烧结钕铁硼生产工艺流程
烧结砖厂生产工艺流程及原理 烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培烧四部分组成。各部分的重要性总的概括起来说,原料是根本，成型是基础，干燥是保证，焙烧是关键。这四部分是互相依存关系。 页岩→皮带机配内燃料→锤式破碎机破碎→笼筛筛分→双轴搅拌机搅拌→陈化库陈化→双轴搅拌机搅拌(两级）→真空挤砖机挤出成型→切条→切坯→分坯→机械码窑车→回车线自然干燥→隧道窑干燥焙烧→成品出窑→成品堆场。 一、原材料 (一) 原料化学成份 评价某种物料是否能生产出烧结砖,其主要取决于它的物理性能，而化学成份对制品的性能具有间接的影响。在判断原料性能时,化学的成份分析可以作为判断的参考依据。化学分析通常测定二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化 （二氧化硅)是烧结砖原料中的主要成份，钙、氧化镁、硫矸和烧失量等。SiO ２ 含量在55～70%之间,超过此含量时,原料的塑性大为降低制品的强度极限。Aｌ O３（三氧化二铝）在制品原料中的含量以１0~20%为宜，低于１０%时制品的2 力学强度降低，高于２0％时，虽然制品强度较高,但烧成温度也高，耗煤量加大,并使制品的颜色变淡。Ｆｅ2O3（三氧化二铁）是制砖原料中的着色剂,一般含量为3～10%为宜，含量过高时会降低制品的耐火度。CaO(氧化钙)在原料中的石灰石(CaCO3）的形成出现,是一种有害物质，含量不宜超过10％,如含量过高时将缩小烧结温度的范围。当氧化钙含量大于15％时，烧结范围将缩小25℃,给焙烧操作造成困难,其颗粒较大于2ｍm时更易形成酥砖或引起制品爆裂,可导致坯体严重变形，如吸潮、松解、粉化等。MgO(氧化镁）原料中的含量不超过３%,越少越好,其化合物如硫酸镁在制品中会产生一种白色的泛霜，影响产品的质量。SO3(硫矸）在原料中的含量一般不超过1%,越少越好。硫矸在焙烧过程中的逸出,使制品发生膨胀和产生气泡的原因。其它的含硫物也对制品有害,如硫酸钙引起制品泛白和起霜，硫酸镁能引起制品泛霜和膨胀。 (二)原料物理性能 原料物理性能测试时,通常测定颗粒组成、可塑性、收缩率、干燥敏感性，烧结性等项目名称。 1、颗粒组成：原料的颗粒组成就是不同角度的颗粒在制砖原料中含量的数量化。原料颗粒的组成直接影响制砖的可塑性、收缩率和烧结性等性能影响很大,
煤矸石烧结砖 煤矸石烧结砖是以煤矸石为结合剂的烧结砖工艺所生产的建筑材料。 生产工艺 生产工艺的主要环节有：将煤矸石装入料斗经皮带机送至原料加工厂房，经锤式粉碎机粉碎、滚筒筛或振动筛筛选加工成合格物料，然后送入一级搅拌加水后送入化仓进行化。把经过化的物料用皮带机送入二级搅拌及真空制砖机制成砖坯，然后用液压自动码坯机将砖坯码到窑车上送入烘干洞进行烘干，将烘干的砖坯用摆渡车送到隧道窑口后顶入窑烧结而成为成品砖。 制作方法 ａ．利用锤式破碎机对煤矸石原料进行破碎，然后用滚筒筛进行颗粒筛分处理，使得到的原料颗粒大小在２ｍｍ以下，其中２ｍｍ－５０μｍ的占２５％，５０μｍ－５μｍ的占５５％，小于５μｍ的占２０％，然后所得原料经搅拌机加水搅拌；ｂ．把搅拌好的原料输入化库化；ｃ．经化完的原料输入真空挤出机挤出成型；ｄ．把成型得到的坯体码放入干燥窑中干燥；ｅ．将干燥好的坯体放入焙烧窑中焙烧。本发明由于采用高细破碎和化技术，提高坯料塑性；制坯采用高压真空挤出成型，提高砖坯密实度，优化空心砖的孔型和孔洞排布，进一步提高孔洞率，降低了砖部传热，提高了砖的保温性能。 优点 煤矸石制砖，从耐压、抗折、耐酸以及耐碱性能都高于粘土砖；从建筑用砖的成本方面来看，砌墙及粉刷前不用浇水，可节省用水费及人工费，同时，由于硬度高，产品在运输中的损耗比粘土砖低。 煤矸石烧结多孔砖。煤矸石烧结多孔砖。煤矸石烧结多孔砖。煤矸石烧 性能项目 规格mm 抗压强度MPa 抗折荷重KN 孔洞率% 吸水率% 泛霜实验石灰爆裂试验冻融试验单块% 强度等级当量导热系数w/mk 平均值最小值平均值最小值 190*190*90 22.5 19.2 13.0 10.0 28.8 13 轻微泛霜符合一等品指标＜0.4 MU20 λ≤0.55
?烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后,再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以,粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿,为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿,粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标,因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料,有助于炉况的稳定和技术经济指标的改善。
粒矿造块过程中,还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等,有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性,成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料,如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料,又可以减少环境污染,取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础,对于高炉冶炼有君十分重要的意义,是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。 1.2粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多,主要是烧结矿和球团矿。此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团,其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结,国外称为HPs球团化挠结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机,在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外，还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说,就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧,重新造块,以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等,混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第２号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的： ◆综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质,回收有益元素,保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产
生产工艺技术说明 生产的产品是煤矸石、黏土烧结多孔砖，利用制成坯体的煤矸石内残留碳的燃烧产生的热量，来供给坯体烧结所需的热量。为了保证生产线产品质量和产量，根据原料性能特点，本项目采用半硬塑挤出成型，一次码烧工艺，机械化自动码坯，隧道式干燥与焙烧，有利于提高了产品的成品率。原料处理采用混合料（煤矸石和页岩）集中处理，经过粗碎、细碎、高频振动筛筛选，筛上料再次细碎，筛下料加水搅拌进入陈化，陈化后的原料经搅拌搅拌挤出后，综合性能得到提高，可生产承重、非承重的空心砖或高档砖。干燥室采用二条内宽4.60m隧道式干燥室，焙烧窑采用二条内宽4.60m隧道窑。制品的干燥、焙烧过程实现微机监控，焙烧产生的余热用风机送进干燥室供坯体干燥脱水。在冬季，同时又可以将热风经换热器把冷水加热后用于取暖。为确保生产高质量的制品和各项工艺性能的可靠，主机及关键设备选用国内最先进的设备，主机选用能适应低塑性原料半硬塑挤出成型的高挤出压力、高真空度的双级真空挤砖机，全自动切条、切坯系统、自动码坯系统、窑车运转系统等。所有风机选型充分考虑即保证生产需要，又考虑节能环保的要求，主要风机加有变频装置。 表3-1 工作制度 序号工段名称年工作日日工作日班工作日备注 1 原料制备240 2 7.5 有效 工作日 2 成型车间240 2 7.5 3 干燥、焙烧240 3 8.0 4 配电240 3 8.0 生产工艺流程 3.3.1 工艺流程图（如下图）
3.3.2 工艺流程说明（1）原料制备
生产中选用煤矸石全部从周边煤矿运来，煤矸石中若含有大块砂岩、石灰石岩等杂质可人工捡出，以确保产品质量。可由装载机将煤矸石装入自卸车中，将煤矸石运到原料棚储存。页岩是委托社会车辆从附近的页岩山运输到厂内原料棚内。然后由装载机将两种原料按一定比例混合均匀并铲运到板式给料机中，板式给料机按工艺要求定量给料到胶带输送机上，输送到复摆型细碎颚式破碎机处进行破碎，破碎后的原料通过刮板给料机、圆盘给料机均匀喂料，再经反击锤式破碎机进行细碎，粉碎后物经过高频振动筛筛选，筛上料再次回到反击锤式破碎机进行细碎，筛下料输送到搅拌机中加水搅拌、混合，达到陈化的需要。 （2）原料陈化处理 混合料经双轴搅拌机加水搅拌处理后，通过胶带输送机运送到陈化库顶部的可逆移动配仓布料机上，将物料按一定班次规律均匀的堆存到陈化库中，物料的陈化时间应不少于3天。陈化的作用是使原料中水分均化程度提高，原料颗粒表面和内部性能更加均匀，更趋一致，颗粒变得容易疏解，物料的成型性能得到提高。 （3）挤出成型 经过陈化的混合料，由液压多斗取料机连续装运到胶带输送机上，运到成型车间的箱式给料机处，定量向双轴搅拌挤出机给料。原料通过再次加水搅拌，其水份控制在16～18%，输送到双级真空挤砖机；挤出成型采用高挤出压力的JKY60/60—40型双级真空挤出机，挤出压力达到4.0MPa，真空度达到≤-0.092MPa。挤出的泥条经自动切条机、自动切坯机切割成需要规格的砖坯，经翻坯机组进行翻坯、编组后，经砖坯输送机输送到机械码坯处，自动化码坯机将砖坯码放到窑车上，以备干燥。（4）干燥、焙烧 干燥与焙烧采用一次码烧工艺。
4. 永磁体的几种生产工艺简介 目前涉及各类磁体的生产工艺主要有烧结、铸造、粘结和热压热变形几种。其中一种工艺可能适用于几种磁体的生产，但是实际生产过程中，还要根据磁体自身特点，进行一些工序和细节的调整和改善。下面将这几类生产工艺进行逐一介绍。其中，烧结工艺是应用最广泛的生产工艺，适用于烧结钕铁硼、永磁铁氧体、钐钴以及烧结铝镍钴等磁体的生产。铸造工艺主要是用于铸造铝镍钴磁体的生产。粘结工艺主要用于各类粘结磁体的生产，如粘结钕铁硼、粘结钐钴、橡胶磁等。热变形工艺主要是用于热压热变形钕铁硼的生产。 （1）烧结工艺 烧结工艺是采用粉末冶金的方法，是目前应用最广泛的生产工艺，适用于烧结钕铁硼、永磁铁氧体、钐钴以及烧结铝镍钴等磁体的生产。其生产流程简图如图1所示。 图1 烧结工艺流程简图 （2）铸造工艺
铸造是指将固态金属溶化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工 方式。对于永磁体而言，铸造工艺主要用来生产铸造铝镍钴磁体。相比于烧结铝镍钴来说，铸造铝镍钴的磁性能较高，可以加工生产成不同的尺寸和形状，烧结铝镍钴的工艺简单，毛坯尺寸公差小，可加工性好。其生产流程简图如图2所示。 图2 铸造工艺流程简图 不变形，无需二次加工；形态自由度大，可根据实际使用需求，造成各种形状的产品，如长条状、片状、管状、圆环状或其他复杂形状的产品；便于大批量自动化生产；且产品机械强度高。其缺点是磁性能低，使用温度不高。粘结工艺过程中的关键技术是：磁粉的制备，耦联剂与粘接剂的的选择，粘结剂的添加量，成型的压力和取向磁场强度等。粘结钕铁硼所用磁粉的制造方法主要有熔体快淬法、HDDR 法、机械合金化法和气体喷雾法。其中，目前比较流行的是HDDR 法。粘结工艺的生产流程简图如图3所示。
烧结砖生产工艺流程
烧结砖生产工艺流程 煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存，根据原料的软硬程度及含水率不同，将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺，以达到最佳的破碎效果。 软质原料由装载机送入箱式给（ji）料机均匀定量配比，经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎，然后进入对辊机主碎，最后进入细碎对辊机细碎，以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高，通常采用三道对辊破碎的处理工艺，该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎，进入链板式给料机均匀定量配比，由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎，再进入圆滚筛或振动筛进行筛选，筛下料直接进入下道工序，未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求，也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理，比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺，都要与原料的特性相
吻合，确保工艺设备的科学配套，以达到原料优化处理的目的，使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。 通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后，经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料，使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换，并软化原料，进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标，更利于原料挤出成型，减少设备磨损，降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用，将原料处理系统和砖坯成型系统分离，减少挤出机的频繁停机，提高设备工作性能及生产能力，延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间，避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺，投资合理，机械化程度高，原料的匀化处理好，经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高，更适用于各种原料烧结制砖的生产需要，保证了产品质量，可根据生产要求灵活处理，为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。
烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以，粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿，为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿，粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标，因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料，有助于炉况的稳定和技术经济指标的改
善。粒矿造块过程中，还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等，有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性，成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料，如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料，又可以减少环境污染，取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础，对于高炉冶炼有君十分重要的意义，是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。 1．2 粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多，主要是烧结矿和球团矿。此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团，其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结，国外称为HPs球团化挠结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机，在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外，还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说，就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧，重新造块，以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等，混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的： ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产
烧结砖生产工艺流程 煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存，根据原料的软硬程度及含水率不同，将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺，以达到最佳的破碎效果。 软质原料由装载机送入箱式给（ji）料机均匀定量配比，经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎，然后进入对辊机主碎，最后进入细碎对辊机细碎，以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高，通常采用三道对辊破碎的处理工艺，该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎，进入链板式给料机均匀定量配比，由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎，再进入圆滚筛或振动筛进行筛选，筛下料直接进入下道工序，未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求，也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理，比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺，都要与原料的特性相吻合，确保工艺设备的科学配套，
以达到原料优化处理的目的，使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。 通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后，经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料，使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换，并软化原料，进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标，更利于原料挤出成型，减少设备磨损，降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用，将原料处理系统和砖坯成型系统分离，减少挤出机的频繁停机，提高设备工作性能及生产能力，延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间，避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺，投资合理，机械化程度高，原料的匀化处理好，经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高，更适用于各种原料烧结制砖的生产需要，保证了产品质量，可根据生产要求灵活处理，为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。 陈化后的原料再次进入辊式细碎机碾练把关，进入双轴
炼铁工艺是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、溶化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的溶剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气、炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。 高炉是用焦炭、铁矿石和熔剂炼铁的一种竖式的反应炉（如图2-3）。高炉是一个竖立的圆筒形炉子，其内部工作空间的形状称为高炉内型，即通过高炉中心线的剖面轮廓。现代高炉内型一般由圆柱体和截头圆锥体组成，由下而上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段。由于高炉炼铁是在高温下进行的，所以它的工作空间是用耐火材料围砌而成，外面再用钢板作炉壳。 1-炉底耐火材料； 2-炉壳； 3-生产后炉内砖衬侵蚀线； 4-炉喉钢砖； 5-煤气导出管； 6-炉体夸衬； 7-带凸台镶砖冷却壁； 8-镶砖冷却壁； 9-炉底碳砖； 10-炉底水冷管；
11-光面冷却壁； 12-耐热基墩； 13-基座 l图2-3 高炉的结构 在高炉炉顶设有装料装置，通过它将冶炼用的炉料（由焦炭和矿石按一定比例组成）按批装入炉内。在高炉下部炉缸的上沿，沿圆周均匀地布置了若干个风口（100m3小高炉有 8-10个，4000m3以上的大高炉则有36-42 个）。加热到1000℃
以上的热风，经铜质水冷风口送入炉内，供焦炭燃烧形成高温煤气。在炉缸的底部设有铁口，可周期性或连续性地排放出液态生铁和炉渣。在风口和铁口之间还设有渣口以排放部分炉渣，减轻铁口负担。 l现代高炉采用优质耐火材料，例如炉底、炉缸部位用微碳孔碳砖，炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖，其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。炉壳用含锰的高强度低合金钢制作，安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器，或铜质的卧式冷却器。 l4 工艺流程： 高炉冶炼过程是一个连续的生产过程，全过程是在炉料自上而下，煤气自下而上的相互接触过程中完成的。如图2-4所示。 l炉料从受料斗进入炉腔。在高炉底部的炉缸和炉腹中装满焦炭。炉腰和炉身中则是铁矿石、焦炭和石灰石，层层相间，一直装到炉喉。 l从风口鼓入的热风温度高达1000-1300℃，炉料中焦炭在风口前燃烧，迅速产生大量的热，使风口附近炉腔中心温度高达1800℃以上。 l由于底部焦炭很厚，燃烧不完全，因此，炉气中存在大量CO气体，在炉内造成了良好的还原性气氛，产生的CO气体在炉体中上升。同时，由于下部的焦炭燃烧产生空隙，上面的焦炭、矿石和熔剂在炉体内缓慢下降，速度大约为 0.5-1mm/s。炽热的CO气体在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料，并把铁矿石中铁氧化物还原为金属铁，铁矿石在570-1200℃之间受到CO气体和红热焦炭的还原，形成了海绵铁。海绵铁在1000-1100℃的高温下溶入大量的碳，因而铁的熔点下降，形成了生铁。生铁的熔点约为1200℃，以液体状态滴入炉缸。矿石中未被还原的物质形成熔渣，实现渣铁分离。最后调整铁液的成分和温度达到终点，定期从炉内排入炉渣和生铁。上升的高炉煤气流，由于将能量传给炉料而温度不断下降，最终形成高炉煤气从炉顶导出管排出。
钕铁硼生产操作规程 1、总则 钕铁硼永磁材料的制造工艺采纳的是粉末冶金工艺，整个生产过程特不繁琐，是一项要求特不细心的系统工程，为了规范生产秩序，严格操纵生产工艺，确保产品质量，特制定本操作规程。 2、生产工艺要紧流程 工段名称工序名称 1、原料预备 2、配料预备 2.1合金熔炼 3、坩埚的材料与制作
4、炉料填装 5、合金熔炼 6、边料加工 7、鄂破 2.2 8中碎 9、氢破（HD） 10、气流磨粉（JM）（抗氧化剂） 11、添加汽油，抗氧化剂 12、混合、分料 13、模具制作与安装 14、称料 2.3磁场取向 15、装粉入模 与成型 16、磁场取向 17、退磁、脱模 18、油压（冷等静压CIP） 2.4烧结及 19、装炉 热处理 20、烧结及热处理 21、出炉检测 2.5性能检测 22、样品加工
23、磁性测量 24、立磨 2.6加 25、双面磨 工 26、切片 27、无心磨 2.7分检、外观、公差、测表场 2.8包装、标识、规格、型号 2.9成品入库 3、生产过程操作规程 3.1合金熔炼 真空熔炼工序是将表面处理洁净，无氧化层。烘干后，组成的各种单质、合金原料在真空条件进行加热熔炼而制的钕铁硼合金。本工序要求得到的合金化学成份准确而均匀，有害杂质含量低，精细的柱状晶组织结构，无氧化，极少甚至无α-Fe相存在。 3.2设计合金成份
钕铁硼永磁合金成份可表达为： Rx Ty Bz a、R代表稀土金属元素：钕Nd、镨Pr、镝Dy、铽T b、钆Gd、钇Y。 b、T代表过渡金属元素：铁Fe、钴Co、铝Al、铜Cu、铌Nb、镓Ga、钒V、锆Zr等。 c、B代表硼。 3.3.有害杂质的操纵 要求所有原材料必须提供准确无误的材料分析单，必要时进行抽查外协检测。 依照我公司的情况，用边角料较多，需要检测时外协检测。 纯铁使用太原钢铁公司的DT4E纯铁。 3.4.原材料表面处理 3.4.1所用原材料纯铁和稀土金属必须将表面氧化层或其他污染物除掉，其他原料必须保证不被氧化。 3.4.2原材料表面处理设备 ○1切料机 ○2抛丸机 3.4.3切料机操作规程
烧结工艺流程 一、我厂烧结机概况： 我厂90M2带式抽风机是有鞍山冶金设计研究总院设计。设计利用系数为 1.57t/m·h。（设备能力为 2.0 t/m·h）作业率90.4%，年产烧结矿224万吨。产品 为冷烧结矿；温度小于120℃；粒度5—150mm；0—5mm粉末含量小于5%； TFe55%；FeO小于10%；碱度2.0倍。配料采用自动重量配料强化制粒烧结工艺。 厚料层烧结、环式鼓风冷却机冷却烧结矿。冷烧结矿经整粒筛分；分出冷返矿及 烧结机铺底料和成品烧结矿。选用了高效主抽风机等节能设备，电器控制及自动 化达到国内同类厂先进水平，采用以PLC为核心的EIC控制系统，构成仪电合一的计算机控制系统。仪表选用性能良好的电动单元组合仪表智能型数字显示仪表 等，对生产过程的参数进行指示；记录；控制；自动调节，对原料成品及能源进 行计量，在环境保护方面采用静电除尘器，排放浓度小于100mg/m3，生产水循环使用，实现全厂污水零排放。采取多项措施对薄弱环节设备采用加强型及便于检 修的设备，关键部位设电动桥式吊车，有储存时间8小时的成品矿槽以提高烧结机作业率，使烧结和高炉生产互不影响。 二、什么叫烧结工艺： 烧结工艺就是按高炉冶炼的要求把准备好的铁矿粉、熔剂、燃料及代用品，按一定比例经配料、混料、加水润滑湿。再制粒、布料点火、 借助风机的作用，使铁矿粉在一定的高温作用下，部分颗粒表面发生软 化和熔化，产生一定的液相，并与其他末熔矿石颗粒作用，冷却后，液相将矿粉颗粒粘成块这个过程为烧结工艺。 三．烧结的方法 按照烧结设备和供风方式的不同烧结方法可分为：1）鼓风烧结如：
烧结锅、平地吹；2）抽风烧结：①连续式如带式烧结机和环式烧结机 等；②间歇式如固定式烧结机有盘式烧结机和箱式烧结机，移动式烧结 机有步进式烧结机；3）在烟气中烧结如回转窑烧结和悬浮烧结。 四．烧结矿的种类： CaO/SiO2小于1为非自熔性烧结矿；碱度为1-1.5是自熔性烧结. 矿碱度为 1.5~2.5是高碱度烧结矿；大于 2.5是超高或熔剂性烧结矿。 五. 烧结的意义 通过烧结可为高炉提供化学成分稳定、粒度均匀、还原性好、冶金性能高的 优质烧结矿，为高炉优质、高产、低耗、长寿创造了良好的条件；可以去除有害杂 质如硫、锌等；可利用工业生产的废弃物，如高炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣、钢渣等； 可回收有色金属和稀有稀土金属。 六.烧结工艺流程的组成 （1）含铁原料、燃料和熔剂的接受和贮存；（2）原料、燃料和熔剂的破碎 筛分；（3）烧结料的配料、混合、制粒、布料、点火和烧结；（4）烧结矿的破碎、筛分、冷却和整粒。 七.烧结原料 1.含铁原料主要有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿，铁矿粉是烧结生产的 主要原料，它的物理化学性质对烧结矿质量的影响最大。要求铁矿粉品位高、成分 稳定、杂质少、脉石成分适于造渣，粒度适宜、精矿水分大于12%时影响配料准确性，不宜混合均匀。粉矿粒度要求控制在8mm以下便于烧结矿质量提高，褐铁矿、菱铁矿的精矿或粉矿烧结时要考虑结晶水、二氧化碳的烧损（一般褐铁矿烧损 9~15%，收缩8%左右，菱铁矿烧损17~36%，收缩10%。） 2.烧结熔剂按其性质可分为碱性熔剂、中性熔剂（Al2O3）和酸性熔剂（石英、蛇绞石等）三类，烧结常用碱性熔剂有石灰石（CaCO3）消石灰（Ca(OH)2）生石灰
钕铁硼工艺流程简介 1、原料准备及预处理： 工艺简介：对原材料进行称重、破碎、断料和除锈等预处理。 工艺设备：钢筋切断机、滚筒抛光机等 2、熔炼： 工艺简介：将经过预处理后的原材料镨钕、纯铁、硼铁等按照比例配料，加入真空熔炼炉中，在氩气保护下高温熔炼后进行甩带。使得产品成分均匀，结晶取向度高，组织一致性好，并且避免ɑ-Fe的生成。 工艺设备：真空熔炼速 3、氢爆： 工艺简介：氢爆（HD）工艺，是利用稀土金属间化合物的吸氢特性，将钕铁硼合金置于氢气环境下，氢气沿富钕相薄层进入合金，使之膨胀爆裂而破碎，沿富钕相层处开裂，保证了主相晶粒及富钕晶粒间界相的完整。HD工艺使得钕铁硼的甩片变得非常疏松，极大提高了气流磨的制粉效率，降低了生产成本。 工艺设备：真空氢处理炉 4、制粉： 工艺简介：气流磨制粉是采用物料自身的高速碰撞来粉碎，对磨室内壁无磨损，无污染，可以高效率地制备粉末。 工艺设备：气流磨 5、成型取向： 工艺简介：取向的作用是使混乱取向的粉未颗粒的易磁化方向c 轴转到同一个方向上来，从而获得最大的剩磁。压型的主要目的就是将粉未压制成一定形状与尺寸的压坏，同时尽可能保持在磁场取向中所获得的晶粒取向度。我们设计采用成型磁场压机和等静压机进行二
次成型，对于异形磁体，采用特殊的模具工装，直接成型，烧结后的磁体只需要进行稍微的表面处理即可投入使用，大大节省了材料和后续的加工成本。 工艺设备：磁场压机、等静压机 6、烧结： 工艺简介：烧结是使压坏在高温下发生一系列的物理化学变化，是一种简单廉价的可以改变材料微观结构以提高材料磁学性能的办法。烧结是材料的最后成型过程，对磁体的密度和微观结构有着极为重要的影响。 工艺设备：真空烧结炉 7、机械加工： 烧结之后得到的钕铁硼磁体均为毛坯，需要进一步机械加工以获得各种不同尺寸、大小和形状的产品。钕铁硼磁体由于比较脆，力学性能较差，一般只能采用磨削加工和切削加工。 工艺设备：平面磨床、双端面磨床、倒角机 8、表面处理： 工艺简介：对各种形状的稀土永磁体进行表面处理，例如电泳、镀锌、镍、镍铜镍及磷化等，以保证产品的外观和耐腐蚀特性。 9、成品检验和包装： 对产品的各种磁性能、耐腐蚀性能、高温性能等等进行检测，达标后进行包装，以满足客户的各种需求。
[转]烧结生产工艺流程2011.7.10 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。 抽风烧结工艺流程 烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉。煤干。煤渣。煤灰。和烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 入厂烧结原料一般要求
配料与混合 ①配料 配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 ②混合 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业：加水润湿。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。 用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。 使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。 我国烧结厂大多采用二次混合。 烧结生产 烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
路面烧结砖防泛碱措施 烧结砖在烧制过程中因工艺等因素，砖中留有一定的孔隙，因而这种砖有一定的吸水率。基层中的可溶性盐随着水分转移到砖的表面，形成我们所说的白霜。防止砖面出现白霜也是一个迫切需要解决的问题。根据我们在全国各地的施工经验，为防止页岩砖出现白霜，我们建议在工程施工时，应该注意以下几个方面： 1、施工中所使用的水泥应使用正规厂家生产的低碱硅酸盐水泥，不应使用非正规厂家生产的矿渣水泥。我们发现，如果使用正规厂家生产的硅酸盐水泥，则砖面就基本不出现白霜，若使用的是矿渣水泥，则砖面的白霜就比较严重。(注：烧结砖本身不含碱，因烧结砖有很好的透气性，所以铺装后期垫层里面水泥灰中的碱会通过砖体返到表面，形成白霜。） 2、施工中使用的水应为河水，不能使用海水。在施工中若使用海水，海水中含有的盐分也将造成砖面上的白霜。施工中使用的砂子应为河砂，避免使用海砂。施工的过程中施工的工人一定要注意砖面的清洁，边铺装边撒细沙覆盖，这样就避免了园林施工过程中水泥灰等在砖体表面形成难以清除的污迹。 3、在烧结砖铺装之前，应尽量早的打好垫层。这样的好处在于铺装之前水泥垫层里面的碱会提前泛出来，这样铺装之后的烧结砖就不会有表面大量泛碱的现象出现。 如果工程上的砖面出现了白霜，目前常用的方法为 1、在烧结砖大面积泛碱后，用潮湿的河沙覆盖于铺装表面，在这个过程中碱会溶于湿沙，把湿沙扫走后碱也就与湿沙一起带走。这样反复几次，水泥灰中的碱基本会清理干净。 2、盐酸清除法。即用2%的盐酸来清除砖表面上的白霜。 3、此外，有机硅防水涂料（水溶性）清除法也是一种行之有效的方法。 有机硅防水涂料是以进口有机硅为主要原料经先进的工艺配制乳化而成。喷涂或涂刷在砖表面后就能渗入砖内数毫米，形成一层肉眼见不到的薄膜，这样，基层中即使有可溶性盐，也无法渗出到砖表面。而且施工方法也十分简单，先清理砖面，然后取有机硅防水涂料一份加6～9份自来水配制，经充分搅拌均匀后用喷雾器或漆刷直接喷刷，一般为两遍，在第一遍固化前再喷第二遍。 关于烧结砖的厚度和尺寸 1、在砖的厚度上，因烧结砖的强度要比水泥砖高很多，在铺装的时候可以考虑用40㎜铺人行步道，50㎜铺车行道及消防通道，60㎜铺重型车道。 2、因烧结砖在1100℃至1200℃高温的环境下烧结而成，所以烧结砖都存在自然地尺寸误差。烧结砖铺装过程中砖与砖应留2㎜左右的缝隙，这样铺装的效果要更理想。 中节能国环新型材料有限公司
烧结工艺流程图： 图片： 烧结工艺流程图： 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用
烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均 有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业 粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。 所以，粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿，为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿，粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标，因此粉矿也必须经 过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料，有助于炉况的稳定和技术经济指标的改善。粒矿造块过程中，还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等，有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性，成为了现 代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料，如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料，又可以减少环境污染，取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础，对于高炉冶炼有君十分重要的意义，是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。
烧结钕铁硼的生产工艺流程 发布日期：2012-03-30 浏览次数：167 核心提示：本文对稀土永磁材料的发展过程、性能要求、主要类型等方面做了介绍，着重介绍了烧结钕铁硼磁体的生产工艺流程，最后对目前烧结钕铁硼在生产、科研、生活等各领域中的应用进行了总结，并对其发展方向进行了思考，指出应深入研究烧结钕铁硼磁体生产工艺，提高我国钕铁硼磁体的产品质量，才能增加企业自身的竞争力。 1.1稀土永磁材料概述 从广义上讲，所有能被磁场磁化、在实际应用中主要利用材料所具有的磁特性的一类材料成为磁性材料。它包括硬磁材料、软磁材料、半硬磁材料、磁致伸缩材料、磁光材料、磁泡材料和磁制冷材料等，其中用量最大的是硬磁材料和软磁材料。硬磁材料和软磁材料的主要区别是硬磁材料的各向异性场高、矫顽力高、磁滞回线面积大、技术磁化到饱和需要的磁场大。由于软磁材料的矫顽力低，技术磁化到饱和并去掉外磁场后，它很容易退磁，而硬磁材料由于矫顽力较高，经技术磁化到饱和并去掉磁场后，它仍然长期保持很强的磁性，因此硬磁材料又称为永磁材料或恒磁材料。古代，人们利用矿石中的天然磁铁矿打磨成所需要的形状，用来指南或吸引铁质器件，指南针是中国古代四大发明之一，对人类文明和社会进步做出过重要贡献。近代，磁性材料的研究和应用始于工业革命之后,并在短时间内得到迅速发展.现今,对磁性材料的研究和应用无论在广度或者深度上都是以前无可比拟的,各类高性能磁性材料，尤其是稀土永磁材料的开发和应用对现代工业和高新技术产业的发展起着巨大的推动作用。 1.2永磁材料性能要求 永磁材料的主要性能是由以下几个参数决定的 1.2.1最大磁能积：最大磁能积是退磁曲线上磁感应强度和磁场强度乘积的最大值。这个值越大，说明单位体积内存储的磁能越大，材料的性能越好。 1.2.2饱和磁化强度：是永磁材料极为重要的参数。永磁材料的饱和磁化强度越高，它标志着材料的最大磁能积和剩磁可能达到的上限值越高。
烧结钕铁硼的生产工艺流程 1.1永磁材料性能要求永磁材料的主要性能是由以下几个参数决定的 1.1.1最大磁能积：最大磁能积是退磁曲线上磁感应强度和磁场强度乘积 的最大值。这个值越大，说明单位体积内存储的磁能越大，材料的性能越好。 1.1.2饱和磁化强度：是永磁材料极为重要的参数。永磁材料的饱和磁化 强度越高，它标志着材料的最大磁能积和剩磁可能达到的上限值越高。 1.1.3矫顽力：铁磁体磁化到饱和后，使它的磁化强度或磁感应强度降低 到零所需要的反向外磁场称为矫顽力。它表征材料抵抗退磁作用的本领。 1.1.4剩磁：铁磁体磁化到饱和并去掉外磁场后，在磁化方向保留的剩余 磁化强度或剩余磁感应强度称为剩磁。 1.1.5居里温度：铁磁体由铁磁性和亚铁磁性转变为顺磁性的临界温度称 为居里温度或居里点。居里温度高标志着永磁材料的使用温度也高。 1.2稀土永磁材料的主要类型 至今，稀土永磁材料已有两大类、三代产品。 第一大类是稀土-钴合金系（即RE-Co永磁），它又包括两代产品。1996 年K.Strant发现SmCo5型合金具有极高的磁各向异常数，产生了第一代稀土永磁体1:5型SmCo合金。从此开始了稀土永磁材料的研究开发，并于1970年投 入生产；第二代稀土永磁材料是2：17型的SmCo合金大约是1978年投入生产。它们均是以金属钴为基体的永磁材料合金。 第二大类是钕铁硼合金（即Nd-Fe-B系永磁）。1983年日本和美国同时发 现了钕铁硼合金，称为第三代永磁材料，当Nd原子和Fe原子分别被不同的RE 原子和其他金属原子取代可发展成多种成分不同、性能不同的Nd-Fe-B系永磁 材料。其制备方法主要有烧结法、还原扩散法、熔体快淬法、粘结法、铸造法等，其中烧结法和粘结法在生产中应用最广泛。下表列出了不同稀土永磁材料 的磁性能。
年产3000万块烧结砖生产线 计划书 一.设计依据和原则： 1.采用人工干燥烧成工艺，生产不受雨天影响，因此年工作时间按10个月，每月30天，即300天/年计。 2.年产量：250X120X65多孔砖或实心砖3000万块 3.本方案生产原料以软质粘土原料为主,采用燃煤为内燃料，加入量按原料比例加入5-12%（根据发热量确定）即可。 4.为了降低劳动强度和减少劳动人员，在整线方案上采用目前国际上最先进最的一次码烧工艺，挤出湿坯后用自动液压码砖机直接码到隧道窑窑车上，然后在隧道窑内干燥和烧成一次完成。 5. 要求自动化程度较高，劳动强度尽可能低，劳动人员尽量减少，同时还应保证所使用的技术工艺成熟可靠，在上述前提下本着勤俭办厂的原则，优化设计方案，采用投资成本较低，可靠实用的设备。 二.建设条件要求 1.拟建厂址要求： 为了节省工程投资，更有利于企业发展，该项目厂址应选在有丰富的原料，且原料的质量、储量能满足十五年设备折旧年限的生产需求，供电、供水、交通方便的厂址为最佳厂址。 2.原料来源： 原料要进行粉碎、搅拌加水、混匀、碾练，以满足工艺要求。 三.生产工艺流程 1. 工艺流程图 原料开采 ↓ 露天堆放风化→料库贮存雨天备用 ↓ 内燃粉煤渣链式给料机 ↓↓ 配煤机皮带输送机 ↓↓
皮带运输机对辊破碎机皮带运输机 ↓ 皮带运输机 ↓ 滚筒筛筛分筛上粗料 ↓ 筛下细料 ↓ 可逆移动皮带输送机 ↓ 陈化仓陈化 ↓ 多斗挖料机 ↓ 皮带输送机 ↓ 高速细碎对辊机 ↓ 皮带输送机 ↓ 链板式供料机 ↓ 皮带输送机 ↓ 强力搅拌机←加水 ↓ 真空挤出机 ↓
自动切条机切条 ↓ 自动切坯机 ↓ 全自动液压码砖机码窑 ↓ 钢丝绳回车机 ↓ 电动过渡托车 ↓ 液压顶车机 ↓ 入窑干燥烧成 ↓ 成品出窑码垛 ↓ 汽车装运 2.工艺流程说明： ⒈原料的供应及加工： 开采好的原料堆放陈化，再以铲车加入链板式供料机，以皮带输送机送入对辊机破碎，内燃粉煤渣用配煤机通过皮带也与泥料一起送入辊机混合破碎，破碎后经滚筒筛过筛，筛上粗料由皮带机反送回头重复破碎，过筛后的原料再通过皮带运输机送入贮料库备用。 ⒉成型及烧成： 将加工好的原料通过皮带输送机送入真空挤出机(该机挤出压力达到了3.5Mpa,能够保证原料在较高的压力下被挤出成型，使坯体的含水率较低，利于保证坯体的尺寸准确性和湿坯的强度，不至于在机械码坯时使坯体变形) 的上级，再次对原料进行绞练、挤压、切割，使原料颗粒更加密集，水分更加均匀。并在