脂在涂装预处理工序中的重要作用
①影响除锈质量②影响磷化质量③影响涂膜质量
2、被涂工件表面所带油污的组成
①矿物油②石蜡、天然蜡和树脂③动植物油脂
④石墨等固体润滑剂⑤灰尘、污物等
3、物理化学脱脂法有哪几种？
①有机溶剂清洗法；
②化学清洗法；
③电化学清洗法；
④超声波清洗法；
⑤高压清洗法。
4、化学脱脂法的脱脂机理是什么？
主要脱脂机理是依靠脱脂剂对油污的皂化、润湿、乳化、渗透、卷离、分散和增溶作用实现。
5、结合公司产品脱脂剂按处理工艺温度的分类方法
常温型(常温～40℃)：XH-16、XH-16C、XH-20、XH-23B、XH-37、XH-40等。
低温型(35～65℃)：XH-14、XH-15、XH-15B、XH-19、XH-23C、XH-23等。
中温型(60～75℃)：XH-22B、XH-23C、XH-35、XH-35D、XH-35C、XH-35B、XH-95B 等。
高温型(80℃以上)：XH-95、XH-95C等。
6、结合祥和产品脱脂剂按化学性质(酸、碱性)分类方法
强碱性脱脂剂pH=13～14：XH-35、XH-20、XH-22、XH-35B、XH-37、XH-95C等。弱碱性脱脂剂 pH=10～12：XH-15、XH-19等。
中性脱脂剂 pH6～9：XH-14、XH-15B、XH-18、XH-23、XH-95、XH-22B等。
酸性脱脂剂 pH＜4：XH-16、XH-16C、XH-40等。
7、卷材
Coil Coating 665碱性粉末低磷脱脂剂
Coil Coating 666强碱液体低磷脱脂剂
8、脱脂方式的分类有哪几种及特点
脱脂方式可分为喷淋脱脂、浸渍脱脂、喷浸结合脱脂
9、喷淋脱脂的特点、适用范围
喷淋脱脂：将脱脂剂直接喷射到工件表面进行脱脂。
优点：脱脂速度快，去污效果好，脱脂剂浓度低。
缺点：能耗高、槽液蒸发快，脱脂剂不能直接喷射到的表面，脱脂效果差。喷淋脱脂用于结构较简单的工件，如汽车车身、钢圈、空调、电冰箱、洗衣机等工件的脱脂，设备要求高，投资大。
10、喷淋脱脂中最常见的问题，主要解决方法
喷淋脱脂中最常见的问题是脱脂槽液，泡沫溢出，污染场地，脱脂液流失。
解决方法：①选择专用脱脂剂；②添加消泡剂；③检查设备压力和喷嘴位置、距离是否合理。
11、浸渍脱脂的特点及适用范围
浸渍脱脂：将工件直接浸泡在脱脂槽中进行脱脂。
优点：凡是脱脂剂能够接触到的部位，都能进行脱脂。
缺点：脱脂剂浓度较高，脱脂速度慢，无喷淋脱脂的机械冲刷力，工件表面的污物去除不够彻底。
浸渍脱脂特别适用于结构复杂的工件脱脂。
12、浸渍脱脂工艺中最常见的问题及解决方法
浸渍脱脂工艺最常见的问题是工件表面的污物去除问题。
解决方法：①入槽之前先进行人工擦洗等预处理工序。
②选择去污性强的脱脂剂。
③脱脂后水洗工序采用喷淋方式。
13、选择脱脂剂的标准是什么
①脱脂能力②水洗性能③配套性能
14、选用脱脂剂时如何考虑与上下道工序的配套性
不酸洗磷化最好选用中性脱脂剂或弱碱性脱脂剂。
酸洗磷化最好选用中性脱脂剂和酸性脱脂剂。
铝件脱脂没有碱蚀、出光工序最好选用表调脱脂剂。
灰膜磷化最好选用中性或碱性脱脂剂，切忌选用酸性脱脂剂。
有色金属工件脱脂选用中性或弱碱性脱脂剂。
与电镀工艺配套的脱脂最好选用电解脱脂剂。
15、脱脂槽液的温度和浓度是否越高越好
一般来讲温度对脱脂效果有明显的影响，随着脱脂液温度的提高，脱脂效果更好，但温度过高(≥80～90℃)会大大加速表面活性剂的分析速度，析出上浮，造成药剂无谓消耗，脱脂效果显著下降。脱脂槽液的浓度，要按使用说明书配制，不是浓度越高越好，浓度过高，会引起表面活性剂的盐析作用，浮于液面或沉于槽底，脱脂效果反而变坏。
16、采用多级脱脂处理工艺的优点是什么？
预脱脂能除去工件表面90%的油污，减轻脱脂槽液负担，从设备构造上使脱脂槽的液体，能输送到脱脂槽中，使脱脂槽液保持清洁状态，只需定期补充脱脂剂，不需要经常更换槽液。
17、脱脂后为何应充分水洗，如何保证水洗质量？
工件脱脂后表面可能附有SiO
3-、Cl-、SO
4
2-、CO
3
2-、OH-、H+及表面活性剂，污染表
调、磷化槽液，造成有缺陷的磷化膜，所以脱脂后要充分水洗。
如何保证水洗质量：
①水洗槽pH7～9，水洗槽液循环搅拌。
②浸洗工件不要露出水面，否则易使工件表面泛黄、泛绿。
③水洗后工件尽可能少在空气中停留，尽快进入下道工序。
18、影响脱脂质量的常见因素有哪些？
影响脱脂质量好坏主要取决于脱脂温度、脱脂时间、机械力作用、脱脂剂质量、水洗质量和脱脂工作量等。
19、选用脱脂剂如何考虑工件材质？
因不同的金属在碱液中具有不同的腐蚀界限，根据工件材质选择合适的pH值的脱脂剂。
20
“二合一”除油除锈液的特点可以在同一槽内达到除油、除锈二个目的，具有简化工艺、减少设备、减少厂房面积的优点，而且除油除锈效果比单纯酸洗除锈要好的多，XH-16C为与HCl配套的常温除油除锈处理液。
21、生产现场脱脂效果的判定方法
生产现场最常用的检查脱脂效果的方法是水浸润法，即观察脱脂并水洗后的表面水膜连续完整情况，充分脱脂后的表面其水膜应完整连续，无水珠悬挂。
22、脱脂技术的发展趋势
①多级脱脂和多级清洗。
②液态脱脂剂的应用。
③低温和常温脱脂剂广泛应用。
④低泡脱脂剂有良好的应用前景。
23、脱脂剂的现场管理方法
一般以游离碱度(酸)的指标控制槽液的添加量与排放量，也可采用总碱度与游离碱度的比值控制法，当比值超过最大值时，槽液应废弃。最大值的确定由营销代表与顾客共同确定。
第二章除锈
1、为什么钢材表面的除锈质量直接影响涂膜性能？
钢材表面的除锈质量主要指工件表面氧化皮、锈蚀等污物的清洁程度，涂装前表面的氧化皮和锈蚀若除不彻底，影响磷化效果，涂膜的附着力不好，并且工件会进一步腐蚀，引起涂膜起泡、脱落。
2、除锈的方法有哪几种？
①手工处理②机械处理③喷射处理④化学处理
3、何谓酸洗除锈优点
将处理的金属工件浸入盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氢氟酸等无机酸和柠檬酸、酒石酸等有机酸溶液中，通过化学反应及剥离作用，使氧化皮(锈化)从金属工件表面剥离下来的过程。
酸洗除锈具有除锈速度快，成本低，每个角落的腐蚀都能完全去除等优点。
2434
常温条件下，HCl、H
2SO
4
、H
3
PO
4
除锈速度依次降低。
升温下，H
2SO
4
、H
3
PO
4
除锈温度升高，除锈速度提高较快。
6、有酸洗除锈工序的生产线为何要设中和工序
金属工件经除锈处理后，虽然经清水冲洗，但在工件表面，尤其焊缝、凹处、夹层、孔腔等部位有残酸，很易使工件二次生锈。所以必须在水膜后立即进行中和处理。
中和剂 Na
2CO
3
用量10～50g/L 常温处理 0.5～1分钟
7、酸洗除锈时要注意什么？
①酸洗除锈易产生过腐蚀，因此要严格配制浓度，并按规定温度和时间操作。
②因有酸雾产生，操作人员注意安全，现场保持良好通风。
③配制硫酸酸洗液时，应将酸缓慢加入水中并不断搅拌，切忌将水直接加到硫酸中。
8、工件酸洗后表面泛黄的原因
①酸洗时间过长。
②酸洗后工作表面不清洁。
③工件酸洗后在空气中停留或工序间隔时间过长。
9、酸洗后工件表面易产生黑色粉状物是什么？
酸洗后表面残留灰黑色的粉状物，这是常用的事，其主要成份是碳化物，黑灰的多少与工件材质有关。黑灰附着在工件上很难用水冲掉，最好用刷子刷，加以机械力量，否则难以除去，酸浓度越高，酸洗时间越长，黑灰越重。应极力避免工件在酸槽内长时间浸泡。
10、目前现场判定除锈质量的检测方法
目前判定钢材表面除锈的清洁度仍要凭检验人员的直观感觉和经验目视检验工件表面无残留锈点或氧化皮。
第三章表调
1、表面调整对磷化起什么作用？
①克服粗化效应②提高磷化速度③细化晶粒
④改善磷化膜外观⑤提高涂膜性能
2、表面调整剂有几类？
①碱性表面调整剂(胶体肽盐)。
②酸性表调剂。
③烷基磺酸盐表面调整剂。
XH-12型钛盐抗硬水表调剂属碱性表调剂。
3、影响碱性表调剂使用性能的主要因素
①使用方法②pH值③温度＜35℃④搅拌循环搅拌
4、XH-12表调剂的特点，如何补加和更新？
XH-12型钛盐表调剂中添加有抗硬水剂和稳定剂，使用寿命长，不需经常更换槽液，综合成本低，表面效果好。
补加更新方法：
①钛盐表调剂在补加时要缓慢均匀加入槽中，有条件的单位最好将粉末表调先配制成浆状，再用泵按消耗定额定期补加，同时溢流定量旧槽液。
②按处理工件表面积计算表调剂消耗量，一周后整槽更换表调剂。
第四章磷化
1、磷化膜作为涂装的底层起什么作用？
①提供工序间保护，以免引起二次生锈。
②提高整个涂层的耐腐蚀性。
③增加涂层与基材的附着力。
④防止漆膜与基材发生化学反应。
⑤提高涂装产品的装饰性能和使用寿命。
2、结合公司产品，磷化剂按处理温度分类
常温：XH-1、XH-1B、XH-2、XH-2B、XH-24、XH-6、XH-11等。
低温：XH-5、XH-8、XH-24、XH-10B、XH-21等。
中温：XH-34、XH-34B、XH-13、XH-84、XH-86等。
3、结合公司产品，按磷化膜化学成份分
锌系：XH-8、XH-24、XH-2B等。
锌钙系：XH-5
锌铁系：XH-1B、XH-1、XH-1A等
铁系：XH-11、XH-11C等
锰系：XH-85
锌锰系：XH-34、XH-34B、XH-84、XH-86、XH-13
4、按磷化膜外观分类
彩膜：XH-1、XH-1B、XH-11、XH-11C等
灰膜：XH-8、XH-2B、XH-10B、XH-24等
黑灰膜：XH-34、XH-34B、XH-13、XH-85、XH-86等
黑膜：XH-84
5、按促进剂类型分类
外加促进剂型：XH-2B、XH-10B、XH-24等
内含促进剂型：XH-8、XH-1、XH-1B、XH-34、XH-34B、XH-11、XH-11C、XH-21等
6、多功能磷化液
XH-4、XH-9
7、彩涂处理剂
Coil Coating 667
Coil Coating 668
Coil Coating 669
Coil Coating 670
8、无磷处理剂
9、简述磷化膜形成过程的步骤
①酸浸蚀
②促进剂(氧化剂)加速
③磷酸的多级电离最终为PO
4
3-
④磷酸盐沉淀结晶堆积成磷化膜
10、磷化膜的特性
①多孔性②抗蚀性③与金属基体结合力佳
④与涂膜有良好的结合力⑤绝缘性
11、磷化膜的膜重与膜厚的核算关系
磷化膜厚度
12
轻微的水迹、擦油、挂灰现象，由于热处理焊接及加工等表面状态不同，造成磷化膜颜色不均匀和结晶不均，焊缝、气孔和夹渣处无磷化膜为允许缺陷。
磷化膜出现泛黄生锈，膜层疏松，磷化露底局部无膜，严重挂灰等现象均为不允许缺陷。
13、什么叫磷化液的游离酸度、总酸度？
游离酸度：为溶液中磷酸一级电离出来的氢离子浓度反映，游离酸度的量表示磷化液中游离磷酸的浓度。
总酸度：为第一级和第二级电离出来的氢离子和溶液中其它盐类水解后电离出来的氢离子以及各种金属离子的总和(表示磷化溶液中全部酸液成分量的总和)。
14、游离酸度(FA)对磷化膜质量的影响
游离酸度高，磷化膜形成缓慢，膜层结晶粗大，疏松、泛黄、膜层耐蚀性差。FeSO
4沉渣大量生成。游离酸度过低，对钢铁基体溶解困难磷化膜难形成，磷化液稳定性差，磷化膜极黄、挂灰，有时甚至无膜。
15、总酸度对磷化膜质量的影响
总酸度过低——磷化速度慢，磷化膜过薄或不完整(露底)甚至可以无膜。
总酸度过高——磷化槽液沉渣多，磷化膜表面产生粉状物，造成挂灰。
16、何谓酸比？酸比对磷化有何影响？
酸比是磷化液的总酸度(TA)与游离酸度(FA)的比值
酸比=
总酸度(点) 游离酸度(点)
酸比是决定磷化膜优劣的非常重要的因素，根据磷化液的使用技术条件与材质情况，对酸比要求不同，但一般来说酸比值与处理温度有关。
高温磷化控制酸比为4.5～6:1左右
中温磷化控制酸比为8～10:1左右
低温磷化控制酸比为10～15:1左右
常温磷化控制酸比为20～30:1左右
17、如何调整槽液酸比值
降低游离酸度一般采用加入祥和牌中和剂，加入参考量为1T槽液加入1kg，中和剂降低游离酸度约1点。注意加入时要缓慢加入并不断搅拌，均匀后再取样分析。
提高总酸度采用加入磷化浓缩液(切忌将磷化粉直接加入)。加入量按说明书计算加入。
18、什么是pH值？如何检测槽液pH值
所谓pH值是指酸碱比值，在化学中定义为溶液中[H+]的负对数来表示溶液中溶液的酸碱性，称之为溶液的pH值，在室温下
pH＜7溶液逐渐显酸性
pH＝7中性
pH＞7溶液逐渐显碱性
测定选用pH 0～14的广泛试纸或不同范围的精密pH试验。
19、“P”比值的定义？“P”比值对磷化膜质量的影响
“P”比值定义为：P/(P+H) P为Zn
2Fe(PO
4
)
2
2H
2
O(立方体结晶)
H为Zn
3(PO
4
)(片形结晶)
20、提高磷化膜P比值的方法
①采用低锌含锰(三元磷化)工艺②采用浸渍磷化
21、促进剂在磷化处理中的作用
①缩短磷化时间②降低磷化温度③改善磷化膜外观，膜层薄而致密
④减少磷化液中，Fe2+的积累
22、促进剂的种类？促进剂的加入方式？
促进剂可分为氧化性促进剂和成膜促进剂，又可分为无机促进剂和有机促进剂，还可分为单一促进剂和复合促进剂，其加入方法可分为内含促进剂和外加促进剂磷化液。
23、如何控制磷化液中促进剂的含量
促进剂含量要严格控制在规定范围内含量低、促进作用弱、磷化速度慢，含量过高，不仅磷化速度快，影响膜层结合力，而且易使金属表面产生钝化层造成沉渣增多(出现彩膜或泛黄)促进剂的含量范围与基材，磷化温度游离酸度等因素有关，要较严格控制。
24、磷化后水洗质量对涂膜的影响
工件表面一般磷化后要充分水洗，避免磷化膜上残留可溶性盐，从而影响涂层的附着力，在湿热条件下易引起脱膜起泡、脱落，还会污染电泳槽，所以磷化后需水洗1～2道，与电泳漆配套，磷化膜须用去离子水洗2～3遍，铁系磷化后是否水洗，供需双方确定。
25、磷化后钝化工序的作用
①提高磷化膜的防锈能力。
②改善磷化膜综合性能。
③改善P比值低的磷化膜与电泳漆的配套性，能明显提高涂膜的耐腐蚀性及耐湿热性。
26、磷化后为何对磷化膜进行干燥？
①为下道涂装工序提供干燥表面，除去磷化膜表面的水份。
②提高涂膜的耐蚀性及附着力。
27、磷化膜的烘干温度是多少？如何选择干燥方式？
120～160℃烘干5～10min为宜，烘烤温度不宜过高，否则造成磷化膜粉化。对于结构较为复杂的工件，最好采用烘道烘干，以使迅速去掉内腔夹层的水份，对于结构较简单的工件，也可以选用热水烫干。
28、工件表面状况对磷化膜有何影响？
①材质：含碳量高的钢材为磷化，磷化膜结晶较粗，呈灰色。
含碳量低的钢材为磷化，磷化膜颜色致密，呈瓦灰色。
含Ni、Cr、Co等的合全钢，磷化困难。
②表面状况：钢材表面存在锈蚀等，污物的工件，经酸洗后磷化，磷化膜外观不均匀，耐蚀性差。
③工件几何形状：工件形状简单，对磷化有利，而折边、焊缝及拉伸部位，磷化膜薄而不连续，耐蚀性差，组焊件夹缝多，磷化后烘干后易泛黄。
29、影响磷化膜质量有哪些杂质离子
2-、Cl-、Al3+含量均小硫酸根离子，氯离子、铝离子、铜离子等要求磷化液中SO
4
于0.5g/L。
30、从控制工艺参数着手如何减少磷化液沉渣量
①避免过热现象②避免中和现象
③控制酸比④磷化液中Fe2+浓度控制
31、与阴极电泳涂装配套的磷化膜的特点
膜重2～3g/㎡，P比≥85～90%，晶粒度≤10μm，镍含量≥20mg/㎡，在电泳过程中被涂物表面，形成强碱或强酸性界面层，对磷化膜有溶解侵蚀作用，因此磷化膜耐碱性的优劣可作为评价磷化膜与阴极电泳涂装配套的重要依据。
32、装饰性厚膜磷化的特点
①磷化反应是在较高温度及较长时间下进行的，膜厚可达20μm以上，膜重可达10～60g/㎡。
②磷化膜的后处理一般为皂化浸油及防锈油或浸蜡封闭等的基底。
③常用于冷加工，耐磨、润滑、电绝缘等原则上不能用作有机涂膜的基底。
④很少能在自动线上使用。
33、什么是“四合一”多功能磷化？特点及适用范围
即是将脱脂、除锈、磷化、钝化四道工序，同时在一个槽中完成的综合表面处理。该工艺特点可以简化常规磷化的繁琐工序，并可简化废水处理，设备投资少，操作简便，可采用浸、刷、喷等各种施工方法。多功能磷化工艺特别适用于一些中小企业和一些特定的产品使用，如工程机械大型槽罐、桥梁等涂装前表面处理。
34、粉末喷涂涂装对磷化膜的要求
静电喷涂要求磷化膜均匀致密，无挂灰，膜重为1.5～3.0g/㎡，因磷化膜过厚，因膜的电阻大影响挂粉。进而影响涂膜厚度。要求磷化液低温低渣，高稳定性，推荐膜重0.2～0.6g/㎡的铁系磷化，膜重1.4～2g/㎡的锌系磷化。
35、钢铁工件几种典型磷化工艺流程
1、表面有油无锈工件
脱脂—水洗—水洗—表调—磷化—水洗—水洗(钝化)—干燥
2、表面有油有锈工件
脱脂—水洗—酸洗—水洗—中和—水洗—表调—磷化—水洗(钝化)—水洗—干燥
36、使用“二合一”处理液工艺
酸性脱脂—“二合一”—水洗—中和—水洗—表调—磷化—水洗—水洗(钝化)—干燥
第五章有色金属涂装前处理
1、铝及合金涂装前处理有哪些主要工序？浸液法的典型流程
主要工序：脱脂、碱蚀、出光、表调、化学转化及每道工序后的水洗工序，最后为转化膜干燥老化。
典型流程：
①脱脂—水洗—碱蚀—水洗—出光(表调)—水洗—化学转化—水洗—水洗—老化。
②脱脂、表调二合一—水洗—化学转化—水洗—水洗—干燥老化
2、结合公司产品选择铝及合金、脱脂剂
铝及合金的脱脂宜采用弱碱性溶液(pH 8～9.5)，pH值最好不超过11以免引起Al表面过腐蚀。
XH-14、XH-15B、XH-18、XH-23A等均为中性脱脂剂，均可用于Al及合金件脱脂，另外，XH-32C脱脂有调二合一脱脂剂选用于无碱蚀出光工艺。
但要注意材质、处理温度与时间，严防过腐蚀。
3、Al及合金件涂装前处理工艺为何要有碱蚀工序？
为了除掉铝及合金表面的自然氧化膜，可在脱脂工序后进行碱液腐蚀，使金属基体裸露出来，以利于以后的化学转化处理。碱蚀溶液一般用50～80g/L的NaOH，50～60℃，时间2～3min。碱蚀后应用水充分清洗。
4、铝及合金件，在碱蚀处理后为何没出光(表调)工序？
经过碱蚀的铝件表面，往往会残留不溶性的粉状物和合金中的硅等，需要再用酸处理以去掉上述物质，使铝表面露出光亮的基体以利后续的化学转化处理。所谓出光也可叫表调或酸洗。
对于纯铝、硬铝件采用HNO
3:H
2
O=1:2(V/V)，室温，1～2min，对于铝合金，则需
增加HF。
5、铝及合金件的氧化处理工艺的分类
电化学氧化：又称阳极氧化，所用电解液主要有硫酸、铬酸、草酸三种。
化学氧化：又分铬酸盐处理法和非铬酸盐处理法。
H-3A、XH-3B为铬酸盐处理剂，XH-3型为非铬酸盐处理剂。
6、影响铬酸盐氧化膜质量的主要因素是什么？
①脱脂质量②水清洗质量③铬酸盐处理槽液pH值④氟化物含量
⑤铬酸盐处理液的温度及处理时间⑥转化膜干燥处理
7、铬酸盐转化膜的干燥处理作用及特点
所谓老化就是对铬转化膜进行干燥处理，原因是转化膜在未干燥之前很软，易划伤，碰毛，也易被污染，经干燥后，转化膜变得致密，提高转化膜的结合力和稳定性，温度控制在50～65℃，温度不能过高，否则会使转化膜出现裂纹，影响涂膜性能。
8、钢铁件与铝件其槽处理，Al3+的影响
槽液中大量的Al3+不仅妨碍铝材本身化学转化，而且也严重影响钢铁件，磷化膜质量甚至不成膜，Al3+的浓度必须维持在50ppm以下。
9、不同镀锌板材，如何选择磷化处理剂？
对于电镀锌工件的磷化处理，可采用铁系、锌系磷化处理，可选用XH-2B或XH-10B 磷化处理剂，如果工件表面已有铬酸盐钝化膜，要首先采用碱液将钝化膜除去。
10、有色金属涂装前处理技术的发展趋势
①低温式常温表面处理剂
②低铬或无铬化处理
③无水洗处理
④前处理工艺采取互闭合循环方式
第六章涂装工艺
1、与磷化膜配套的涂装方式主要有哪几种？
刷涂、喷涂、高压无气喷涂、电泳涂装、静电喷涂等。
2、静电喷涂对压缩空气的要求
粉末静电喷涂所用压缩空气必须是经油水分离器过滤的无油、水份和其它杂质的干净气体，否则易造成涂膜产生气泡、脱落等缺陷。
3、汽车车身涂装前处理典型工艺
此类工件均为冷轧板冲压焊接而成，要求工件不能有锈蚀，即使有极少量锈点也应在上线前打磨掉。采用阴极电泳涂装时，对前处理要求较高，典型工艺为：
⑴手工擦拭；
⑵预脱脂，采用XH-15B或XH-14，喷淋，50～70℃，1min；
⑶脱脂，采用XH-15B或XH-14，喷淋—浸泡—喷淋，40～50℃，0.5～2.0～0.5min；
⑷水洗二道，喷淋，常温，1min；
⑸表调，采用XH-12，喷淋，常温，1min；
⑹磷化，采用XH-10B，喷淋—浸泡—喷淋，40～50℃，1.0～3.0～0.5min；
⑺水洗，喷淋，常温，1min；
⑻循环去离子水洗，喷淋，常温，1min；
⑼新鲜去离子水洗，喷淋，常温，1min。
4、家用电器类涂装前处理典型工艺
一般也是由冷轧板冲压而成，极少量锈蚀预先打磨掉，主要工件是冰箱、洗衣机、空调器、家用小电器的外壳等。前处理后是粉末涂装，也有部分是静电或空气喷漆。典型工艺为：
⑴预脱脂，采用XH-15B或XH-14，喷淋，50～70℃，1min；
⑵脱脂，采用XH-15B或XH-14，喷淋，50～70℃，1.5min；
⑶水清洗，喷淋，常温，1min；
⑷表调，采用XH-12，喷淋，常温，1min；
⑸磷化，采用XH-24或XH-8或XH-2B，30～45℃，喷淋2.5min；
⑹水清洗二道，喷淋，常温，1min
⑺去离子水洗，喷淋，常温，1min；
⑻烘干，110～140℃，10min；
5、解决涂装前处理缺陷遵循的原则
①弄清是设备问题还是药剂问题。其判断方法可采取涂装前处理药剂不变，而将设备替换。这样就容易辨别问题的所在。
②弄清产生缺陷的工序和大致范围。如果证明缺陷出现在涂装前处理药剂方面，那么就设法确定产生缺陷的工序。
③区分是脱脂问题还是磷化问题。这一点对于判断缺陷的产生极为重要。
④保留完整精确的原始记录，以防类似故障重复发生。
⑤一个缺陷一个缺陷的处理。
6、涂装前处理缺陷解决步骤
为弄清楚这些问题，一般可按照以下步骤进行检查。
⑴分别检查各槽液的工艺指标是否在工艺范围内，并对槽液的指标进行检测。
⑵检查槽液的温度和压力。必要时，可用温度计手工进行检测，以消除测温仪表可能带来的误差。
⑶检查操作人员的工作是否正确。
⑷检查工件是否更换了防锈油或润滑剂。
⑸检查生产用的材料、前处理药剂、涂料和溶剂的质量。
⑹检查所用的水。
⑺检查工艺过程、各工序的压力、水洗槽的水温。
⑻检查温度是否达到了要求？仪表和记录是否准确？
⑼检查是否坚持了工艺条件和设备维修制度。
⑽若是喷淋工艺，则需检查喷嘴是否堵塞，是否调准，工序之间是否适当润滑。⑾检查传送速度是否正常，有无变化。
⑿检查现场项目中的药剂是否改变。
⒀检查槽液是否过载或耗尽。
⒁检查工件种类是否改变。若是改变，则应重新合理增夹扎或改进设备。
7、涂装前处理缺陷常见原因
涂装前处理缺陷形成的原因是多方面的，常见的有以下四类：
⑴药剂
脱脂剂、除锈剂、表调剂和磷化粉(液)等药剂的处理效果、稳定性、管理难易、使用成本等，是人们普遍关心的，但是在处理过程中，还须检验技术参数是否正确，涂装前处理药剂是否与工件表面状况相适应，相互之间的配套性是否恰当等方面。
⑵设备
涂装前处理颁、喷嘴压力和距离、传送速度、烘道温度等，都可能引起涂装前处理质量缺陷。
⑶材质
工件自身的材质决定工件对涂装前处理药剂有无特殊要求。如镀锌钢板的涂装前处理，就不能用强碱性脱脂剂和普通磷化粉(液)进行磷化，必须用弱碱性或中性脱脂剂和专用磷化粉(液)处理。
⑷人为因素
操作者自身的技术熟练程度、适宜的工艺规范和严格按工艺规范进行操作，是获得高质量涂装前处理效果的重要条件。在涂装前处理过程中，制定先进的、切实可行的工艺规范是必要的，但更重要的是让操作者真正掌握要点、难点，并严格执行和加强管理。
8、管形件或易形成死角有水的工件如何磷化？
⑴管形件若有酸洗工序，要加和工序。
⑵选择适当位置钻好工艺孔，保证液体尽快流尽，避免串槽和返锈。
9、如何选择槽体和加热管材料？
对于用硫酸、盐酸酸洗，槽体只能用玻璃钢、聚四氟乙烯塑料，加热管选用铜锑合金管，不能选用不锈钢材料，如果采用磷酸酸洗槽体及加热管均可选用不锈钢材料。
第七章性能检测
酚酞：称取1.0g酚酞溶于100mL乙醇中。
溴酚蓝：称取0.1g溴酚蓝溶于3ml 0.05mol/L NaOH溶液中加水稀至100ml。
3、脱脂剂总碱度测定方法
用移液管取10ml脱脂工作液于锥形瓶中，加蒸馏水80～100ml，滴入3～4滴溴
酚蓝(甲基橙)指示剂，以0.05mol/L的H
2SO
4
(或0.1mol/L的HCl)标准溶液滴定
至溶液由蓝色变为黄色，读取耗用的酸标准溶液的毫升数即为总碱“点”数。
4、脱脂剂游离碱度的测定方法
用移液管取10ml脱脂工作液于锥形瓶中，加蒸馏水80～100ml，滴入2～3滴酚
酞指示剂，以0.05mol/L的H
2SO
4
(或0.1mol/L的HCl)标准溶液滴定至溶液红色
刚好消失为终点，读取耗用的酸标准溶液的毫升数即为游离碱“点”数。
5、用于喷淋的脱脂剂如何检测消泡性能？
将试液倒入100ml具塞量筒内使液面距离塞下端面70mm，盖塞，在30±2℃的水浴或电烘箱中放置10min取出，立即上下摇动1min，上下摇动的距离约为0.33m，频率为100～110次/min，摇动完毕后，打开筒塞，盛试液的量筒置于30±2℃的水浴或电烘箱中静置3min，观察泡沫消失情况，记下残留泡沫高度(应为泡沫高、低值的平均数)。
6、磷化液中游离酸度测定方法
移取10ml磷化液于250ml锥形瓶中，加蒸馏水80～100ml，滴入3～4滴溴酚蓝指示剂，摇匀，以0.1mol/L的NaOH标准溶液滴定溶液，由黄色变为蓝色，读取耗用的标准溶液的毫升数即为游离酸“点”数。
7、磷化液中总碱度测定方法
移取10ml磷化液于250ml锥形瓶中，加蒸馏水80～100ml，滴入3～4滴溴酚蓝指示剂，摇匀，以0.1mol/L的NaOH标准溶液滴定溶液，由无色变为红色，读取耗用的标准溶液的毫升数即为总酸度“点”数。
8、磷化膜耐酸性检测
比较磷化膜在pH为2的酸液中5min的质量差，来评价磷化膜耐酸性。
9、磷化膜耐碱性检测
比较磷化膜在浸0.1mol/L的NaOH溶液中，5min前后的质量差，来评价磷化膜
的耐碱性。
10、磷化膜阳极电泳时溶出量的测定
⑴将吹干的磷化膜称重，其重量以W
1
表示。
⑵将该板电泳，并水洗去掉表面浮漆。
⑶用有机溶剂(如溶解力强的酮类溶剂)洗去电泳涂膜，洗时不要拭擦。
⑷反复清洗吹干后称重，直至恒重为止，其重量以W
2
表示。
⑸在71℃～82℃的铬酸溶液中处理10min～15min，以除去磷化膜。在冲洗与吹
干后再称量，其重量以W
3
表示。
磷化膜溶出量=(W
1－W
2
)/W
1
－W
3
3100%
11、磷化膜耐腐蚀性能检测
⑴浸渍法。将磷化后的试板降至室温，浸入3%的NaCl溶液中(溶液只用一次有效)，在15～25℃保持1h，取出试样，洗净吹干，基体金属不应出现锈蚀。(棱边、孔、角及焊缝处除外)。
⑵点滴法。在15～25℃下，磷化膜表面滴一滴检验溶液，同时按动秒表，观察液滴从天蓝色变为浅黄色或淡红色的时间，一般要求变色时间不应低于30s。此法可作为工序间磷化膜质量的快速检验。
检验液的组成和含量如下：
硫酸铜(CuSO
425H
2
O)41g/L，氯化钠(NaCl)35g/L，0.1mol/L盐酸(HCl)13ml(在
5～35℃下)。
检验液用试剂为化学纯，水为蒸馏水，溶液有效使用期为一周。
耐CuSO
4点滴时间由供需双方确定。一般作为油漆底层的锌系膜耐CuSO
4
点滴时
间20～30s即可满足涂装要求。不必过份强调耐CuSO
4
点滴时间的长短。因为磷化膜厚，尽管本身的耐蚀性较好，但与漆膜配套后不一定会提高工件的耐蚀性，甚至反而会影响阴极电泳涂层的附着力。所以只要能保证磷化后3～5天涂装不泛黄即可(实际磷化后24h内涂装更能保证质量)。
12、磷化膜盐雾试验、测定方法及评定
未进行后处理的磷化膜的耐蚀性能，按国GB6548-86中规定的中性盐雾试验方法检验有关耐蚀性能，对于磷化处理的钢铁工件及材料，当进行盐雾试验时，首先出现腐蚀的允许最小暴露时间如下：对于锌系磷化膜，允许出现腐蚀产物的最好时间为2h，对于锰系和铁系则为1.5h，耐对于锌、铝、镉及其合金的磷化膜耐蚀性能也可按该要求供需双方协商决定。
13、磷化膜与涂膜配套附着力检测方法有哪几种？
划圈法、划格法、粘结力测定法、剥离试验法等。
14、采用划格法检测涂膜附着力方法
采用划格法时，划针有采用11号缝纫机针的，有采用唱针的，有采用单面刀片的，ISO标准规定采用30°角的单刃刀具或带有6个刀口(1～2mm间距)的多刃刀具。采用针或刃具，在漆膜表面纵横垂直方向每格1mm各划6条条痕，切穿漆膜整个深度，然后手指轻轻触摸，漆膜应完全不脱落。根据ISO标准，分为6
个级：
0级：漆膜完整，没有一个方格脱落；
1级：切割交叉处漆膜脱落不大于5%；
2级：漆膜脱落大于5%，不大于15%；
3级：漆膜大片脱落，不大于35%；
4级：漆膜大片脱落，不大于65%；
5级：漆膜大片脱落，大于65%。
此外还有粘结力测定法，剥离试验法等均能测定漆膜的附着力。
15、磷化膜二次附着力的测定方法
磷化膜涂装后测定的附着力称为一次附着力。在一定条件下进行耐温水试验后再测定的附着力称为二次附着力。一般是在耐水试验后的样板上用划格法作附着力测定，以胶带剥离后观察涂膜脱落等级，一般均为平行比较试验。试验条件采用40℃蒸馏水浸240h后测定。
16、磷化膜与涂膜配套的耐冲击性能检测方法
GB/T 1732-93涂层耐冲击测定法，规定了以固定质量的重锤落于试板上而不引起涂层破坏的最大高度(cm)表示的涂层耐冲击性的试验方法。
测定方法是以一定质量的重锤自某一高度落在涂装工件表面上耐不引起涂层破坏的最大高度(cm)来表示。试验装置的滑筒高为50±0.1cm，重锤质量为1000g，冲头上有一钢珠与铁砧凹槽中心对准。测试时，将欲测的样板朝上平放在铁砧上，将重锤提升到规定高度，控制按钮，重量锤自由落下，取出样板用4倍放大镜观察。涂层无裂纹，皱皮，脱落为合格。试验应在25±1℃相对湿度65±5%的条件下进行。
记录重锤落于试板上的高度，同一试板进行三次冲击试验。
磷化膜与涂层配套性。在采用阴极电泳漆的场合，测量磷化膜与阴极电泳漆的配套性，可以用冲击和二次附着力试验来考核。按工艺要求磷化和电泳的样板在烘干以后，在正面冲击点通过的情况下，观察反面的电泳漆膜破坏情况。当反面冲击点的漆膜不呈放射性破裂，即可证明磷化膜与该电泳漆的配套性良好，也可以认为该磷化膜处理良好，处理不好或配套性不好的磷化膜，与漆膜的结合性能甚至不及不磷化的钢板。
第八章涂装前处理现场质量管理
1、脱脂工序脱脂效果不佳的原因
⑴脱脂剂选择不当；
⑵脱脂时间太短；
⑶脱脂温度偏低；
⑷脱脂剂浓度偏低；
⑸喷射压力低；
⑹喷咀堵塞，流量不足；
⑺浸渍脱脂的机械作用力小；
⑻工作液中含油量太高；
⑼脱脂后水洗不彻底。
2、喷淋脱脂工作液泡沫多的原因
⑴温度太低；
⑵循环泵密封处磨损而进空气；
⑶脱脂剂选择不当；
⑷喷射压力太大；
⑸槽液液面过高。
3、除锈(氧化皮)效果不佳的原因
⑴工件表面油污未去尽就除锈；
⑵锈层或氧化皮太厚或工件表面有腐蚀现象；
⑶除锈液浓度太低或使用过久或除锈温度太低；
⑷缓蚀剂用量过多；
⑸局部沾附有油漆或其他胶状物；
⑹除锈用的酸本身的除锈能力弱。
4、除锈后工件表面返黄的原因
⑴用强酸型除锈剂处理后，未立即用水洗或清洗不干净，工件表面留有残液；
⑵经强酸型除锈剂处理后，钢铁工件放置时间太长；
⑶锈层未去除干净。
5、除锈后工件表面发黑的原因
⑴钢铁工件表面腐蚀太重；
⑵除锈剂强酸含量太高(尤其是硫酸)；
⑶强酸型除锈剂处理时的温度太高，时间太长；
⑷除锈剂中的缓蚀剂加入量不足或已失效。
6、除锈效率下降的原因
⑴钢铁工件表面锈蚀太严重，除锈剂消耗多；
⑵处理温度太高或除锈剂的酸挥发太快，尤其是酸雾抑制性差的盐酸型除锈剂；
⑶操作不慎，工件带出除锈剂过多；
⑷除锈剂和酸的质量差；
⑸直通式蒸气加热时，蒸气量太大，冷凝水太多，稀释了除锈槽液。
7、钢铁工件磷化过程中无磷化膜的原因
⑴磷化液成分比例失调，磷酸二氢盐含量低或游离酸太高，只是金属溶解；
⑵油锈去除不干净；
⑶前处理产生过腐蚀表面积炭；
⑷磷化温度低，时间短；
2-多；
⑸含杂质多，如SO
4
⑹表面有硬化层。
8、钢铁工件磷化过程中有挂灰的原因
⑴槽液中沉淀太多，施工中沉淀被搅起，附在工件上；
⑵氧化剂过量；
⑶温度高。
9、工件表面磷化膜泛黄的原因
⑴酸比失调；
⑵表面有残酸；
⑶磷化温度低，时间短；
⑷表面有过蚀现象；
⑸氧化剂量少；
⑹Fe2+含量过高；
⑺Cl-含量多；
⑻液中含杂质砷
10、工件表面磷化膜局部无膜的原因
⑴工件除油不净；
⑵工件间相互接触；
⑶金属表面上聚集氢气；
⑷硝酸根不足；
⑸温度太低。
11、磷化膜薄，结晶不致密的原因
⑴磷化时间不够，温度低；
⑵亚铁含量低；
⑶总酸度低；
⑷零件表面有硬化层。
12、锌系磷化膜有粗糙、斜丝的原因
⑴表调液老化；
⑵磷化液中促进剂量低；
⑶游离酸度高。
喷涂不良品返修操作规 程 编号：WI-1-028 版本：V1.3 页次：1/4 1.目的 规范返喷涂返工作业，指导员工按要求作业，确保喷涂质量。 2.适用范围 适用于本公司返喷涂作业。 3.职责 返工操作员严格按此作业指导书要求对喷涂不良需要返工的产品进行返工作业。 4.注意事项： 4.1喷粉一次返工控制静电电压，含金属粉末的返喷电压30-50kv,其它粉末40-60kv ； 4.2喷涂允许返喷喷一次，膜厚不能大于250um ，因考虑三防问题，没有经过特殊评审，不允许外发 脱漆处理，脱漆酸合物没有及时易引起材料腐蚀。附图1 5.返喷涂作业 返喷涂工序流程：打磨→前处理→喷粉→烘烤→（转下工序） 5.1返喷前打磨 第一步：返工作业员接到返工生产指令后，对需要返喷涂的产品进行确认，确认不良品贴有红色“检 验不合格标签”和确认编号，数量为需要返工的产品。 第二步：将产品转移到打磨返工区，并做好返工标识。 第三部：准备好打磨工具，检查打磨工具机能性能是否完好。 5.2 开始打磨 第一步：使用电动打磨机对产品喷涂层进行初打磨，将机框各个面的涂层磨去。 所有外观面涂 层均要打磨掉 喷涂不良，待返喷
对于机框边沿和把手处的凹槽、百页、棱角和暗角处用150#砂纸手工打磨，严禁用打磨机打磨。 4#平面砂轮 电动磨光机 凹槽，棱角 凹槽，暗角
第二步：初打磨至露出基材，然后换气动打磨机和60#砂纸打磨。第三步：将产品表面打磨至平整、手感光滑。150#砂纸 百页 基材 60#
5.3打磨完后：打磨好的返工品经自检 OK后，转下工序前处理。 5.4前处理按WI-1-022《喷涂前处理操作规程》要求操作。前处理检验OK后转喷涂工序。 5.5喷涂工序按WI-1-014《手动喷涂操作规程》要求喷涂。 5.6烘烤完后，经检验合格转下工序。返喷涂作业结束。 版本修改内容制作/修改审批生效时间版本修改内容制作/修改审批生效时间 平整，手感光滑
金属喷涂前处理 磷 化（上） 一.概 述 （一）.磷化的作用 磷化处理是将金属表面（主要是钢铁）通过化学反应生成一层非金属的.不导电的.多孔的磷酸盐膜。磷化处理工艺在工业上使用得很广泛，如金属成型加工.润滑.防锈.涂装等是它的主要用途之一。磷化膜具有多孔性，涂料可以滲入到这些孔隙中，因而能显著地提高涂膜的附着力。此外，磷化膜又能使金属表面由优良导体转变为不量导体，从而抑制了金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂膜的腐蚀，可以成倍地提高涂层的耐蚀性和耐水性，所以磷化膜已被公认为涂层最好的基底。因此，磷化处理已成为涂装表面处理工艺不可缺少的一个环节。 （二）.磷化的分类 磷化处理有以下几种不同的分类方法。跟据磷化膜的组成可分为铁系.锌系.锰系三大类。跟据膜的厚度可分为薄膜型厚膜型。跟据处理温度可分成为高温磷化.中温磷化.底温（常温）磷化。本节跟据磷化膜的组成来讨论分析。 1.铁系磷化 铁系磷化主要应用于涂装。铁系磷化膜很薄。膜重大多数在0.3-0.5g/㎡,很少达到1g/㎡。铁系磷化膜的组成为三价铁的磷酸盐与三氧化二铁，颜色从蓝色到褐色。 铁系磷化处理的主要成分是酸式碱金属磷酸盐（如磷酸二氢钠.磷酸二氢铵），还含有碱金属的多聚磷酸盐（如三聚磷酸钠）及少量的催化剂.促进剂和添加剂。 在磷化处理工艺上，铁系磷化具有磷化反应速度快，处理时间短，处理温度低，工艺幅度大，槽液的酸度低，磷化淤渣少，因而对设备要求不高，药品消耗少，成本低，如果选用合适的表面活性剂，可组成除油磷化“二合一”，从而简化磷化处理工艺，但由于铁系磷化膜很薄，它的耐腐蚀性不及锌系磷化膜，所以主要应用于对耐蚀性要求不高的工件。 2.锌系磷化 锌系磷化应用于润滑.防锈.涂装等方面。锌系磷化膜重1-6g/㎡。涂装用磷化膜重在1-3g/㎡。系薄膜型。膜的组成，主要成分是锌.铁的磷酸盐，颜色从灰色到褐色。 锌系磷化处理液主要成分是磷酸锌盐.磷酸.三聚磷酸钠及催化剂.促进剂.减渣剂等添加剂。 锌系磷化由于配方的不同，工艺参数差别极大。就涂装而言，目前采用常温磷化.薄膜
粉末喷涂工艺要求 Prepared on 22 November 2020
1适用范围 本作业指导书适用于本企业产品喷涂热固性粉末涂层。作为《电工产品涂漆》的补充件。2涂层材料 原子灰。采用该颜色层粉末原子灰和固化剂配以50：1调合均匀。 表面涂层材料 原子灰和固化剂 其余材料、1#金刚砂布、100#水砂纸待等 3设备及器具 设备 喷粉室 高压静电发生器 手提式静电喷粉枪 供粉系统 粉末回收系统 烘干设备 抛光机 器具 腻子刮板、铲刀、毛刷等 目粉筛 挂具及电缆 4工艺准备 喷粉前的成品，零部件应经金属清洗剂、工业盐酸、磷化液进行除油、除锈、
磷化等前处理。 做好喷粉前的技术准备工作 a.清理干净喷粉操作现场，如：喷粉室，供粉系统； b.检查设备是否正常完好无故障，如：高压静电发生器、静电喷粉枪； c.补加新粉末涂料应用120目粉筛过筛，加粉量应不超过供粉容积的2/3； d.对成品、零部件不需要喷涂处进行喷蔽复处理； e.打开烘干设备升温到粉末要求的干燥的温度后并保温待用； f.准备好适宜挂具； g.做好个人防护工作准备。 5工艺过程见表1 6喷涂环境的要求 喷涂环境要保持干净，尽量做到环境温度不低于12℃，相对湿度不超过70℃。 喷粉室的风速，可在范围选择。 及时清理挂具上粉末，防止静电集聚，电击伤人。 静电场的电场强度应控制在50-60KV,电流稳定在100-120ｕA。 7粉末涂层固化 温度设定：具体设定操作规程方法见温控仪说明书。温度设定约为180℃；时间20分钟。保温（温度维持）时间设定：夏日为15min，冬日为20min。 时间与温度综合控制 a.烘箱在常温下起动固化工作时，温度上升到120℃±10开启鼓风机，以保证烘箱内温度均匀； b.烘箱在一定工作温度下（指第二次以后连续工作温度）固化，应在工 件置入烘箱5min±1开启鼓风机。
喷漆作业指导书 1 喷漆前处理 1.1 表面应进行除锈、除氧化皮处理，确保被喷表面清洁干净。 1.2 如喷漆表面不平整或局部有凹凸现象，应采用修整或砂平等措施。 1.3 若有凹坑处，应使用腻子、滑石粉填补，再进行平整处理。 2 油漆按产品使用说明书规定的重量比配好并搅拌均匀后，应使用200目纱布过滤静置15-20分钟后才能使用。 3 操作注意事项 3.1 喷漆时，漆层厚度一次不能超过30μm。喷涂距离应为150-300mm，并控制适当的喷枪移动速度。 3.2 根据实际情况选用适当的口径喷枪，一般为1.5-2mm。 3.3 喷漆过程中涂料要多次充分搅拌均匀。 3.4 喷漆过程中保持稳定的空气压力，一般为0.6MPa以上。 4 喷漆工艺要求 4.1 设备喷漆必须采用快干漆，具体要求为：底漆为灰防漆，护罩为聚氨酯漆，其余均为醇酸磁漆。 4.2 设备喷漆分为三次，第一次喷底漆，第二次和第三次均为面漆。 4.3 喷漆时间间隔要求如下：夏季为5-10分钟，冬季为10-20分钟。 5 操作条件 5.1 环境温度控制在10-35℃，环境湿度﹤75%，压缩空气含水率﹤75%。 5.2 喷漆现场应保持空气清洁，被喷表面也应保持清洁及干燥。 5.3 喷漆后的存放条件：温度≤35℃、湿度≤75%，避免阳光直射。 6 安全注意事项 6.1 油漆、稀释剂应分类摆放在特定位置。 6.2 现场待用的香焦水、醇、烷等类化工品必须密封，摆放在远离火源、电源(如氧割、电焊、电线等设备)不易碰到的地点。 6.3 下班后，场地上所有剩余原材料必须收回库房分类保存。 6.4 喷漆现场严禁电源、火源和严禁吸烟。因工作需要必须氧割、电焊时，应在防护措施安全地点进行。 6.5 易燃物品的包装材料用完后必须放在安全地点。
粉末喷涂工艺要求 This manuscript was revised on November 28, 2020
1适用范围 本作业指导书适用于本企业产品喷涂热固性粉末涂层。作为《电工产品涂漆》的补充件。2涂层材料 2.1原子灰。采用该颜色层粉末原子灰和固化剂配以50：1调合均匀。 2.2表面涂层材料 2.3原子灰和固化剂 2.4其余材料、1#金刚砂布、100#水砂纸待等 3设备及器具 3.1设备 3.1.1喷粉室 3.1.2高压静电发生器 3.1.3手提式静电喷粉枪 3.1.4供粉系统 3.1.5粉末回收系统 3.1.6烘干设备 3.1.7抛光机 3.2器具 3.2.1腻子刮板、铲刀、毛刷等 3.2.2120目粉筛 3.2.3挂具及电缆 4工艺准备 4.1喷粉前的成品，零部件应经金属清洗剂、工业盐酸、磷化液进行除油、除锈、 磷化等前处理。 4.2做好喷粉前的技术准备工作 a.清理干净喷粉操作现场，如：喷粉室，供粉系统； b.检查设备是否正常完好无故障，如：高压静电发生器、静电喷粉枪； c.补加新粉末涂料应用120目粉筛过筛，加粉量应不超过供粉容积的2/3； d.对成品、零部件不需要喷涂处进行喷蔽复处理； e.打开烘干设备升温到粉末要求的干燥的温度后并保温待用； f.准备好适宜挂具； g.做好个人防护工作准备。 5工艺过程见表1 6喷涂环境的要求 6.1喷涂环境要保持干净，尽量做到环境温度不低于12℃，相对湿度不超过70℃。 6.2喷粉室的风速，可在0.1-0.5m/s范围选择。 6.3及时清理挂具上粉末，防止静电集聚，电击伤人。 6.4静电场的电场强度应控制在50-60KV,电流稳定在100-120ｕA。 7粉末涂层固化 7.1温度设定：具体设定操作规程方法见温控仪说明书。温度设定约为180℃；时间20分钟。 7.2保温（温度维持）时间设定：夏日为15min，冬日为20min。 7.3时间与温度综合控制
精品文档 金属喷涂前处理应知应会培训教材 第一章涂装技术术语 1、表面预处理 在涂装前把物体表面附着的各种异物(油污、锈蚀、灰尘等)去除，且生成转化膜，提供适合于涂装要求的良好基底，保证涂膜具有良好的附着力和耐蚀性的过程，统称为表面预(前)处理。 2、脱脂 利用化学或电化学方法除去工件表面的各种油脂、灰尘、泥沙、金属粉末、手汗的过程。 3、电解脱脂 将挂在阴极或阳极上的金属工件浸在碱性电解液中，并通入直流电，使油脂与工件分离的工艺过程叫电解脱脂。 工件接阴极叫阴极电解除油；工件接阳极叫阳极电解脱脂。 4、酸洗除锈 用酸液法去除钢铁基底表面的氧化皮或锈蚀的过程。 5、喷丸(砂) 利用高速丸(砂)流的冲击作用清理和强化(粗化)表面的过程。 6、表面调整 采用机械或物理化学等手段消除碱性脱脂或除锈等造成的表面不均匀，改善工件表面与磷化液的适应性。 7、磷化 利用含磷酸或磷酸盐的溶液在基底金属表面形成一种不溶性磷酸盐膜的过程。8、钝化 使基体金属表面产生钝态的过程，以提高基体金属的抗腐蚀性。 9、铬酸盐钝化 利用六价铬或三价铬化学物的酸液在基底金属表面形成铬酸盐转化膜的过程。10、磷化膜钝化 利用化学方法对磷化膜进行封闭处理，降低磷化膜的孔隙率，提高耐蚀性。11、多合一处理 脱脂、除锈或脱脂、除锈、磷化、钝化一道进行的过程。 12、粉末静电喷涂 利用电晕放电原理使雾化的粉末涂料在高压电场作用下荷负电，并吸附于荷正电基底表面放电的涂装方法。 13、阳(阴)极电泳涂装 利用外加电场使悬浮于电泳口中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于阳(阴)极基底表面的涂装方法。 第一节表面前处理 1、涂装前处理的三大作用 ①提供清洁表面； ②能显著提高涂膜附着力； ③能成倍提高涂膜的耐蚀力。
卧式氟碳喷涂前处理设备安全操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
卧式氟碳喷涂前处理设备安全操作规程 示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.范围 本规程规定了卧式氟碳喷涂生产线浸没式前处理H型 专业起重机（自动行车）及相关设备的基本操作要求。 本规程适用本公司喷涂车间卧式氟碳生产线铝合金型 材板材等生成鉻化膜的前处理。 2.警告 2.1开机前必须完成该设备点检表各项目的检查; 2.2非本机操作手或未经授权的其他操作手,禁止开启机 器; 2.3检查过程中发现设备存在安全隐患的禁止启动设 备。
3.开机前检查 3.1检查工作电压是否正常(360V-410V). 3.2检查各部件运行情况,安全及限位开关是否可靠。 4．开车前准备 4.1 根据化验结果逐项查对前处理槽槽液的主要指标,是否在控制范围之内,如果低于控制指标,计算并补加化学试剂。 4.2 提前将烘干炉加热,按工艺要求设定温度，依次送上电源,打开循环风扇,启动燃烧器。 4.3 给脱脂槽送上加热蒸气(冬天),开通各洗涤槽自来水管,保持一定溢流。 5.开机运行 5.1在控制柜上闭合断路器QF1.1,QF1.2及其他断路器,然后在控制屏上按下“电源通”按扭,此时可编程控制器工作指示灯亮,变频器电源接通,行车此时处于手动状态。
《前处理、喷漆、烘干工艺标准及检验标准》 诸城市五环机械有限公司 2012-03-01
《前处理、喷漆、烘干工艺标准及检验标准》 前处理工艺要求： 一、脱脂 1、工艺条件 温度：55℃-65℃ 时间：3 min—5min 游离碱：15点-40点 配槽浓度；3%-5% 2、操作要求 2.1将工件全浸入液面下，不超过30㎝。 2.2自行葫芦式挂具，出现异常时应通知班长，维修好后再使用。 3、调整要求 3.1检查槽体、泵、阀门有无泄漏，若有应及时与维修人员联系，及时修理好。 3.2上班后二十分钟内测量完槽液的温度及液面高度。 3.3控制槽液温度在工艺范围内，每两个小时测量一次。 3.4控制药液位在距槽体上边缘50cm左右，脱脂Ⅰ液位由脱脂Ⅱ中溶液补充。 3.5每班不定时打捞槽中的各类漂浮物及油污，保持槽液清洁。 3.6定期撇油，每周一次，撇油时，液位到溢流口。 3.7加料，按照《药品加料单》中开的数量，按工艺要求准确地加入每班所需填加的 药品，调整好工作液的浓度。 3.8投料前需将水温升至45℃-50℃以后，打开循环，开始投入脱脂剂。 3.9倒槽 3.9.1清除淤渣，打捞沉件，清洗干净槽体四周及底部，检查喷管。 体积的水,待温度升至50℃时，在循环下加入投槽所需的药品，最3.9.2加入2/ 3 后补水到规定液 位。
3.9.3及时清理槽体上及地面上的残余药品、药品袋。 3.9.4升温至工艺温度，然后保温。 3.10作好各项运行记录，要求填写规范，准确真实，字迹清楚，签名齐全。 3.11保持槽体，四周地面的清洁。 4、自检要求 目视，检查除油效果，方法如下： 水膜连续法；工件脱脂后，经水洗完毕，水膜连续分布，证明除油好；反之，为不彻底， 应重新去油。 5、调整工必须经过培训后持证上岗。 二、酸洗 1、工艺条件 温度：50℃—60℃时间：5 min —10 min 酸洗浓度10点—45点 配槽浓度硫酸浓度10%—15% 2、调整要求 2.1检查槽体，阀门有无泄漏，若有应及时与维修人员联系及时修理好。 2.2上班后二十分钟内测量完槽液的温度及液面高度。 2.3控制槽液在工艺范围内，每隔两小时测量一次。 2.4控制液位在距槽沿50㎝左右 2.5每班不定时打捞槽中的各类漂浮物及油污，保持槽液清洁。 2.6定期撇油，每周一次。 2.7加料，按照《前泳线药品填加单》中开具的数量准确地加入需补加的药品，调整好工作液 的浓度。 2.8控制槽液中Fe3+含量不超过60g/L，否则应予换槽。 注意：加酸时，小心操作，防止飞溅而伤害身体及时清理槽体上及地面上的残酸。 3、倒槽
表面喷涂检验规范 1、目的 规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 3、定义 喷塑、喷漆件检验过程的参照标准（电泳漆件检验参照喷漆件检验标准）。 4、职责 4.1品质部负责不合格的发现、记录、标识及隔离，组织处理不合格 品。 4.2制造部参与不合格品的处理。 4.3采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。 4.4管理者代表负责不合格品处理的批准 5、工作程序 外观（目测）
5.1喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验（员 工自检），检验方式依据本标准。进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。特殊产品根据产品的具体要求检验。 5 .3外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。5.4外观和颜色检验的环境： 541色板采用客户样件或经客户认可的签样。 542应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内（无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2 x 40w光源环境下），以目视方法进行。光照度通常在D65 （特殊情况下用5.4.3检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm,检验时在士15°范围内旋转。 涂膜附着力（划格实验） 5.5涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 5.5.1采用划格一胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件 检验则可。不合格时可用加严检验。 5.5.2检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm,刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在
篇一：喷涂油漆工序通用作业指导书 喷涂油漆工序通用作业指导书 1 范围 本标准规定了喷涂工序所遵守的工艺要求，包括基本要求、施工条件、涂装过程技术要求、安全注意事项等。 本标准适用于涂装工序作业者，也可用于管理者对施工者的质量检验。 2 基本要求 2.1 涂装所用的防锈漆、底漆、腻子、二道浆、面漆、稀释剂等，应配套使用。 2.2 各种涂漆材料的品种、规格、质量等，均应符合有关标准的规定。 2.3 对于双组分涂料，应： a）按当日（班）需要量，严格按照产品说明书上规定的比例调配，充分搅拌； b）放置30min~60min（熟化期），以使充分反应，待气泡消失后，才能使用。 2.4尽量缩短原材料储存期： a）做到先来先用； b）凡标签不清、品质不明、包装破损或存期过长的涂料，应经检验鉴定； c）符合标准规定着方可使用。 2.5 开桶前应吃净或擦净桶外壁，严防开桶时灰尘和杂质掉入漆中。 2.6 漆料在开桶前应倒置并用力摇荡，开桶后再搅拌均匀，如有杂质、漆皮等需过滤。 2.7 涂漆材料的存放应符合安全存放的要求。 3施工条件 3.1 涂漆施工场地应： a）保持施工现场清洁、干燥、空气流通、光线充足； b）环境温度保持在10oc~35oc，相对湿度不大于75%； c）如在大于该湿度施工时，应采取防潮措施。 3.2 对在室外烈日曝晒或严寒冰冻状态下的表面，不得进行涂漆作业。 3.3 涂漆用具应清洁。 4 技术要求 4.1 严格遵守喷涂三原则： 4.1.1 喷漆三原则，即喷漆距离、喷枪运动方式和喷雾图样搭接的控制原则。 4.1.2 根据所用喷枪型号，选择适合的喷漆距离，以涂料损失量最小，且不产生流挂为准。 4.1.3 喷涂时： a）喷枪应垂直于喷涂表面，平行运行，并且要求恒速； b）喷枪移动速度一般控制在30 cm/s~60 cm/s。 4.1.4 喷雾图样的的搭接宽度应保持一定，前后搭接程度一般为有效喷雾图样的1/4~1/3。 4.1.5 手工涂刷时，板刷吃漆要饱满，涂刷均匀，板刷做往复涂刷，使涂刷表面均匀、完整。 4.2 在喷涂第二道漆时，应与前道漆纵横交叉，以确保获得均匀、完整的漆膜。 4.3 不同厂家和品种的涂料，不经有关部门许可或实验，不得混用。 4.4 涂料的施工黏度按工艺要求（或按供应厂家要求）调整： a）温度升高黏度减小，反之黏度增大； b）在调配时应按该漆的温度、黏度曲线即使校正，以防引起生产质量问题， c）喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作，戴上防护眼镜、防护面具和防护手套，以防油漆等溅入眼中。 d）油漆配比夏季为油漆：稀料=1：1；冬季为1：0.8-0.6左右。 e）气压调整为0.25-0.4mpa（手工涂刷时不需遵守本规定）。f)喷漆时将喷枪调到3-4左右，
喷涂工艺操作规程 粉末静电喷涂工艺流程为： 工件前处理→喷粉→固化→检查→成品 一、前处理 本工序为关键质量控制点，控制好槽液的浓度，确保在工艺范围内。工件经过前处理除掉表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层铬化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。 第一步水洗 1、材料：水洗 2、时间：2-3分钟 3、温度：常温 备注：该水洗工序是将型材表面的灰尘、铝屑及表面的轻微的赃物清洗掉，减少灰尘、铝屑及轻微油污对脱脂槽的污染，降低脱脂剂的消耗。 第二步脱脂 1、材料：Aluetch Aluetch是为清洗合金而特别配制的一种液体化学品，通常用艺。它在清洗表面油脂的同时还可清除表面较轻的氧化皮。Aluetch的研制是为了迎合不需对合金进行深度腐蚀的工艺。特别适用于对合金进行铬化处理以及喷涂处理之前。Aluetch含有表面活性剂，因此没有必要进行通常的除油处理。经Aluetch 处理过的表面可保持铝的原有光泽。 2、开槽： 往槽内注入3/4满水，开泵循环，将计量的Aluetch加入脱脂槽，搅拌至完全溶解（约半小时），加水至操作线，槽液即可使用。 3、配槽浓度 3.5%（重量比） 4、时间 6分钟——10分钟 5、槽液温度：常温 6、测试：见使用说Aluetch明书。 7、控制范围：浓度：3~7%。 8、槽液维持： ①、按分析结果添加； ②、目前按以下经验数据添加：
0.7~0.9mm壁厚型材按4.0~4.5kg/吨 1.0~1.2mm壁厚型材按3.5~4.0kg/吨 1.2~1.4mm壁厚型材按3.0~3.5kg/吨 以上为行业经验平均数据，在实际生产过程需要进行经验数据校正（根据 槽液分析数据进行校正） 当脱脂液内的污物累积至影响脱脂效果时，即使添加脱脂Aluetch效果也 不会明显改善，槽液就应排放。排放周期取决于产量及工件的油污量。 9、安全须知： 槽液添加过程需要按照相关操作规程及汉高产品说明书进行操作。如果出现药品飞溅到身体时需要及时冲洗或医治。 第三步水洗 1、材料：来水 2、处理时间： 1—2分钟 3、温度：常温 4、测试：取100毫升溢流漂洗水样，加8滴溴甲酚绿指示剂，用0.1N氢氧化 钠滴定至绿色，氢氧化钠耗用的毫升数为酸污染度。 5、控制范围：酸污染度：最好＜3ml,不能＞5ml。 如污染度超出上述范围，应加大溢流。如果尽管有足够的溢流，污染度仍超出要求范围，就应检查原因，及时纠正。 6、排放周期：视碱污染而定，要不断溢流。 备注：关于脱脂后水流的溢流量一般为0.5—0.8m3/h，更具体的要根据生产实际和产品带回溶液量的大小来确定（有一个理论公式：水溢流量=工件等带过量X4.7）。 第四步水洗 1、材料：水洗 2、时间：2~3分钟 3、温度：常温 第五步无铬转化 1、材料：开槽剂Alodine4830/4831 去离子水 本产品能够提供一种优良的钝化膜。此外，钝化处理还提供了： （1）一个干净、无油脂的表面； （2）耐蚀底层；
喷粉工艺要求． 广州广高高压电器有限公司 工作指导文件 2006.0YD/QJ4.02.0 第日共部技质编6版页求粉工艺文件名要喷概述生产设备工艺及质量是高、低压成套开关 设备和控制设备技术的重要组成部分。目的：它是制造完成高、低压成套设备所有的电器和机械的连接，用结构部件完整地组装在一起的一种组合体的一个过
程。加工设备是保证质量，提高生产效率的有效手段。加工工艺是完成产品组装、最终交付用户，运行满意的有效工作程序。二者相辅相成，构成了完整的质量保证能力。由于各工厂的设备、设施、人力资源不完全相同，工艺水平差异很大。静电粉末涂漆工艺 适用范围1 适用于成套装置的箱、柜、屏、台及其他零部件表面静电粉末涂漆加工。设备2 喷塑装置、烘箱、气泵等。术语解释3 零部件粉末涂装质量3.1. 零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护（防腐蚀）密封等要求，而涂装在零部件表面上的静电粉末涂装层的外观质量和内在质量。）外观质量包括：露底、遮盖不良、脱落、杂物（混粉）、针孔、橘皮、颗粒、麻点堆积1（（粉末）、锈痕、碰划痕等缺陷。技术工艺参数。、附着力，耐腐蚀性等）内在质量包（2括：深模硬度、厚度 1.3.2 喷涂外观缺陷种类 1）露底：涂层或未能完全覆盖材料色泽的现象（清晰可见）。（ 2）遮盖不良：深层涂覆面漆薄致使底色隐约可见的现象（有粉末的原因）。（ 3）脱落：涂层从深面呈现片状脱离造成金属表面层清晰可见的现象。（）杂色：涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。4（）橘皮：涂层表面呈现橘皮状纹路的现象。（5 ）针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。（6 ）颗粒：涂层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象。（7 8（）麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀流平，形成泡状疤痕。（9）堆积：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结的现象。（10）锈痕：涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。）碰划痕：涂层表面受外力碰撞或摩擦而呈现划痕的现象。（11 1）严重划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象（可清晰看到）。）划痕：穿透涂层表面对金属层未造成划痕的现象（可清晰看到）。2 ）磨损：经仔细观察才可发现的，轻度轻微的划痕现象。3 4）碰伤：涂层表面出现的各种原因造成的凹凸痕。 3.3 喷涂外观缺陷的严重度分类观察涂层表面的缺陷的环境要求3.3.1. 批准日期：/ /编制日期：审核日期： 广州广高高压电器有限公司 工作指导文件 YD/QJ4.02.0 2006.0共6页日部技质编版第
喷涂喷漆工艺规程 1.本规程的全部内容为强制性 2.编制本规程的依据是： GB 7692—1999 《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全及其通风净化》 GB 12367—2006 《涂装作业安全规程，静电喷漆工艺安全》 GB 14444--2006 《涂装作业安全规程，喷漆室安全技术规定》 GB/T 13492-92 《各色汽车用面漆》 GB/T 13492-92 《汽车用底漆》 GB/T 9286-1998 《色漆和清漆，漆膜的划格试验》 北奔公司Q/NB.J04002-2013、DBL 7390.00和DBL2391.00涂漆技术要求 3.目的 规范金属构件（零件）的喷漆操作流程，保证喷漆、喷塑的正确性和有效性 4.本工艺操作规程适用于我公司生产的产品及为北奔公司供货的产品及 有特殊要求的金属构件（零件）表面喷涂。 5.职责 5.1 生产部生产人员按照操作规程规范操作，保证喷涂喷漆工序合格。 5.2 质检部质检人员负责喷涂喷漆工序的检验，出具检验报告并做原始记录。 6. 操作现场场地要求 6.1 操作场地应通风良好，首先启动通风设备。通风设备未启动之前，喷涂喷漆设备不应工作， 涂喷漆工作结束后，通风设备应继续运行5-10分钟； 6.2 操作场地外露电气应接地保护,防止静电及漏电,接地电阻值应小于100Ω; 6.3 被喷涂喷漆的零件，或喷涂材料，与电极，电器或带电导体之间应保持一定的安全距离， 至少为该电极及带电导体电压下火花放电距离的两倍，并应有明显的警告标志。 7. 喷涂喷漆前的预处理 7.1 预处理工艺路线：预处理—除油—除锈—磷化—干燥。 7.2 预处理除油应用充分稀释的除油剂进行擦洗或酸洗。 7.3 预处理中除锈（酸洗）或抛丸处理
粉末喷涂工艺要求-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1 适用范围 本作业指导书适用于本企业产品喷涂热固性粉末涂层。作为《电工产品涂漆》的补充件。 2 涂层材料 2.1原子灰。采用该颜色层粉末原子灰和固化剂配以 50：1调合均匀。 2.2 表面涂层材料 2.3 原子灰和固化剂 2.4 其余材料、1#金刚砂布、100#水砂纸待等 3 设备及器具 3.1 设备 3.1.1 喷粉室 3.1.2 高压静电发生器 3.1.3 手提式静电喷粉枪 3.1.4 供粉系统 3.1.5 粉末回收系统 3.1.6 烘干设备 3.1.7 抛光机 3.2 器具 3.2.1 腻子刮板、铲刀、毛刷等 3.2.2 120目粉筛 3.2.3 挂具及电缆 4 工艺准备 4.1 喷粉前的成品，零部件应经金属清洗剂、工业盐酸、磷化液进行除油、除锈、 磷化等前处理。 4.2 做好喷粉前的技术准备工作 a. 清理干净喷粉操作现场，如：喷粉室，供粉系统； b. 检查设备是否正常完好无故障，如：高压静电发生器、静电喷粉枪； c. 补加新粉末涂料应用120目粉筛过筛，加粉量应不超过供粉容积的2/3； d. 对成品、零部件不需要喷涂处进行喷蔽复处理； e. 打开烘干设备升温到粉末要求的干燥的温度后并保温待用； f. 准备好适宜挂具； g. 做好个人防护工作准备。 5 工艺过程见表1 6 喷涂环境的要求 6.1 喷涂环境要保持干净，尽量做到环境温度不低于12℃，相对湿度不超过70℃。 6.2 喷粉室的风速，可在0.1-0.5m/s范围选择。 6.3 及时清理挂具上粉末，防止静电集聚，电击伤人。 6.4 静电场的电场强度应控制在50-60KV,电流稳定在100-120ｕA。 7 粉末涂层固化 7.1 温度设定：具体设定操作规程方法见温控仪说明书。温度设定约为180℃；时间20分钟。 7.2 保温（温度维持）时间设定：夏日为15min，冬日为20min。 7.3 时间与温度综合控制 a.烘箱在常温下起动固化工作时，温度上升到120℃±10开启鼓风机，以保证烘箱内温度均匀； b.烘箱在一定工作温度下（指第二次以后连续工作温度）固化，应在工 2
前处理（磷化）作业指导书 REV ：A01 文件编号： 一、 范围 用于指导材料为冷轧钢或镀锌钢板的工件喷涂前进行磷化处理，及规范磷化处理的工艺要求及其质量要求。 适用于光荣机电（深圳）有限公司喷涂工场的作业指导及质量控制。 二、 工艺设备及流程 前处理设备包括脱脂、弱脱脂、水洗、酸洗、表面调整、磷化、热水洗、油水分离、磷化沉渣等11个槽子；还有供水系统、排污系统、抽风系统、燃烧机、排烟系统、输油系统、输送系统、操作电控柜等。完成除油、水洗、酸洗、表面调整、磷化等工序，各工序均采用浸渍作业，适用于钢件表面磷酸锌处理。此外，设有水份烘干炉，用于磷化处理后水份烘干，采用辊导输送机的辊子带动工件进出烘炉。 根据公司设备情况，前处理工艺流程为： （1） 冷轧钢板类 脱脂 (弱脱脂 )第1水洗 第2水洗 酸洗 第1水洗 表面调整 磷化 第3水洗 水份烘干 （2） 镀锌板类 脱脂 第1水洗 第2水洗 表面调整 磷化 第3水洗 热水洗水份烘干 三、 处理工艺表： 水份烘干炉的烘干温度设定为150℃±5℃，烘干时间：根据工件情况设定为15-30 分钟。对油水分离槽，控制温度为70-80℃。
四、操作规范 1．严格按照公司制定的《前处理操作规程》进行操作，注意操作安全。详细参见《前处理操作规程》 2．操作前应按设备点检记录表点检设备，并作好记录。发现异常情况及时通知担当或设备维修人员。 3．操作过程注意，用电葫芦起吊工件吊框要平稳，注意不能撞碰槽壁。 4．按零件批次记录水份烘炉温度和烘干时间，并保存以备查验。 5. 磷化后至喷涂的时间间隔不能大于24小时，若超过24小时，应重新磷化处理。 6. 磷化后待喷粉的零件必须保持清洁、干燥、严禁赤手触摸。 8．对前处理槽液成份和药液浓度必须进行控制，使各槽液调整到控制范围，并作好槽液管理记录，对化验结果低于工艺规定值，必须补充化学处理剂。 各槽液控制工艺参数见上表：
喷涂前处理操作规范 编制： 审核： 批准： 日期： 上海乐通通信设备有限公司受控文件页次第 1 页共 8 页
1 目的和适用范围 对前处理工艺的各个主要步骤和工序都提出了明确的要求和正确的操作及检测方法。 适用于前处理工艺作业及管理 2 职责 2.1工程技术部 2.1.1 负责喷涂前处理工艺流程的编制、修改和完善。 2.2生产部 2.2.2负责按工艺流程要求安排、指导、监督与检查；保证前处理各环节运作均按流程要求进行。2.2.3 负责向相关操作人员培训有关污水处理方面的技术、方法等。 2.2.4 负责向相关人员传达政府部门有关污水处理方面的指示、要求和文件等，并监督实施。 2.3喷涂车间 2.3.1 负责对前处理作业员的日常工作进行指导、监督、检查，保证其严格要求作业。 2.3.2 及时向上级主管汇报有关污水处理方面存在的问题、困难等。 2.4前处理作业员 2.4.1 根据前处理工艺流程的要求进行作业，并认真详细地做好《前处理检查表》记录。 2.4.2 及时向上级主管汇报有关前处理过程中发现的问题及遇到的困难。 3 检测仪器 主要有500ml量杯；200ml、500ml烧杯；50ml的三角烧杯；50ml试管；10ml滴管；滴管吸球；玻璃搅拌棒；PH值试纸，发酵管。 4 前处理作业流程 4.1来料检查： ①产品零部件有合格证、图纸；有工序卡，数量相符； ②基材表面状态检验：焊豆、焊渣、焊药皮等残留物需清理干净，局部划伤深度≤0.1mm，表面平整度≤0.5mm ③本工艺实行无锈化生产，零件上件前必须保证完全无锈（有锈的部位需预先用机械或化学的方法除去） ④如果工件所涂的防锈油很厚、很重，工件在焊装前须用干净棉纱擦抹除去大部分的防锈油，有效降低对脱脂槽的污染； ⑤上件前对于产品装饰性要求较高的被涂面，需重新用干净棉纱擦抹，除去基材表面粘附的灰垢和重油污。 ⑥工件所涂的防锈油和压延油等的种类应为可乳化的低链矿物油。且工件存放时间不宜过久，防 上海乐通通信设备有限公司受控文件页次第 2 页共 8 页
1钣喷车间过程检验 2钣喷车间互检 3钣喷车间交车检验 以下我分类给大家介绍一下 1钣金喷漆车间过程检验 一、钣金喷漆车间过程检验内容： 1、工单审阅及填写（标准详见“钣金喷漆车间工单审阅、填写及交接规定”） 2、车辆保护（标准详见“钣金喷漆车间车辆管理”） 3、人员防护（标准详见“钣金喷漆车间劳动保护用品使用规定”） 4、各工序竣工检验 二、单个工序过程竣工检验标准： 钣金 1、拆装件装回原车要按原来连接方式安装在原位置。铆、螺钉应紧固，原来用螺丝连接的不可用卡扣或焊接方法连接。 2、撞击严重钣金需拆蒙皮整形的，施工完毕后恢复时，必须进行焊接，且要求焊点均匀（距离10cm左右），如原车有焊点必选原车焊点焊接。 3、所有动火部位必须对内侧进行打磨后做防锈处理。 4、需拆装内饰板进行钣金施工的，必须对门锁机构、升降机、天窗等附件进行润滑、安装调试，润滑油须适量均匀涂抹。与拆装相关的电器部件、开关等要一一检查其有效性。 5、所有整形部位必须平整无凹凸，曲面线条圆顺均匀，整形部位无异常延展，用手触摸表面光滑。 6、更换叶子板侧围或底板边要求对接焊，焊接之前必须由检验检查。焊接口不能超过2mm，焊接处不能用气焊切割，必须使用锯，焊接处平整牢固。 7、车身骨架整形或更换新配件后连接处应牢固，各加强板和覆盖件无裂纹和脱焊现象，车身骨架及钣金件外形等各部分尺寸和工作性能应基本达到原厂要求。 8、钣金施工完交漆工之前，要用整形后配件或新配件进行装车调试，必须达到车辆两侧同一位置缝隙一致，方可进入下道工序。如：灯与叶子板、灯与机盖和保险杠间隙、机盖与叶子板间隙等都必须符合上述要求。 9、拆装件不管有无钣金项目，装复原位不仅注意部件之间的装配关系，还要做到边安装边调试，施工过程中若发现配合不当或不易装配的情况，应认真观察分析，确保装配质量。 漆工 漆工施工操作要求 1、在进行车身喷涂或补漆前，在需要喷涂的部位进行打磨清洁，刷环氧底漆。 2、刮腻子 2.1刮第一道腻子：用腻子将车身作业面所有凹坑、孔洞、低洼处填平并用刮刀刮平。 2.2刮第二道腻子：主要填平低洼不平处，厚度不超过0.5毫米。 2.3刮第三道腻子：将腻层表面不平处刮平整，消除刮痕。 2.4填眼：用腻子将表面的砂眼、麻眼等缺陷逐一找平。 3、打磨
1、目的 通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和指导每一工艺过程中的操作者操作要求，从而确保型材的质量。 2、适用范围 适用于喷涂车间对铝合金型材进行彩色静电粉末喷涂表面处理。 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本操作规程的规定操作。 3.2 各岗位员工严格按本规程的规定进行作业。 4、操作规程 4.1 喷涂车间生产工艺流程图 4.2生产前的准备工作 4.2.1提前15分钟上班，做好交接班手续，并配戴好生产安全防护用品。 4.2.2型材上架前，按《喷涂车间设备操作规程》的相关规定，将设备启动运行并检查，确认设备运转正常后方可生产。 4.2.3坯料准备：（责任人：前处理工）
a)前处理工按车间下达的生产指令领用和吊运坯料；并核对型材的长度、数量、壁厚是否和生产指令单相符，确定无误后才能生产 b)上架时认真检查坯料质量的是否符合《挤压半成品检验规程》的规定要求。如出现有质量问题及时向相关人员汇报。 c）抬料时要轻拿放，避免因为人为的因素造成损坏铝型材坯料。 d）上排绑料时头尾要一致对齐，避免在各槽溶浸泡中相互擦花。 e）用完的工具必须整齐摆放，保持场地整洁、干净。 4.2.4专用工具准备。相关岗位人员检查以下工具是否齐备和符合使用要求： a)挂钩：导电良好，无空缺、无变形； b)小车：能正常推动。 4.2.5原材料准备。相关岗位人员检查以下生产用原材料是否足够：前处理化学药水、粉末。 4.2.6前处理操作和各槽液的浓度要求 （1）脱脂：温度为常温，酸浓度50-90g/L脱脂时间5－10分钟（视铝件表面污染程度而定），材料吊起过槽时，要尽量倾 斜，倾斜角度一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟； （2）水洗：三次用自来水清洗，时间为1-3分钟，要求各水洗槽有溢流； （3）铬化：铬化温度为常温，铬化剂浓度25-35g/L，PH值为 1.5-3.0，铬化时间为1－3分钟。材料过槽时，要尽量倾 斜，倾斜角度一般为5-10度角，并吊起并滴水1分钟，保 证铬化质量在300-1200mg/m2
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 卧式氟碳喷涂前处理设备安全 操作规程(新编版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
卧式氟碳喷涂前处理设备安全操作规程 (新编版) 1.范围 本规程规定了卧式氟碳喷涂生产线浸没式前处理H型专业起重机（自动行车）及相关设备的基本操作要求。 本规程适用本公司喷涂车间卧式氟碳生产线铝合金型材板材等生成鉻化膜的前处理。 2.警告 2.1开机前必须完成该设备点检表各项目的检查; 2.2非本机操作手或未经授权的其他操作手,禁止开启机器; 2.3检查过程中发现设备存在安全隐患的禁止启动设备。 3.开机前检查 3.1检查工作电压是否正常(360V-410V).
3.2检查各部件运行情况,安全及限位开关是否可靠。 4．开车前准备 4.1根据化验结果逐项查对前处理槽槽液的主要指标,是否在控制范围之内,如果低于控制指标,计算并补加化学试剂。 4.2提前将烘干炉加热,按工艺要求设定温度，依次送上电源,打开循环风扇,启动燃烧器。 4.3给脱脂槽送上加热蒸气(冬天),开通各洗涤槽自来水管,保持一定溢流。 5.开机运行 5.1在控制柜上闭合断路器QF1.1,QF1.2及其他断路器,然后在控制屏上按下“电源通”按扭,此时可编程控制器工作指示灯亮,变频器电源接通,行车此时处于手动状态。 5.2自动运行方式 5.2.1编辑自动运行方式程序,设备提供三套自动操作程序,将各槽的处理时间,淋干时间,烘干时间及运行方式等参数编入程序,行车将按预定程序自动运行。
1.适用范围 本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。 本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。 2.引用标准 下列标准对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。GB2894 安全标志及使用导则 GB6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 11651个体防护装备选用规范 GB/T 12801生产过程安全卫生要求总则 GB12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求 GB14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 3涂装施工原则 3.1涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。 3.2涂装作业应满足GB6514、GB7692和GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。 3.3前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。 3.4零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm 4涂装前处理施工操作规程 4.1薄板件涂装前处理 4.1.1所有薄板件
后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20?25」m 4.1.2对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。 4.1.3漆烘干后，应用120?180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护 （碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。 4.2中厚板结构件涂装前处理 4.2.1中厚板结构件涂装前处理可采用板材预处理或结构件总成后抛丸处理的方式，达到 GB/T8923中Sa2.5级标准；此时，零件表面均无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽。 4.2.2板材预处理后应立即喷涂H06-88车间底漆（线型环氧快干底漆），漆膜厚度 10?15m 零件焊接成型后，应对焊逢烧损部位进行喷丸处理。 4.2.3结构件总成抛（喷）丸处理的零件，应将零件内外积存的钢丸或砂粒彻底清理干净，并用压缩空气和200#溶剂汽油清除零件表面的灰尘和油污。 4.2.4对于不许抛丸和油漆的公差配合面、螺纹等，进抛（喷）丸室前应用橡胶堵头、夹板、保护套等工具严密保护。 4.3机加工件涂装前处理 4.3.1为增加底漆与机加工面的附着力，机加工件涂装前推荐采用磷化处理或喷砂处理。 4.3.2对于只能采用人工处理的机加工件，以及局部加工或电镀后局部需做油漆的零件，应除油后用80目砂纸打磨处理，达到GB/T 8923中St3级标准，并迅速喷涂35?45l m 厚的EP底漆（多功能合金底漆）。 4.4粉末喷涂及耐热耐油漆前处理 4.4.1液压系统、气路系统钢管、贮气筒及支架、挡泥板、工具箱、液压油箱、弹簧类、支架类、各类阀体外表面及罩壳等小型结构件推荐采用喷塑处理。