实验一聚丙烯/EPDM挤出造粒
一、实验目的要求
1. 理解双螺杆挤出机的基本工作原理，学习挤出机的操作方法。
2. 了解聚烯烃挤出的基本程序和参数设置原理。
二、实验原理
在塑料制品的生产过程中，自聚合反应至成行加工前，一般都要经过一个配料混炼环节，以达到改善其使用性能或降低成本等目的。比如色母料的生产、填料的加入和增强、增韧、阻燃性能的改性塑料生产。传统方法是用开炼机和密炼机，但是效率低下，不能满足生产提高的需要，随后便产生了单螺杆挤出机，继而发展了双螺杆挤出机。双螺杆挤出机具有塑化能力强，挤出效率高，耗能低，混炼效果好，自清洁能力等吸引了塑料行业的注意并取得了迅速发展。另外挤出机也是塑料生产应用最广泛的机器，使用不同的机头可以挤出不同的产品，如型材、片材、管材和挤出吹膜等。因而挤出机在塑料加工行业有其它机器无法替代的重要性。
本实验使用双螺杆挤出机挤出物料切粒，是生产色母料的工艺过程，如果在侧喂料口或者将物料与颜料在捏合机中混合加料，挤出的产品则为色母料，另外如果换为其它机头即可用于生产各种相应产品。
图1 同向双螺杆挤出机组的结构示意图
1.机座；
2.动力部分；
3.加料装置；
4.机筒；
5.排气口；
6.机头；
7.冷却装置；
8.切粒装置
同向旋转双螺杆挤出机组的结构如图所示，与其它挤出设备一样，包括传动
部分、挤压部分、加热冷却系统、电气与控制系统及机架等。由于双螺杆挤出机物料输送原理和单螺杆挤出机不同，通常还有定量加料装置。鉴于同向双螺杆挤出机在塑料的填充、增强和共混改性方面的应用，为适应所加物料的特点及操作的需要，通常在料筒上都设有排气口及一个以上的侧加料口，同时把螺杆上承担输送、塑化、混合和混炼功能的螺纹制成可根据需要任意组合的块状元件，像糖葫芦一样套装在芯轴上，称为积木组合式螺杆，其整机也称为同向旋转积木组合式双螺杆挤出机。
挤出机的结构包括以下几个部分：
(1)传动部分
传动部分就是带动螺杆转动的部分，它通常由电动机、减速箱和轴承等组成，
(2)加料部分
加料部分一般由传动部分、料斗、料筒、螺杆等组成。
(3)机筒
由于塑料在机筒内经受高温高压，因此机筒的功用为一承压加热室，机筒外部附有加热设备和温度自控装置及冷却系统（如风冷）。
(4)螺杆
螺杆是挤出机的核心部件，通过螺杆的转动产生对塑料的挤压作用，塑料在机筒内能产生移动、增压和从摩擦中取得部分热量、塑料在移动中得到混合和塑化，粘流态的塑料熔体在被压实而流经模口时，取得所需的形状而定型。挤出机的规格通常用螺杆直径表示，螺杆的直径D通常为30－200 mm，螺杆直径增大，加工性提高，所以挤出机的生产率与螺杆直径的平方成正比。长径比L／D大能改善物料的温度分配，有利于塑料的混合和塑化。
(5)机头和模口
通常机头和模口是一整体设备，机头的作用是将处于旋转运动的塑料熔体变为向模口方向的平行直线运动，并将熔体均匀平稳地导向模口。模口为具有—定截面形状的通道，塑料熔体在模口中流动时取得所需形状并被模口外的定型装置和冷却系统冷却固化而成型。
(6)排气装置及其机理
排气部分由排料口和抽真空系统组成、原料及主要设备、低密度聚乙烯颗粒料、TE－34型双螺杆挤出机
三、原料配方设计：
利用聚乙烯改善聚丙烯的韧性，在实际生产中已广泛使用，为了进一步提高改性效果，设计改性配方如下：
聚丙烯/低密度聚乙烯/乙丙橡胶（PP/PE/EPR）改性配方
名称丙烯低密度聚乙烯乙丙橡胶防老剂
用量85 10 5—10 1
在此配方中，聚乙烯不但起到改善聚丙烯韧性的作用，同时降低了熔体粘度，提高了共混物的加工性能；乙丙橡胶作用相容剂，对提高聚乙烯/聚丙烯共混物的综合性能有重要作用。
四、实验方法及过程分析
（一）实验前准备工作
依照相关资料了解所使用材料（PP）的熔点和流动特性设定挤出温度：PP 的熔点在164-170 ，加工温度在210-250.注射加工温度在<275.熔融段温度最好在240.PE的成型温度在140-220之间，
将所加工材料用电热干燥。
检查料斗确认无异物。
检查冷凝水连接是否正常。
检查润滑油是否足量。
（二）实验过程
开启总电源，按照工艺要求设定各加热段温度：
料筒分为6个区，分段加热：
区段机头六区五区四区三区二区一区设定温度200 210 190 185 180 170 160
等温度达到设定温度并恒温20min后，往料斗中加入PP。
配比标准配比实际用量（共1500g）PP 85 100 500
LDPE 10 12 60
EPDM 5-10 6 0
老化剂 1 1 0
用手旋转连轴器看螺杆是否转动灵活。
往冷却水槽通水。
开启润滑电机开关，润滑电机启动。
开启切粒装置及风刀。
启动主电机，将变频调速器开关转至“on”位置，按向上箭头调节主电机转速到设定速度：
每分钟600转，50Hz。
开启喂料电机，并调整至合适转速。
等LDPE物料从机头挤出长条后，牵引使之通过冷却水槽，然后引至风干系统风干后切粒。
（三）停机
将加料电机转速降为0，然后关闭加料电机。
主机空转1-2min，熔体压力较低后，停主电机。
停止润滑后关闭切粒装置和总电源。
注意事项：
将加料电机转速降为0，然后关闭加料电机；
主机空转1-2min，熔体压力较低后，停主电机；
开启主电机前要保证润滑电机启动。
停机时要将主电机和喂料电机调速环降低到零位。
如有异常可紧急停机，然后查明故障原因。
五、实验现象分析
A、现象：刚开始出料时物料颜色有些发黄，在出料期间线条演戏逐渐转
淡。
分析：因为上组做实验后在料筒中留有少量PP，在再次做实验室这些PP 长期处于高温，部分分解，使得开始出料时物料颜色有些发黄；随着留下的物料不断推出料筒，对新加入的物料影响不断减少；挤出产物正常的变白。
B、现象：在拉出的时候线条总是弯曲的且大小不均；
分析：一方面是因为我们的牵引速度不均匀，另一方面由于PP有一定的结晶度，冷却速度对结晶性能有很大的影响，在冷却时因为冷却的不均匀导致应力的产生，使得弯曲的产生，同时应力的存在会使得产品的性能降低，本实验因为只是造粒影响不是很大。同时拉伸速度的不均匀会使得挤出线条受到的拉伸的程度不一样，线条大小不一样。
C、现象：挤出线条中有些小气泡；
分析:从料斗中加入的是粒料，空隙中存在空气，在螺杆挤出过程中，空气未从排气孔中全部排出而包裹在空气中。也可能是物料在高温作用下部分分解，产生气体包裹在挤出物料之中。
六、思考题
1、排气孔的作用？
答：在六区段接近机头处有一个；排气孔，排除熔融过程中的水蒸气以及降解产生的气体；
2、为什么机头的温度比六区段的温度要低一点？
答：在机头处容积减小，物料流经该处时，速度较大，产生较大的磨檫热，会使得物料的温度升高，所以温度没有必要射的较高，摩擦生热升高的温度足以使得物料维持在六区段的温度，甚至更高。
3、配方中各组份的作用？
答：聚丙烯作为基料，聚乙烯不但起到改善聚丙烯韧性的作用，同时降低了熔体粘度，提高了共混物的加工性能；乙丙橡胶作用相容剂，对提高聚乙烯/聚丙烯共混物的综合性能有重要作用。
4、为什么要对pp进行造粒？
答：装置的挤压造粒机，其作用是将混合好的聚丙烯粉料与加入的添加剂一起进一步均匀地混合，通过旋转螺杆对树脂的剪切作用，使机械能转化为热能将树脂充分挤压熔融，最后水下切粒，成为最终的聚丙烯颗粒产品。
5、挤出机的参数影响挤出量，怎样影响的？
答: 直径D：最常见的螺杆直径D为45—150毫米。螺杆直径增大、加工能力提
高，挤出机的生产率与螺杆直径D的平方成正比。
长径比：通常为18－25。 L／D大，能改善物料温度分布，有利于塑料的混合和塑化，并能减少漏流和逆流。提高挤出机的生产能力，L／D大的螺杆适应性较强，能用于多种塑料的挤出；但L／D过大时，会使塑科受热时间增长而降解，同时因螺杆自重增加，自由端挠曲下垂，容易引起料简与螺杆间擦伤，并使制造加工困难；增大了挤出机的功率消耗。过短的螺杆，容易引起混炼的塑化不良；
间隙δ：料筒内径与螺杆直径差的一半称间隙δ，它能影响挤出机的生产能力，随δ的增大，生产率降低．通常控制δ在o．1一o．6毫米左右为宜。δ小，物料受到的剪切作用较大，有利于塑化，但δ过小，强烈的剪切作用容易引起物料出现热机械降解，同时易使螺杆被抱住或与料筒壁摩擦，而且，δ太小时，物料的漏琉和逆流几乎没有，在一定程度上影响熔体的混合。
影响挤出量的还有螺槽深度，螺旋角，螺槽宽度等。
6、结合螺杆的三段论，分析塑料在塑化过程中的熔融情况？
答：根据物料的变化特征可将螺杆分为加(送)料段、压缩段和均化段。
加料段的作用是将料斗供给的料送往压缩段，塑料在移动过程中一般保持固体状态，由于受热而部分熔化。加料段的长度随塑料种类不同，可从料斗不远处起至螺杯总长75％止。
压缩段(迁移段)的作用是压实物料，使物料由固体转化为熔融体，并排除物料中的空气；为适应将物料中气体推回至加料段、压实物料和物料熔化时体积减小的特点，本段螺杆应对塑料产生较大的剪切作用和压缩。为此，通常是使螺槽容积逐渐缩减，缩减的程度由塑料的压缩率(制品的比重／塑料的表观比重)决定。压缩比除与塑料的压缩率有关外还与塑料的形态有关，粉料比重小，夹带的空气多，需较大的压缩比(可达4—5)，而粒料仅2．5—3。
均化段(计量段)的作用是将熔融物料，定容(定量)定压地送入机头使其在口模中成型。均化段的螺槽容积与加料段一样恒定不变。为避免物料因滞留在螺杆头端面死角处，引起分解，螺杆头部常设计成锥形或半圆形；有些螺汗的均化段是一表面完全平滑的杆体称为鱼雷头，但也有刻上凹槽或铣刻成花纹的。鱼雷头具有搅拌和节制物料、消除流动时脉动(脉冲)现象的作用，并随增大物料的压力，降低料层厚度，改善加热状况，且能进一步提高螺杆塑化效率。本段可为螺杆全长20一25％。
与料筒表面接触的固体粒子，由于料筒的传导热和摩擦热的作用，首先熔化，并形成一层薄膜，称为熔膜，这些不断熔融的物料，在螺杆杆与料筒的相对运动的作用下，不断向螺纹推进面汇集，从而形成旋涡状的流动区，称为熔池(简称液相)，而在熔池的前边充满着受热软化和半熔融后粘结在一起的固体粒子，和尚未完全熔结和温度较低的固体粒子，和统称为固体床(简称固相)。熔融区内
固相与液相的界面称为迁移面，大多数熔化均发生在此分界面上，它实际是由固相转变为液相的过渡区域。随塑料往机头方向的输送，熔融过程逐渐进行。
7、在造粒过程中，为什么要过水浴，优点和缺点各有哪些？
答：本实验所要的是造粒成型，由于熔体在刚挤出时呈现粘流态，如果不用冷水冷却，在牵引的时候就较难且易使两条物料粘在一起这对造粒来说会产生麻烦。故要进行冷水冷却。但由于没有足够的时间进行链的解取向和链缠绕出的产品会有较大的内应力
8、利用螺杆挤出机进行混合，最大的优点是什么？
答：单螺杆挤出机主要优点是：结构简单、加工制造及维护成本低、操作方便、生产效率高、挤出过程连续、见效快、具有很高的性能价格比。
双螺杆挤出机有平行双螺杆和锥型双螺杆之分，从转向上又分为同相与反向两种，具有挤出产量高、混合效果好等优点，在橡胶、塑料和食品加工方面得到迅速推广，发展较快。与双螺杆挤出机相比，单螺杆挤出机的主要缺陷之一就是混合效果较差。但是双螺杆挤出机的传动以及控制系统较单螺杆挤出机结构复杂，成本也较高，其发展速度又受到经济条件的制约。
9、单螺杆和双螺杆挤出机的最大区别是什么？为什么双螺杆挤出机的混合效果要远远优于单螺杆挤出机？
答：最大区别在于双螺杆挤出机较单螺杆多了一根螺杆，这就使得双螺杆可以产生更多的剪切力，且在在过去的2 0 a 里，对聚合物混合过程的认识有了显著的进展。
对双螺杆挤出机中流体的数学分析发现：在捏合区发生了明显的拉伸流动。拉伸流动能显著达到比剪切流动更充分的分散效果，所以双螺杆挤出机的混合效果要远远优于单螺杆挤出机。
实验一聚丙烯/EPDM挤出造粒 一、实验目的要求 1. 理解双螺杆挤出机的基本工作原理，学习挤出机的操作方法。 2. 了解聚烯烃挤出的基本程序和参数设置原理。 二、实验原理 在塑料制品的生产过程中，自聚合反应至成行加工前，一般都要经过一个配料混炼环节，以达到改善其使用性能或降低成本等目的。比如色母料的生产、填料的加入和增强、增韧、阻燃性能的改性塑料生产。传统方法是用开炼机和密炼机，但是效率低下，不能满足生产提高的需要，随后便产生了单螺杆挤出机，继而发展了双螺杆挤出机。双螺杆挤出机具有塑化能力强，挤出效率高，耗能低，混炼效果好，自清洁能力等吸引了塑料行业的注意并取得了迅速发展。另外挤出机也是塑料生产应用最广泛的机器，使用不同的机头可以挤出不同的产品，如型材、片材、管材和挤出吹膜等。因而挤出机在塑料加工行业有其它机器无法替代的重要性。 本实验使用双螺杆挤出机挤出物料切粒，是生产色母料的工艺过程，如果在侧喂料口或者将物料与颜料在捏合机中混合加料，挤出的产品则为色母料，另外如果换为其它机头即可用于生产各种相应产品。 图1 同向双螺杆挤出机组的结构示意图 1.机座； 2.动力部分； 3.加料装置； 4.机筒； 5.排气口； 6.机头； 7.冷却装置； 8.切粒装置 同向旋转双螺杆挤出机组的结构如图所示，与其它挤出设备一样，包括传动
部分、挤压部分、加热冷却系统、电气与控制系统及机架等。由于双螺杆挤出机物料输送原理和单螺杆挤出机不同，通常还有定量加料装置。鉴于同向双螺杆挤出机在塑料的填充、增强和共混改性方面的应用，为适应所加物料的特点及操作的需要，通常在料筒上都设有排气口及一个以上的侧加料口，同时把螺杆上承担输送、塑化、混合和混炼功能的螺纹制成可根据需要任意组合的块状元件，像糖葫芦一样套装在芯轴上，称为积木组合式螺杆，其整机也称为同向旋转积木组合式双螺杆挤出机。 挤出机的结构包括以下几个部分： (1)传动部分 传动部分就是带动螺杆转动的部分，它通常由电动机、减速箱和轴承等组成， (2)加料部分 加料部分一般由传动部分、料斗、料筒、螺杆等组成。 (3)机筒 由于塑料在机筒内经受高温高压，因此机筒的功用为一承压加热室，机筒外部附有加热设备和温度自控装置及冷却系统（如风冷）。 (4)螺杆 螺杆是挤出机的核心部件，通过螺杆的转动产生对塑料的挤压作用，塑料在机筒内能产生移动、增压和从摩擦中取得部分热量、塑料在移动中得到混合和塑化，粘流态的塑料熔体在被压实而流经模口时，取得所需的形状而定型。挤出机的规格通常用螺杆直径表示，螺杆的直径D通常为30－200 mm，螺杆直径增大，加工性提高，所以挤出机的生产率与螺杆直径的平方成正比。长径比L／D大能改善物料的温度分配，有利于塑料的混合和塑化。 (5)机头和模口 通常机头和模口是一整体设备，机头的作用是将处于旋转运动的塑料熔体变为向模口方向的平行直线运动，并将熔体均匀平稳地导向模口。模口为具有—定截面形状的通道，塑料熔体在模口中流动时取得所需形状并被模口外的定型装置和冷却系统冷却固化而成型。 (6)排气装置及其机理 排气部分由排料口和抽真空系统组成、原料及主要设备、低密度聚乙烯颗粒料、TE－34型双螺杆挤出机
塑料的配合及挤出造粒实验 一、实验目的 1.掌握塑料原材料的配混操作工艺。 2.了解平行同向双螺杆挤出机的基本构造、技术参数与工作原理。 3.掌握平行同向双螺杆挤出机的挤出造粒工艺条件及其控制。 二、实验原理 挤出成型是热塑性塑料重要的成型方法之一，在塑料工业中占主要地位，可以用于塑料共混改性、挤出造粒，也能成型塑料板、管、丝、膜等制品。其原理是塑料在一定温度和压力下，在挤出机中熔融塑化，在螺杆的挤压作用下，通过具有一定形状的口模，再进一步降温冷却定型，成为截面与口模形状相似的连续制品。 挤出成型设备为挤出机，可分为螺杆挤出机和柱塞式挤出机，前者为连续式生产设备，使用较为广泛，后者为间歇式生产设备，使用范围较为局限。对于螺杆挤出机来说，可以根据螺杆数量分为单螺杆和多螺杆挤出机。双螺杆挤出机与单螺杆挤出机一样，是由传动系统、挤出系统、加热和冷却系统、控制系统等几部分组成，其中挤出系统是挤出成型的关键部分，对挤出成型的质量和产量起重要作用。挤出系统主要包括加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等几个部分，其中螺杆结构是决定双螺杆挤出机输送、塑化与混合效果的关键部件。目前双螺杆挤出机一般采用积木组合式螺杆，可根据需要任意组合，从而对不同的物料产生不同的输送、塑化和混合效果。此外，每台挤出机都有一些辅助设备。 不论是挤出造粒还是挤出成型，都要经历两个阶段。第一阶段：场地为主机和机头。固体状的热塑性树脂原料加入到料筒中，借助料筒外部加热和螺杆转动的剪切挤压作用而逐渐熔融，在螺杆转动过程中熔融料进一步塑化均匀，在压力的推动下定量、定压、定温地被挤出口模。这个阶段是最主要和重要的过程，根据树脂在料筒中的物理状态变化，可以将料筒分为固体输送区、熔融区和熔体输送区。第二阶段：场地为一些辅机。被挤出口模的型材经过冷却定型和其他工序，得到成型好的制品。 除螺杆组合形式以外，挤出过程中的加料速度、温度控制及螺杆转速是影响
实验一聚丙烯的挤出造粒实验 一、实验目的 1.通过实验，了解双螺杆挤出机的结构和其基本工作机理，并熟悉其基本的使用操作。 2.理解聚丙烯的特性及其加工特性。 二、实验原理 聚丙烯，是由丙烯聚合而值得的一种热塑性树脂。无毒无味，密度大概为0.90-0.91g/cm3，是目前所有塑料中最轻的品种之一。其强度、刚度、硬度和耐热心均优于低压聚乙烯，可在100℃左右使用。 聚丙烯的结晶度高，一般的工业聚丙烯的结晶度在50%-70%，有时可达到80%。而且聚丙烯的结构规整，因而具有优良的力学性能，其拉伸强度可以达到30MPa或稍高的水平。聚丙烯具有良好的耐热性，制品能在100℃以上温度进行消毒灭菌，在不受外力的条件下，150℃也不变形。聚丙烯的化学稳定性很好，除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外，对其它各种化学试剂都比较稳定。而且，聚丙烯有较高的介电系数，且随温度的上升，可以用来制作受热的电器绝缘制品。它的击穿电压也很高，适合用作电器配件等。 但是，聚丙烯也有缺点：①脆化温度为-35℃，在低于-35℃会发生脆化，低温冲击强度低，其耐寒性不如聚乙烯②制品在使用中易受光、热和氧的作用而老化③聚丙烯着色性不好④易燃烧⑤韧性不好，静电度高，染色性、印刷性和黏合性差。所以，我们需要通过共混对聚丙
烯改性。 本实验使用双螺杆挤出机挤出物料切粒，是生产色母料的工艺过程，如果在侧喂料口或者将物料与颜料在捏合机中混合加料，挤出的产品则为色母料，另外如果换为其它机头即可用于生产各种相应产品。 图1-1 同向双螺杆挤出机组的结构示意图 1.机座； 2.动力部分； 3.加料装置； 4.机筒； 5.排气口； 6.机头； 7.冷却装置； 8.切粒装置 同向旋转双螺杆挤出机组的结构如图所示，与其它挤出设备一样，包括传动部分、挤压部分、加热冷却系统、电气与控制系统及机架等。挤出机的结构包括以下几个部分： (1)传动部分 (2)加料部分 (3)机筒 (4)螺杆 (5)机头和模口 (6)排气装置及其机理 三、主要设备及技术参数和原料 主要设备：SHJ-30型同向双螺杆挤出机 主要技术参数： 螺杆直径（D）：30.5mm 螺杆长径比（L/D）：30 螺杆转速（n）：60-600r/min
第1 章绪论1.1 塑料挤出概述当今世界四大材料体系（木材、硅酸盐、金属和聚合物）中，聚合物和金属是应用最广泛和最重要的两种材料。据统计，在塑料制品成型加工中，挤出成型制品的产量大约占整个塑料制品产量的50以上。其中不仅包括板、管、膜、丝、和型材等制品的直接成型，还包括热成型、中空吹塑等坯料的挤出加工。除此之外，在填充、共混、改性等复合材料和聚合物合金生产过程中，螺杆挤出很大程度上取代了密炼、开炼等常规工艺。挤出机几乎成为任何一个塑料有关公司或研究所最基本的装备之一。挤出成型有如此发展趋势主要原因为：螺杆挤出机能将一系列化工基本单元过程，如固体输送、增压、熔融、排气、脱湿、熔体输送和泵出等物理过程集中在挤出机内的螺杆上来进行。近年来，挤出工程的创新表现，更多的过程，如发泡、胶联、接枝、嵌段、调节相对分子质量甚至聚合反应等化学加工过程都愈来愈多地在螺杆挤出机上进行。螺杆挤出工艺装备有较高的生产率和较低的能耗，减少生产面积和操作人员数量，降低生产成本，也易于实现生产自动化，创造好的劳动条件和减少少的环境污染。螺杆挤出这种工艺不仅广泛地用于聚合物加工，而且在建材、食品、纺织、军工、和造纸等工业部门中都得到了愈来愈多的应用。双螺杆挤出机与单螺杆挤出机相比，能使熔体得到更加充分的混合，应用更广。1.2 塑料挤出成型设备的组成一套完整的挤出设备由主机、辅机及控制系统组成。挤出机是塑料挤出成型的主要设备，即主机。由挤压系统、传动系统及加热冷却系统和主机控制系统组成。（1）挤压系统由机筒、螺杆和料斗组成，是挤出机的核心工作部分。（2）传动系统由电机、调速装置和传动装置组成。作用是给螺杆提供所需转速和扭矩。（3）加热冷却系统由温控设备组成。作用是通过对机筒进行加热和冷却，以保证挤出系统成型在工艺要求的温度范围内进行。（4）控制系统主要由仪表、电器及执行机构组成。作用是调节控制机筒温度、机头压力和螺杆转速。挤出机需配置相应的辅助机械设备才能实现挤出成型。根据制品的种类确定辅助设备的组成。通常包括：机头、冷却系统、定量给料系统、电气控制系统、真空排气系统等。控制系统由各种电器、仪表及执行机构组成。根据自动化水平的高低，可控制挤出机、辅机的拖动电机及其他各种执行机构按所需的速度、功率和轨迹运行监控主辅机的流量、温度及压力，最终实现对整个挤出成型设备的自动控制和对产品质量的控制。1.3 挤出机的分类1.3.1 分类方法随着挤出机的广泛应用和不断的发展，出现了各种类型的挤出机，其分类方法各异，主要有以下几种：按装置位置分为立式挤出机和卧式挤出机。按可否排气分为排气挤出机和非排气挤出机。按螺杆转速分为普通挤出机、高速挤出机和超高速挤出机按螺杆数目的多少和结构分为无螺杆挤出机、单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、多螺杆挤出机。按用途可分为配混造粒挤出机和生产制品用挤出机。1.3.2 各挤出机的结构特点及用途（1）单螺杆挤出机单螺杆挤出机，造价低、易操作，但塑料混合、分散和均化效果差，滞留时间长且分布广，物料温差较大（指同一断面处）和难以吃粉料。因此，它只适用于一般性造粒和塑料制品的加工。（2）同向双螺杆挤出机双螺杆挤出机的特征是两根相互平行的组合式螺杆装在具有8 字形孔的机筒内。如果两根螺杆旋转方向相同，称为同向型双螺杆挤出机。根据两根螺杆的啮合型式
目录 一．设计任务 (2) 二．双螺杆挤压机工作原理及特点 (2) 三、双螺杆挤压机的组成及应用 (3) 1.主机 (3) 2.辅机 (4) 3.控制系统（检测和控制） (4) 四、硬件设计 (4) 1.多路开关 (4) 2.采样保持器 (4) 3模数转换芯片 (5) 4.数模转换器 (5) 5.交流型固态继电器 (6) 6.开关量输出 (6) 7译码器 (6) 8.模拟量的采集 (7) 9.电机的控制 (7) 10.温控设计 (8) 11.报警设计 (8) 五、软件界面设计 (9) 六、软件设计 (11) 1. 程序流程图： (11) 2.软件中用到变量 (12) 3.系统启动 (12) 4.温度采集及控制模块 (13) 5.报警参数采集及控制模块 (14) 6.模数转换 (15) 7.PID控制： (15) 7.显示 (16) 七、总结 (17) 八、参考资料 (18)
一．设计任务 1．设计硬件原理图一张。此硬件可以插入PC机的ISA插槽，用于实PC机和塑料挤压机的连接，其中包含有计算机测控系统的前向通道和后向通道部分。 2．用Visual Basic开发软件，完成测控软件设计，包括界面设计、模数、数模、开关量控制、PID控制、总体控制模块设计。 3．完成技术报告一份。包括塑料挤压机介绍、硬件原理和设计说明，软件各模块流程图、主要软件（温度采样、压力采样、电机调速等）源程序和设计功能注释，注明参考文献。 二．双螺杆挤压机工作原理及特点 双螺杆挤压机的生产是内腔式的，即物料反应过程完全在设备内部进行。其结构形式为：有两根等长的旋转轴并排在两个相互连通的，截面成葫芦状的通腔内。两根轴上在相同的位置分别装有同型号的作业块。螺旋套由于安装的位置不同，根据需要螺旋升角、螺距也不同，旋向也有差别。螺旋套的间距是由进料口到出料口逐渐减小的，这样是可以给物料施加压力，促使物料前进而且可以使物料充分混合并且加快物料的融化速度。它是借助螺杆转动时的机械力学作用、机械能量的粘滞耗散以及筒壁外的湿热调质过程使物料发生物理、化学、生化变化的一种高效体积机械设备。
PVC双螺杆挤出造粒机： 产品特点: 产品功能分离, 操作灵活。上阶挤出机为高速运转的双螺杆挤出机，强制输送、高效塑化混炼与剪切分散，无机头背压回流，避免了高剪切过热。下阶挤出机为低速运转的较大直径的单螺杆挤出机，单独温控，低速运转剪切力小、螺杆内部冷却避免已塑化物料分解，单螺杆挤出保证建立压力，稳定挤出。 应用范围：热敏性聚合物加工，大容量排气脱挥处理。典型物料：PVC电缆料、PVC透明料、PVC输血管料、低烟低卤或低烟无卤电缆料、各种PE交联料及橡胶脱水后处理作业。 产品性能： l 上阶双螺杆挤出机 1. 喂料系统单螺杆或双螺杆喂料，不锈钢料斗, 日本进口变频器。 2. 驱动系统Z4Eurotherm调速器，也可根据用户要求采用交流变频调速电机。直流电机，配备最先进英国进口 3. 联轴器：直联传动有助于提高功率传递系数 4. 传动系统：硬齿面齿轮传动，传动与减速合为一体，进口SKF轴承，进口油封，齿轮强制润滑。 5. 挤压系统：螺杆长径比28-56，螺杆最高转速500rpm，螺杆元件材质为优质合金钢W6Mo5Cr4V2，热处理后表面硬度HRC58-60，机筒衬套材质为α101，表面硬度HRC60-64，螺纹元件与芯轴采用最先进的渐开线花键连接。 6. 温控系统根据需要铸铜和铸铝加热器分布在筒体不同位置，全不锈钢软水冷却系统，进口电磁阀。 7. 真空系统：根据工艺开设排气和真空口，真空度可达-0.04-0.08Mpa,全不锈钢制作。 8. 机架系统：型钢焊接整体式机架,用户安装方便。不锈钢外罩。 l 下阶单螺杆挤出机 1. 驱动系统交流电机，变频调速 2. 联轴器电机直联传动有助于提高功率传递系数 3. 减速系统硬齿面齿轮传动，进口轴承，进口油封，齿轮强制润滑 4. 挤压系统螺杆长径比8－12，螺杆、机筒材料为优质氮化钢38CrMoAIA，氮化处理，氮化层厚度0.5-0.7mm，脆性一级，表面硬度HV950-1050。螺杆芯部通水冷却。 5. 温控系统铸铝加热器，风冷或水冷。 6. 机架系统整体型钢焊接机架，不锈钢外罩，内置保温层。 7. 换网系统根据需要安装液压或手动换网系统。
用双螺杆挤出机制备聚丙烯粒料 一、实验目的 1、了解塑料挤出成型的工作原理及双螺杆挤出机的构造。 2、熟悉双螺杆挤出机的操作。 二、实验原理与工作路线 塑料的挤出造粒是用加热(或其他方法)使塑料成为流动状态。然后在压力作用下，使其通过塑化而制成粒料，它是塑料加工业中应用最广的一种加工方法。 挤出一般包括三个阶段：第一个阶段是熔融，固态塑料在外部加热和内部摩擦热的作用下熔化，并在压力下按压实；第二阶段是成型，使熔料通过塑机在压力下成为一连续体，其形状与塑模截面相仿；第三阶段是定型，在外部冷却下使挤出的连续体失去塑性而切割成粒料。 挤出几乎能加工所有的具有塑性的塑料。塑化是通过加热将塑料变成熔体，而塑化和加压可在同一个设备内进行，其定型仅为较简单的冷却。塑料改性技术在近十年中也取得了较大的进步，尤其在塑料的填充、增强、增韧等方面都得到了广泛的应用，专用料技术受到许多塑料厂家的认同，如：阻燃的电线电缆专用料、耐候、防雾滴农膜母料、汽车专用料、家电专用料以及各种母粒的生产技术等，对我国的塑料行业的发展起到了推动作用。 1、双螺杆挤出机 随着平行同向双螺杆挤出机传动系统等问题的逐步解决，螺杆输出总扭矩比6o年代初提高了3倍之多，已广泛应用于高填充混合、聚合物共混、脱出挥发物、反应挤出等工艺过程。目前国内麸有30多家企业在生产同向旋转双螺杆挤出机。如兰州兰泰塑料机械厂、上海第四化工机械厂、晨光院塑料机械研究所、北京丰阳贸集团、原航天部1院11所等。国外主要的生产厂家有英国APV Baker公司、德国Krupp Werner&pfleider公司、Berstorf公司、意大利Maris公司、Bausanno 公司、日本东芝、制钢所、神户制钢所、美国Welding Engineers公司等。 双螺杆挤出机按两根螺杆的分布有啮合与非啮合之分，按旋向有同向旋转和异向旋转之别，按螺杆轴向排列有平行和锥形两类。平行双螺杆的两根螺杆轴线互相平行、锥形双螺杆的两螺杆轴线相交成一角度。平行双螺杆按结构可分为整体型、组合型和双单螺杆双阶型(即由双螺杆过渡到单根螺杆挤出)等多种型式。 平行同向双螺杆挤出机组与其它挤出设备一样，包括传动部分、挤压部分、
正确使用双螺杆挤出机作反应性加工 臧水亮 编译 技术与设备和谐配合,发挥出最佳的效益,这是开发者和设计师所追求的目标。但是,事实上,诸多因素都是在应用过程中才会遇到的,因而使用者的发现和感知就显得十分重要。本文专此述要。 反应性挤出原是一种研制试验性材料的专门技术,仅几年时间,便发展成为制造普通聚合物体系(如聚氨酯)以及这些体系改性(如接枝)的首选生产技术。挤出设备设计的复杂性也随之大大增加。采用反应性挤出技术可以在主要设备中某一单机 元上生产多种产品,这一点对研发生产厂商和财团尤具吸引力。但是,有些要素,应该引起研发者、设计者和使用者的注意。 1 技术要求和机械设计 反应性挤出加工对机械设备有一些特别的要求,一部分必要条件如下: 111 窄的停留时间分布 反应性挤出加工中,通常采用提高温度和增加引发剂的方法来获得所需的状态变化和选择能力。宽的停留时间分布将使产品受热时间过长和有降解的后果。在接枝反应过程中,由于单体聚集在聚合物主链上,故选择能力急剧下降。 112 强制输送 单体和助剂这类稀液体和必须同粘性基质聚合物一起有效地输送到混合 反应区间,物料中液体含量可高达50%,像石英玻璃(熔融硅石)这种低密度填充料也必须强制输送。113 多段挤压加工区 在该区,反应性挤出通常需要3～4个独立的进料段来进行反应和 或排气。挤出机内的这些进料段间必须具有密封,能够承受几百PSig。料筒长度内每根螺杆直径上动态产生的压力降可达到500PSig。 114 单位体积的高扭矩 对许多反应挤出加工的停留时间要求机器在最低的螺杆转速运转和有最大的填充量,挤出机必须产生能满足熔融和混合物料的动力。假如挤出机的扭矩太低,某些加工将不得不采用高的螺杆转速来输送功率。这将提高物料温度、增加停留时间分布曲线的宽度。 115 有效排气 包括产品质量(据FDA)和一般产品处理的发展趋势(据O SHA和DO T)是限制产品中残留的单体和催化剂的含量。为了适应某些物料严格的生产技术条件要求,可能要求采用多级真空段水喷射技术。 同向旋转完全啮合的双螺杆挤出机具有以下特性:机器的输送部件是纵向开放,横向封闭的,这使机器具有窄的停留时间的特性。螺纹的顶部位置可擦净相邻螺纹根部的位置,使物料有自洁的机械性能(图1)。为了加强自洁性能,两根螺杆之间的间隙为 新材料新技术新产品新应用 国外塑料 1999年第17卷第4期
实验五热塑性塑料挤出造粒实验 一、实验目的 1) 通过本实验使学生了解双螺杆挤出机的结构组成及工作原理，熟悉挤出成型的原理，了解挤出工艺参数对塑料制品性能的影响。 2) 掌握挤出成型的基本操作，熟悉塑料改性的方法。 二、实验用品 1）仪器SHJ-20B双螺杆挤出机，切粒机 挤出机技术参数如下：螺杆直径：20 mm。长径比L/D：40。螺杆转速：0～600 r/min；产量：0.7～6 kg/h；电机功率：3 KW；加热功率：3.3 KW 2）原料聚乙烯（PE）或聚丙烯（PP）100份，碳酸钙20～30份或纳米二氧化硅1～5份，硅烷偶联剂0.5份 三、实验原理 1）挤出成型原理及应用。热塑性塑料的挤出成型是主要的成型方法之一，塑料的挤出成型就是塑料在挤出机中，在一定的温度和一定压力下熔融塑化，并连续固定截面的模型，得到具有特定断面连续型材的加工方法。不论挤出造粒还是挤出制品都分两个阶段，第一阶段，固体状树脂原料在机筒中，借助于料筒外部的加热螺杆转动的剪切挤压作用而熔融，同时熔体在压力的推动下被连续挤出口模；第二阶段是被挤出的试样冷却后失去塑性变为固体即制品，可为条状、板状、棒状、管状等。 2）塑料造粒。合成出来的树脂大多数呈粉末状，粒径小成型加工不方便，而且合成树脂中又经常需要加入各种助剂才能满足制品的要求，为此就要将树脂与助剂混合，制成均匀颗粒，这步工序称作“造粒”。树脂中加入功能性助剂可以造功能性母粒，造出的颗粒是塑料成型加工的原料。 使用颗粒成型加工的主要优点有：①颗粒料比粉料加料方便，无需加制加料器；②颗粒料比粉料密度大，制品质量好；③挥发物及空气含量较少，制品不容易产生气泡；④使用功能性母料比直接添加功能性助剂更容易分散。 塑料造粒可以使用辊压法混炼，塑炼出片后切粒，也可以使用挤出塑料，塑化挤出条后切粒。本实验采用挤出水冷却后切粒造粒的工艺。 四、实验内容 1）配料。用电子称量所需原料，将各种原料经手工初步搅匀后，加入高速混合机中，
双螺杆挤出机 双螺杆挤出机 双螺杆挤出机组的辅机主要包括放线装置、校直装置、预热装置、冷却装置、牵引装置、计米器、火花试验机、收线装置。挤出机组的用途不同其选配用的辅助设备也不尽相同，如还有切断器、吹干器、印字装置等。 结构特点 剖分式同向平行双螺杆挤出机的显著特点即为：机筒可剖分式同时，螺杆和机筒内衬套可随意组合性。 1、剖分式机筒 以往的双螺杆挤出机机筒是整体式的，无法打开。而剖分式双螺杆挤出机是分体式的，它由上下两半机筒组成，下半机筒固定在机架上，上半机筒通过蜗轮减速器联接在下半机筒上。平时上半机筒和下半机筒用两排螺栓栓紧，当需要打开机筒时，只需松开螺栓，将蜗轮箱手柄转动即开启机筒。 2、积木式螺杆和机筒 剖分式双螺杆挤出机主机的螺杆、机筒均采用先进的“积木式”设计，螺杆由套装在芯轴上的各种形式的螺块组合而成，筒体内的内衬套根据螺块的不同可以调整，从而根据物料品种等工艺要求灵活组合出理想的螺纹元件结构形式，实现物料的输送、塑化、细化、剪切、排气、建压以及挤出等各种工艺过程，从而较好地解决了一般难以兼顾的所谓螺杆通用性与专用性的矛盾，达到一机多用、一机多能的目的。“积木式”设计的另一优点是对于发生了磨损的螺杆和筒体元件可进行局部更换，避免了整个螺杆或筒体的报废，大大降低了维修成本。
l、主机双螺杆为高速同向啮合式，在各种螺纹及混炼元件中可产生十分强烈而复杂的物料传递交换、分流掺合以及剪切捏合等作用。这些作用可通过改变螺杆构型及操作工艺条件实现充分自如的调节控制，以满足适应各种工艺的要求。 2、准确的计量、合理的加料方式是严格执行配方的关键，也是保证产品质量的第一关，我们根据物料的性能，用户的需要，配有多种喂料方式，如体积计量、动态失重计量等等，以满足不同产品的需要。 3、先进的控制系统。该挤出机配有先进、美观的控制系统，其控制元件大部分都采用进口元件，质量好，灵敏度高。主机的运转参数如电流、电压、温度，扭矩等都很直观，所以操作起来非常方便，对操作工的要求也不高。 4、系统配有拉丝水冷切粒、热切水冷、热切风冷等几种切粒方式。可根据材料不同、用户的要求进行配置。 优点 1、直观了解易损件的磨损情况 由于打开方便，所以能随时发现螺纹元件、机筒内衬套的磨损程度，从而进行有效的维修或更换。不至于在挤出产品出现问题时才发现，造成不必要的浪费。 2、降低生产成本 制造母粒时，经常需要更换颜色，如果有必要更换产品，在数分钟时间内打开开启式的加工区域，另外还可通过观察整个螺杆上的熔体剖面来对混合过程进行分析。目前普通的双螺杆挤出机在更换颜色时，需要用大量的清机料进行清机，既费时、费电，又浪费原材料。而剖分式双螺杆挤出机则可解决这个问题，更换颜色时，只要几分钟时间就可快速打开机筒，进行人工清洗，这样就可不用或少用清洗料，节约了成本。 3、提高劳动效率 在设备维修时，普通的双螺杆挤出机经常要先把加热、冷却系统拆下，然后再整体抽出螺杆。而剖分式双螺杆则不用，只要松开几个螺栓，转动蜗轮箱手柄装置抬起上半部分机筒即可打开整个机筒，然后进行维修。这样既缩短了维修时间，也降低了劳动强度。 4、高扭矩、高转速 目前，世界上双螺杆挤出机的发展趋势是向高扭矩、高转速、低能耗方向发展，
第1章绪论 1.1 塑料挤出概述 当今世界四大材料体系（木材、硅酸盐、金属和聚合物）中，聚合物和金属是应用最广泛和最重要的两种材料。据统计，在塑料制品成型加工中，挤出成型制品的产量大约占整个塑料制品产量的50%以上。其中不仅包括板、管、膜、丝、和型材等制品的直接成型，还包括热成型、中空吹塑等坯料的挤出加工。除此之外，在填充、共混、改性等复合材料和聚合物合金生产过程中，螺杆挤出很大程度上取代了密炼、开炼等常规工艺。挤出机几乎成为任何一个塑料有关公司或研究所最基本的装备之一。 挤出成型有如此发展趋势主要原因为：螺杆挤出机能将一系列化工基本单元过程，如固体输送、增压、熔融、排气、脱湿、熔体输送和泵出等物理过程集中在挤出机内的螺杆上来进行。近年来，挤出工程的创新表现，更多的过程，如发泡、胶联、接枝、嵌段、调节相对分子质量甚至聚合反应等化学加工过程都愈来愈多地在螺杆挤出机上进行。螺杆挤出工艺装备有较高的生产率和较低的能耗，减少生产面积和操作人员数量，降低生产成本，也易于实现生产自动化，创造好的劳动条件和减少少的环境污染。螺杆挤出这种工艺不仅广泛地用于聚合物加工，而且在建材、食品、纺织、军工、和造纸等工业部门中都得到了愈来愈多的应用。 双螺杆挤出机与单螺杆挤出机相比，能使熔体得到更加充分的混合，应用更广。
1.2塑料挤出成型设备的组成 一套完整的挤出设备由主机、辅机及控制系统组成。 挤出机是塑料挤出成型的主要设备，即主机。由挤压系统、传动系统及加热冷却系统和主机控制系统组成。 （1）挤压系统由机筒、螺杆和料斗组成，是挤出机的核心工作部分。 （2）传动系统由电机、调速装置和传动装置组成。作用是给螺杆提供所需转速和扭矩。 （3）加热冷却系统由温控设备组成。作用是通过对机筒进行加热和冷却，以保证挤出系统成型在工艺要求的温度范围内进行。 （4）控制系统主要由仪表、电器及执行机构组成。作用是调节控制机筒温度、机头压力和螺杆转速。 挤出机需配置相应的辅助机械设备才能实现挤出成型。根据制品的种类确定辅助设备的组成。通常包括：机头、冷却系统、定量给料系统、电气控制系统、真空排气系统等。 控制系统由各种电器、仪表及执行机构组成。根据自动化水平的高低，可控制挤出机、辅机的拖动电机及其他各种执行机构按所需的速度、功率和轨迹运行监控主辅机的流量、温度及压力，最终实现对整个挤出成型设备的自动控制和对产品质量的控制。 1.3 挤出机的分类 1.3.1 分类方法 随着挤出机的广泛应用和不断的发展，出现了各种类型的挤出机，其分类方法各异，主要有以下几种： 按装置位置分为立式挤出机和卧式挤出机。 按可否排气分为排气挤出机和非排气挤出机。 按螺杆转速分为普通挤出机、高速挤出机和超高速挤出机 按螺杆数目的多少和结构分为无螺杆挤出机、单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、多螺杆挤出机。 按用途可分为配混造粒挤出机和生产制品用挤出机。
热塑性塑料挤出造粒实验 1.实验目的 了解热塑性塑料的挤出工艺过程以及造粒加工过程； 掌握热塑性塑料挤出及造粒加工设备及操作规程。 2.实验原理 2.1 挤出成型工艺原理 挤出成型是热塑性塑料成型加工的重要成型方法之一，热塑性塑料的挤出加工是在挤出机的作用下完成的重要加工过程。在挤出过程中，物料通过料斗进入挤出机的料筒内，挤出机螺杆以固定的转速拖曳料筒内物料向前输送。通常，根据物料在料筒内的变化情况，将整个挤出过程分成三个阶段。 在料筒加料段，在旋转着的螺杆作用下，物料通过料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送和压实。物料在加料段内呈固态向前输送。 物料进入压缩段后由于螺杆螺槽逐渐变浅，以及靠近机头端滤网、分流板和机头的阻力而使所受的压力逐渐升高，进一步被压实；同时，在料筒外加热和螺杆、料筒对物料的混合、剪切作用所产生的内摩擦热的作用下，塑料逐渐升温至粘流温度，开始熔融，大约在压缩段处全部物料熔融为粘流态并形成很高的压力。 物料进入均化段后将进一步塑化和均化，最后螺杆将物料定量、定压地挤入机关。机头中口模是成型部件，物料通过它便获得一定截面的几何形状和尺寸，再通过冷却定型、切断等工序就得到成型制品。 2.2 热塑性高分子材料造粒概述 合成树脂一般为粉末状，粒径较小，松散、易飞扬。为便于成型加工，需将树脂与各种助剂混合塑炼制成颗粒状，这个工序称为造粒。造粒的目的在于进一步使配方均匀，排除树脂颗粒间及颗粒内的空气，使物料被压实到接近制成品的密度，以减少成型过程中的塑化要求，并使成型操作容易完成。 一般造粒后的颗粒料较整齐，且具有固定的形状。颗粒料是塑料成型加工的原料，用颗粒料成型有如下优点：加料方便，不需强制加料器；颗粒料密度比粉末料大，制品质量较好；空气及挥发物含量较少，制品不易产生气泡。造粒工序对于大多数单螺杆挤出机生产塑料挤出制品一般是必须的，而双螺杆挤出机可直接使用捏合好的粉料生产。 热塑性物料的造粒可分冷切法和热切法两大类。冷切法又可分拉片冷切、挤片冷切、挤条冷切等几种；热切法则可分干热切、水下热切、空中热切等几种。造粒的主要设备是混炼式挤出机或塑炼机（开炼机或密炼机）和切粒机。除拉片冷切法用平板切粒机造粒外，其余都是用挤出机造粒。挤出造粒有操作连续，密闭，机械杂质混入少，产量高，劳动强度小，噪音小等优点。
https://www.doczj.com/doc/09529925.html, 实验挤出机 挤出机配件 科尔克 造粒设备 小型造粒机 南京20双螺杆挤出机找哪家 南京20双螺杆挤出机找哪家？小型20双螺杆挤出机，好用，质量上乘，一般是许多小型企业所钟爱的产品，也是性价比高的挤出机产品。下面小编来给你介绍一下，20双螺杆挤出机具体参数。 一.SHJ-20双螺杆混炼挤出机参数： 1.挤出量：1~5KG/小时； 2.螺杆直径：Φ21.7mm ； 3.长径比：L/D=40：1； 4.主机功率：4KW(变频调速)； 5.主喂料机：0.75KW(变频调速)； 6.螺杆组合：积木式； 7.整体硬度： HRC65~75； 8.螺杆芯轴：40CrNiMoA 材质，螺纹元件与芯轴为渐开线联结，强度高，承载负荷大，拆装组合方便； 9.螺杆元件：优质高速工具钢W6MO5Cr4V2,高温真空淬火热处理；
https://www.doczj.com/doc/09529925.html, 实验挤出机 挤出机配件 科尔克 造粒设备 小型造粒机 10.筒体材料：外套45钢，内镶双合金衬套，耐磨合金a-101(Fe-Cr-Ni-B+Carbide)； 11.螺杆长度：L=120mm/节;共7节； 12. 排气孔：1区主喂料(开口);2区辅助喂料(开口);6区排气(开口)，其余为闭口； 13.抽真空：水环式真空脱气； 14.压力计量：压力传感器测物料压力，量程为0~25Mpa ； 15.加热区：7区(电加热2~6区;机头区)； 16.温控精度：+ 2℃( 温控仪表采用双通道智能型，各区独立温控显示(RKC))； 17.加热功率：约10KW ； 18.螺杆转速：0~500rpm ； 19.传输速比：1：2.5； 20.齿轮箱：传动箱减速与扭矩分配部分合为一体，采用平行三轴式设计，结构紧凑。减速、扭矩分配及两根输出轴径向轴承均使用NSK 轴承； 21.冷却系统：软水循环冷却；
双螺杆挤出机造粒实验 一、实验目的： 1、了解同向双螺杆挤出机的结构特点，工作原理； 2、熟悉原材料和辅助材料的性能，了解试样条的配方和配料操作； 3、掌握双螺杆挤出机组的操作和造粒工艺条件，为注射成型实验提供合格粒料。 二、实验原理及工艺流程 造粒是将树脂及各种助剂经计量、混合及塑化制成便于成型的密实的圆柱形、立方形、球形颗粒的操作过程。得到的粒料可作为塑料注射成型、挤出成型等塑料成型的原料。造粒的方法有很多种，挤出造粒是一种最常用的方法。其优点为：产品质量稳定、自动化水平及生产效率高。 挤出造粒工艺一般有热切和冷切两种造粒方法，采用那种造粒方式，由物料的性能决定，聚乙烯、聚丙烯一般采用冷切粒，聚氯乙烯一般采用热切粒方式。冷切法是物料由挤出机塑化后成圆条状挤出，经水冷后再将圆条状的挤出料牵引至切粒机切成圆柱形颗粒。热切法是把旋转的刀片紧贴在机头模板上，直接将刚挤出的圆条状塑料切成粒料。 本实验采用水冷拉条冷切法。实验所用的SHJ-20型同向平行双螺杆挤出机，由杰亚装备制造。双螺杆挤出机的口模为两孔模板，两孔的直径均为3.3mm。 双螺杆挤出机是在单螺杆挤出机的基础上发展起来的。与单螺杆挤出机相比，双螺杆挤出机具有加料容易、混合优异、塑化效果好和低的功率消耗，同向旋转的双螺杆啮合处剪切速度较高，能刮去各种积料，具有较好的自洁作用。因此同向双螺杆挤出机被广泛应用于共混、改性、填充和增强等工艺中。同向双螺杆挤出机配备不同的技术参数和特定的工艺结构，再分别配以相应辅机即可组成各类性能优越的同向双螺杆挤出造粒机组。 实验原理：同向平行双螺杆挤出机的核心部件是一对轴线平行设置、螺杆元件相互啮合，同向旋转的螺杆。同向旋转的双螺杆在啮合处的转速方向相反，当进入螺杆的物料由一根螺杆送至啮合区时，受到挤出和剪切，同时又被另一根螺杆的反向速度托起，物料由一根螺杆转到另一根螺杆使之在两根螺杆与机筒腔所形成的“∞”字型螺槽依靠摩擦机理和正位移输送机理实现有效的输送。螺杆的连续转动反复强迫物料转向，有助于物料的均匀混合、塑化。在双螺杆挤出机的加热、混合，剪切、塑化、压实排气作用下，物料塑化成均匀的熔体，并在双螺杆的挤压下，通过机头挤出圆形的条状料，经冷却水槽水冷后，再经切粒机切粒，得到塑料粒料。
双螺杆改性造粒/三层片材共挤出试验设备技术要求说明 一、基本要求 1. 配置?27mm同向双螺杆挤出机1台，适用于APET等物料改性，并且要求PET 料无须烘烤即可直接挤出而不降解。双螺杆主机：螺杆L/D 40，高转速高扭矩；带真空排气、玻纤加入口、液料加入口，带挤出造粒口模、挤出片材口模。带可移动不锈钢制水槽和切粒机各一个（台）。螺杆转速：700-1000rpm。产能（ABS）：65 kg/h 2. 同时用普什公司自有的单螺杆挤出机（Ф32，L/D 28：1，max120rpm， screw torque 50 kg.N, 电机功率5.5 kW，生产厂家 Hwa Shin Tech Co. Ltd, Korea）配熔体泵和其它辅助设备，与1中的双螺杆挤出机连接，用于三层共挤，挤出的片材为厚度均匀的透明光面片材（有效宽度在120-200mm，厚度0.4-0.7mm）。片材挤出物料为PET、PC等。 3. 当没有片材挤出试验任务时，要能很方便地转换为物料改性挤出造粒设备；没有物料改性造粒任务时能方便地改为三层共挤出设备。设备布置参见图1、图2。 图1 作为三层共挤出用途时设备的布置图
图2 作为聚合物改性造粒设备用途时的布置图 4. 报价时可报两种，一种为防腐型，例如使用PVC、醋酸纤维素等塑料；一种 为非防腐蚀型的。 二、技术说明 2.1 生产线配置 名称规格单位数量 HPL27/40同向双螺杆挤出机组双螺杆挤出机主机HPL27/40同向双螺杆挤出机台1控制系统标准电控柜套1喂料系统体积式单螺杆加料机台1单螺杆挤出机*Ф32/28单螺杆挤出机台1齿轮增压泵外啮合齿轮泵台1共挤模头2机位3层共挤台1定形装置三辊定形台1牵引装置台1片材收卷装置台1冷却水槽不锈钢组合式水槽干燥机，可手摇移动台1切粒机切粒机台1 *: 由普什公司提供。
挤出机常识与工艺(温度、螺杆) 一.挤出机分类 产品代号规格参数 说明：例如SHJM-Z40×25×800，指螺杆直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm的双螺杆混合塑料挤出改塑薄膜机。 1、“SH”类别代号，指双螺杆混合型（也有写：SHSJ，SJ指塑料挤出机） 2、“J”组别代号，指挤出机。 3、“M”指品种代号，指吹塑薄膜机 4、“Z”指辅助代号，指主要机组，另如是“F”指辅助机。 5、“40×25×800”指规格参数，指螺杆有直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm。 6、最后一位为厂商识别序号，一般不出现，被省略 二、双螺杆混合挤出机的功能参数 1、“D”为直径，衡量产量大小的一个重要参数。 2、“L/D”，指长度与直径的比例，直接影响到塑化度，是衡量用途的标志，一般塑料改性，用30-40左右，常用36：1或30：1。 3、“H”，螺槽深度，指其容料空间之大小。 4、“e”螺棱厚度，工艺上体现在剪切之大小。 5、“6”螺杆与机筒之间隙，挤出机质量的一个重要参数，一般在0.3-2mm，越过5mm挤出机是警介线。 6、“N”主机转速，指其最高值，指一个加工调整范围，极大影响产量及中高低速之划分。（国产机一般500-600r/min） 如：max:600r/min，低速：350r/min、中速230-240r/min、高速450-600r/min。 7、“P”，电机功率及加热功率。 三、螺杆排列及其工艺设定 ①螺杆的分段及其功能 （1）螺杆一般分：输送段、熔融段、混炼段、排气段、均化段5个段。 1、输送段，输送物料，防止溢料。 2、熔融段，此段通过热传递和摩擦剪切，使物料充分熔融和均化。 3、混炼段，使物料组分尺寸进一步细化与均匀，形成理想的结构，具分布性与分散性混合功能。 4、排气段，排出水汽、低分子量物质等杂质。 5、均化（计量）段，输送和增压，建立一定压力，使模口处物料有一定的致密度，同时进一步混合，最终达到顺利挤出造粒的目的。 （2）分布（分配）与分散混合之段别 1、分布混合，使熔体分割与重组，使各组分空间分布均匀，主要通过分离，拉伸（压缩与膨胀交替产生）、扭曲、流体活动重新取向等应力作用下置换流动而
采购双螺杆挤出机 双螺杆挤出机组有：同向平行双螺杆挤出机、挤塑机、主机。今天在这里我向大家介绍两种在采购双螺杆挤出机的技巧。 第一、挤出机自身的设计加工精度 第二、是否适合你的加工要求 第一部分很简单了，主要就是看他加工的硬性指标，基本的机械加工要求就不说了，最重要的就是螺杆芯轴的平行度，这个决定着啮合区的间隙还有螺棱与机筒内壁的间隙，直接影响你的加工质量；还有就是机筒内壁与螺杆表面的渗碳深度需要注意，关系到使用寿命；还有若以后的生产中是经常需要停车的话需要注意加热方式，加热效率不能过低，否则停车降温后再次开车的预热时间过长影响生产进度。减速箱和扭矩分配器部分就不用过多关注了，符合通常的精度标准就可以了。 第二部分比较复杂，主要是你描述的不够清楚，只说了用于ABS改性造粒。只能看出三点：1是用于加工ABS，丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物的特点就是吸水性比较强，需要有排气段和对应的排气口（如果可以先对物料进行烘干90度左右3小时的话也许可以不用，看具体情况），还有就是它对温度比较敏感，加工温度一般应该在245度左右，不能过高，若接近270就可能发生降解了，但是改性中一定需要比较好的混合效果，需要较强的剪切作用，所以剪切热有可能导致熔体温度高于设定温度，故一定要有强制冷却系统，不能依靠自然冷却，建议使用水冷，效果较好，风冷效率可能低一些；2是目的在于改性，改性的话基本应该是通过共混改性了，那么就需要不同的组分很好的混合，所以螺杆构型需要采用有比较好的混合能力的元件进行组合，还有排气口处的大导程元件，但是这些都是需要根据具体配方和加工要求来决定的不能一概而论，你需要认真考虑；3是目的在于造粒，所以采购的时候比较一下下游设备的配套比较好。 其实在采购双螺杆挤出机您注意了这两个问题那么好的机子就是被你挑选到了。如果您还有其他采购双螺杆挤出机的技巧欢迎留下，以便大家一同参考！ 南京凌瑞橡塑机械厂是一家专业从事双螺杆挤出机，单螺杆挤出机，双螺杆造粒机及相应配套的生产制造型企业。公司拥有标准化厂房及整套的生产设备和装配车间，多名资深的专业人员随时为您守候。更多关于南京凌瑞橡塑机械厂的资料等你查看。 以上内容就是我——中国化工企业联盟的小编chem_zhang 为您提供的信息。
双螺杆造粒机工作原理 图片： 双螺杆造粒机工作原理 双螺杆挤出造粒技术简约 一、积木式螺杆元件的有机排列组合，实现物料物理化学反应之特殊效能。 a、元件有：输送块、捏合块、齿盘、反旋元件、密炼转子、三菱等等 b、根据不同的物料特性，须选择不同螺杆组合以实现其最佳效果。如1：EPDM/PP-TPV 就要选择捏合块多，含有反旋、齿盘等元件组合起来的高剪切构型，以实现EPDM的硫化、剪切成微粒充分均匀分散于PP相中而成的一种微观海岛型结构的特殊高分子合金材料TP V；如2：SBS增韧HIPS就要选择捏合块少，不含反旋、齿盘等元件组合起来的弱剪切构型，以实现简单的物理熔融共混，SBS橡胶相增韧，同时避免组分的降解。 二、抛物线区段温度设计+机头温度特殊化设计，控制物料熔融反应进程。 双螺杆挤出机一般是由7至12节筒体组成，每节筒体都有独立的温控系统。温度设定两端低，中间高；机头视冷却和切粒状态，尽量实现低温挤出以取得好的挤出表观。 三、机组各参数的内在联系和最佳平衡。
a、参数有：主机转速、主机电流、喂料转速、切粒转速、熔体压力、熔体温度、区段温度等等 b、主机转速和电流没有直接关系，但转速越高，电损相应会节约些。 c、喂料一般采用半饥饿喂料，所以喂料大小直接关系挤出生产产能。 d、熔体温度基本就是物料的实际温度；区段温度与实际物料温度有差距，一般差5~20度。这是因为测温探头与物料接触与否而带来的差别。 e、主机转速、喂料转速和区段温度设定的最佳匹配和平衡，以最大限度发挥挤出效能，实现质量高、产量高的产品来。（同时考虑螺杆元件组合）. 四、小机型与大机型的区别。 小机型螺杆直径小，螺杆与筒体内壁容腔小，传热和散热效能高，物料分散也好。这就是为什么实验室能做出非常好的产品来，而同等放大到大机型机组就实现不了。 五、物料本身性能和工艺特性与双螺杆挤出实现之内在联系。 a、塑料改性千变万化：橡塑共混、塑料合金、填充改性、增韧改性、玻纤增强、反应挤出等等。 b、工艺特性：是实现几种原材料简单的物理熔融共混还是物理反应挤出？是将原材料预混好一起喂料还是分开分段喂料？ c、根据物料性能和工艺特性来设计出合理的螺杆元件组合和参数设定。 六、从挤出条或造粒的粒子可以直观判别物料共混挤出质量。 料条或粒子光滑、色泽均匀可以直观表征出挤出产品的质量，粒子韧劲也能多少反映出增韧效果或动态硫化产品中的橡胶硫化程度。